TCSHB 0002-2024 上升管余熱回收裝置質(zhì)量控制規(guī)范

IICS25.080.99CCSJ58T/CSHBQualitycontrolspecificationforriserwasteheatreco河北省版權協(xié)會發(fā)布 22規(guī)范性引用文件 23術語和定義 24質(zhì)量控制檢測的要求 34.1宏觀檢驗 34.2隔熱層、襯里和堆焊層檢驗 34.3補充檢驗 34.4壁厚測定 34.5表面缺陷檢測 45質(zhì)量控制方法 65.1材料質(zhì)量控制 65.2安裝工藝質(zhì)量檢測 75.3焊接質(zhì)量控制 75.4熱處理控制 75.5計量質(zhì)量控制 75.6檢驗質(zhì)量控制 85.7無損檢測質(zhì)量控制 81本文件按照GB/T1.1-2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構不承擔識別這些專利的責任。本文件由河北省版權協(xié)會提出并歸口。本文件起草單位：唐山市寶凱科技有限公司、唐山市焦耐科技有限公司、河北奎?？萍加邢薰?、唐山市勤仁科技有限公司、華北理工大學、河北省版權協(xié)會、華科企元（北京）標準化技術發(fā)展有限公司、首科財稅（河北）企業(yè)管理服務有限公司、首科（河北）企業(yè)管理咨詢有限公司、中德信息技術（天津）有限公司。本文件主要起草人：陳宗凱、浦龍、謝建奎、馬志良、張國勝、高云秀、李勃、趙立軍、楊偉華、孟祥輝、紀宏超、戎麗娜、解峰、劉偉、王海玲、安志軍。2上升管余熱回收裝置質(zhì)量控制規(guī)范本文件規(guī)定了上升管余熱回收裝置質(zhì)量控制檢測的要求,描述了對應的證實方法。本文件適用于上升管余熱回收裝置質(zhì)量控制檢測，其他類型回收裝置質(zhì)量控制可參照使2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T30579-2014承壓設備損傷模式識別GB/T19000-2016質(zhì)量管理體系基礎和術語GB/T247-2008鋼板和鋼帶包裝、標志及質(zhì)量證明書的一般規(guī)定GB/T2101-2017型鋼驗收、包裝、標志及質(zhì)量證明書的一般規(guī)定GB/T2102-2006鋼管的驗收、包裝、標志和質(zhì)量證明書JB/T3223-2017焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程NB/T47013-2015承壓設備無損檢測NB/T47013.1-2015承壓設備無損檢測第1部分:通用要求NB/T47013.4承壓設備無損檢測第4部分:磁粉檢測NB/T47013.5承壓設備無損檢測第5部分:滲透檢測3術語和定義3.1預焊接工藝規(guī)程（Pwps）：為進行焊接工藝評定所擬定的焊接工藝文件。3.2焊接工藝評定報告（PQR）：指在焊制評定試件時選用的實際焊接參數(shù)的記錄和無損探傷試驗及機械性能試驗的結果3.3檢查點(E)：管道安裝過程中進行檢測、驗證，提供檢查數(shù)據(jù)，判定合格與否，規(guī)定表格見證或印檢標記的工序點。3.4審閱點(R)：通過抽查、檢查或?qū)忛喺J可方式進行管理的工序點。3.5停檢點(H):管道安裝過程中必須停止下來進行見證和檢驗的，未經(jīng)指定責任人、指定部門和授權代表確認簽字，此點就不能繼續(xù)，以此來驗證認定上一道工序全部正確，非此，要造成返工或不可彌補的質(zhì)量損失或事故的工序點。3.6無損檢測（NDT）3在不損壞檢測對象的前提下，以物理或化學方法為手段，借助相應的設備器材，按照規(guī)定的技術要求，對檢測對象的內(nèi)部及表面的結構、性質(zhì)或狀態(tài)進行檢查和測試，并對結果進行分析和評價。4質(zhì)量控制檢測要求4.1宏觀檢驗宏觀檢驗主要是采用目視方法(必要時利用內(nèi)窺鏡、放大鏡或者其他輔助儀器設備、測量工具)檢驗余熱回收裝置本體結構、幾何尺寸、殼體外觀(如裂紋、腐蝕、泄漏、變形)，宏觀檢驗一般包括以下內(nèi)容:4.1.1結構檢驗封頭型式，封頭與筒體的連接，開孔位置及補強，縱(環(huán))焊縫的布置及型式，支承或者支座的型式與布置，排放(疏水、排污)裝置的設置等;4.1.2幾何尺寸檢驗筒體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，縱(環(huán))焊縫對口錯邊量、棱角度、咬邊、焊縫余高等;未注明公差按標準。4.1.3殼體外觀檢驗銘牌和標志，容器內(nèi)外表面的腐蝕，主要受壓元件及其焊縫裂紋、泄漏、鼓包、變形、機械接觸損傷、過熱，工卡具焊跡、電孤灼傷，法蘭、密封面及其緊固螺栓，支承、支座或者基礎的下沉、傾斜、開裂，地腳螺栓，直立容器和球形容器支柱的鉛垂度，多支座臥式容器的支座膨脹孔，排放(疏水、排污)裝置和泄漏信號指示孔的堵塞、腐蝕、沉積物等情況。結構和幾何尺寸等檢驗項目應當在首次全面檢驗時進行,以后定期檢驗僅對承受疲勞載荷的壓力容器進行，并且重點是檢驗有問題部位的新生缺陷。4.2隔熱層、襯里和堆焊層檢驗隔熱層、襯里和堆焊層檢驗內(nèi)容要求如下：a)隔熱層的破損、脫落、潮濕，有隔熱層下容器殼體腐蝕傾向或者產(chǎn)生裂紋可能性的應當拆除隔熱層進一步檢驗;b)襯里層的破損、腐蝕、裂紋、脫落，查看檢查孔是否有介質(zhì)流出;發(fā)現(xiàn)襯里層穿透性缺陷或者有可能引起容器本體腐蝕的缺陷時，應當局部或者全部拆除襯里，查明本體的腐蝕狀況和其他缺陷;c)堆焊層的裂紋、剝離和脫落。4.3補充檢驗補充檢驗要求如下：a)夾層上裝有真空測試裝置的，檢驗夾層的真空度;b)夾層上未裝真空測試裝置的，必要時進行壓力容器日蒸發(fā)率測量。4.4壁厚測定壁厚測定一般采用超聲測厚方法。測定位置應當有代表性，有足夠的測點數(shù)。測定后標圖記錄，對異常測厚點做詳細標記。厚度測點，一般選擇以下位置:a)液位經(jīng)常波動的部位;b)物料進口、流動轉(zhuǎn)向、截面突變等易受腐蝕、沖蝕的部位；c)制造成型時壁厚減薄部位和使用中易產(chǎn)生變形及磨損的部位;4d)接管部位;e)宏觀檢驗時發(fā)現(xiàn)的可疑部位。壁厚測定時，如果發(fā)現(xiàn)母材存在分層缺陷，應當增加測點或者采用超聲檢測，查明分層分布情況以及與母材表面的傾斜度，同時作圖記錄。4.5表面缺陷檢測表面缺陷檢測的要求按標準NB/T47013.1-2015執(zhí)行，具體內(nèi)容如下：a)碳鋼低合金鋼制低溫余熱回收裝置、存在環(huán)境開裂傾向或者產(chǎn)生機械損傷現(xiàn)象的余熱回收裝置、有再熱裂紋傾向的余熱回收裝置、Cr-Mo鋼制余熱回收裝置、標準抗拉強度下限值大于或者等于540MPa的低合金鋼制壓力容器、按照疲勞分析設計的壓力容器、首次定期檢驗的設計壓力大于或者等于1.6MPa(表壓，以下沒有注明的均同)的第Ⅲ類壓力容器，檢測長度不少于對接焊縫長度的20%;b)應力集中部位、變形部位、宏觀檢驗發(fā)現(xiàn)裂紋的部位,奧氏體不銹鋼堆焊層，異種鋼焊接接頭、T型接頭、接管角接接頭、其他有懷疑的焊接接頭．補焊區(qū)、工卡具焊跡、電弧損傷處和易產(chǎn)生裂紋部位應當重點檢驗;對焊接裂紋敏感的材料，注意檢驗可能出現(xiàn)的延遲裂紋;c)檢測中發(fā)現(xiàn)裂紋，檢驗人員應當擴大表面無損檢測的比例或者區(qū)域，以便發(fā)現(xiàn)可能存在的其他缺陷;d)如果無法在內(nèi)表面進行檢測，可以在外表面采用其他方法對內(nèi)表面進行檢測。e)表面缺陷檢測,應當采用JB/T4730中的磁粉檢測、滲透檢測方法。鐵磁性材料制壓力容器的表面檢測應當優(yōu)先采用磁粉檢測。4.5.1磁粉檢測檢測方法分類，根據(jù)不同的分類條件，磁粉檢測方法的分類如表1所示。表1磁粉檢測方法分類分類條件磁粉檢測方法施加磁粉的載體干法（熒光、非螢光）、濕法（熒光、非螢光）施加磁粉的時機連續(xù)法、剩磁法磁化方法軸向通電法、觸頭法、線圈法、磁軛法、中心導體法、交叉磁軛法4.5.1.1干法干法通常用于交流和半波整流的磁化電流或磁軛進行連續(xù)法檢測的情況，采用干法時，應確認檢測面和磁粉已完全干燥，然后再施加磁粉。磁粉的施加可采用手動或電動噴粉器以及其他合適的工具來進行。磁粉應均勻地撒在工件被檢面上。磁粉不應施加過多，以免掩蓋缺陷磁痕。在吹去多余磁粉時不應干擾缺陷磁痕。4.5.1.2濕法濕法主要用于連續(xù)法和剩磁法檢測。采用濕法時，應確認整個檢測面被磁懸液濕潤后，再施加磁懸液。磁懸液的施加可采用噴、澆、浸等方法，不宜采用刷涂法。無論采用哪種方法，均不應使檢測面上磁懸液的流速過快。4.5.1.3連續(xù)法采用連續(xù)法時，被檢工件的磁化、施加磁粉的工藝以及觀察磁痕顯示都應在磁化通電時間內(nèi)完成，通電時間為1s～3s，停施磁懸液至少1s后方可停止磁化。為保證磁化效果應至少反復磁化兩次。4.5.1.4剩磁法剩磁法主要用于矯頑力在1kA/m以上，并能保持足夠的剩磁場(剩磁在0.8T以上)的被5檢工件。采用剩磁法時，磁粉應在通電結束后再施加，一般通電時間為0.25s～1s。施加磁粉或磁懸液之前，任何強磁性物體不得接觸被檢工件表面。采用交流磁化法時，應配備斷電相位控制器以確保工件的磁化效果。4.5.1.5交叉磁轆法使用交叉磁輒裝置時，四個磁極端面與檢測面之間應盡量貼合，最大間隙不應超過1.5mm。連續(xù)拖動檢測時，檢測速度應盡量均勻，一般不應大于4m/min。4.5.2滲透檢測滲透檢測操作的基本步驟如下:a)預清洗;b)施加滲透劑;c)乳化；d)去除多余的滲透劑;e)干燥;f)施加顯像劑;g)觀察及評定。4.5.2.1預清洗首先，工件被檢表面不得有影響滲透檢測的鐵銹、氧化皮、焊接飛濺、鐵屑、毛刺以及各種防護層。被檢工件機加工表面粗糙度Ra≤12.5um;被檢工件非機加工表面的粗糙度可適當放寬，但不得影響檢驗結果。局部檢測時，準備工作范圍應從檢測部位四周向外擴展25mm。檢測部位的表面狀況在很大程度上影響著滲透檢測的檢測質(zhì)量。因此在進行表面清理之后，應進行預清洗，以去除檢測表面的污垢。清洗時，可采用溶劑、洗滌劑等進行。清洗范圍應滿足上述的要求。鋁、鎂、鈦合金和奧氏體鋼制零件經(jīng)機械加工的表面，如確有需要，可先進行酸洗或堿洗，然后再進行滲透檢測。清洗后，檢測面上遺留的溶劑和水分等必須干燥，且應保證在施加滲透劑前不被污染。4.5.2.2施加滲透劑施加方法應根據(jù)零件大小、形狀、數(shù)量和檢測部位來選擇。所選方法應保證被檢部位完全被滲透劑覆蓋，并在整個滲透時間內(nèi)保持潤濕狀態(tài)。在10℃~50℃的溫度條件下，滲透劑持續(xù)時間一般不應少于10min。具體施加方法如下:a)噴涂:可用靜電噴涂裝置、噴罐及低壓泵等進行;b)刷涂:可用刷子、棉紗或布等進行;c)澆涂:將滲透劑直接澆在工件被檢面上;d)浸涂:把整個工件浸泡在滲透劑中。4.5.2.3乳化滲透劑的去除通過乳化處理，在進行乳化處理前，對被檢工件表面所附著的殘余滲透劑應盡可能去除。使用親水型乳化劑時，先用水噴法直接排除大部分多余的滲透劑，再施加乳化劑，待被檢工件表面多余的滲透劑充分乳化，然后再用水清洗。使用親油型乳化劑時，乳化劑不能在工件上攪動,乳化結束后，應立即浸入水中或用水噴洗方法停止乳化，再用水噴洗。乳化劑可采用浸漬、澆涂和噴灑(親水型)等方法施加于工件被檢表面，不允許采用刷涂法。對過渡的背景可通過補充乳化的辦法予以去除，經(jīng)過補充乳化后仍未達到一個滿意的背景時,應將工件按工藝要求重新處理。出現(xiàn)明顯的過清洗時要求將工件清洗并重新處理。乳化時間取決于乳化劑和滲透劑的性能及被檢工件表面粗糙度。一般應按生產(chǎn)廠的使用說明書和對比試驗選取。4.5.2.4去除多余的滲透劑在清洗工件被檢表面以去除多余的滲透劑時，應注意防止過度去除而使檢測質(zhì)量下降，同時也應注意防止去除不足而造成對缺陷顯示識別困難。用熒光滲透劑時，可在紫外燈照射下邊觀察邊去除。水洗型和后乳化型滲透劑(乳化后)均可用水去除。沖洗時，水射束與被檢面的夾角以630°為宜，水溫為10℃~40℃,如無特殊規(guī)定，沖洗裝置噴嘴處的水壓應不超過0.34MPa。在無沖洗裝置時，可采用干凈不脫毛的抹布蘸水依次擦洗。溶劑去除型滲透劑用清洗劑去除。除特別難清洗的地方外，一般應先用干燥、潔凈不脫毛的布依次擦拭，直至大部分多余滲透劑被去除后，再用蘸有清洗劑的干凈不脫毛布或紙進行擦拭，直至將被檢面上多余的滲透劑全部擦凈。但應注意，不得往復擦拭，不得用清洗劑直接在被檢面上沖洗。4.5.2.5干燥施加干式顯像劑、溶劑懸浮顯像劑時，檢測面應在施加前進行干燥，施加水濕式顯像劑(水溶解、水懸浮顯像劑)時，檢測面應在施加后進行干燥處理。采用自顯像應在水清洗后進行干燥。一般可用熱風進行干燥或進行自然干燥。干燥時，被檢面的溫度不得大于50℃。當采用溶劑去除多余滲透劑時，應在室溫下自然干燥。干燥時間通常為5min～10min。4.5.2.6施加顯像劑使用干式顯像劑時，須先經(jīng)干燥處理，再用適當方法將顯像劑均勻地噴灑在整個被檢表面上，并保持一段時間。多余的顯像劑通過輕敲或輕氣流清除方式去除。使用水濕式顯像劑時，在被檢面經(jīng)過清洗處理后，可直接將顯像劑噴灑或涂刷到被檢面上或?qū)⒐ぜ氲斤@像劑中，然后再迅速排除多余顯像劑，并進行干燥處理。使用溶劑懸浮顯像劑時，在被檢面經(jīng)干燥處理后，將顯像劑噴灑或刷涂到被檢面上，然后進行自然干燥或用暖風(30℃~50℃)吹干。采用自顯像時，停留時間最短10min，最長2h。懸浮式顯像劑在使用前應充分攪拌均勻。顯像劑的施加應薄而均勻，不可在同一地點反復多次施加。噴涂顯像劑時，噴嘴離被檢面距離為300mm～400mm，噴涂方向與被檢面夾角為30℃~40℃。禁止在被檢面上傾倒?jié)袷斤@像劑，以免沖洗掉滲入缺陷內(nèi)的滲透劑。顯像時間取決于顯像劑種類、需要檢測的缺陷大小以及被檢工件溫度等，一般不應少于7min。4.5.2.7觀察及評定觀察顯示應在顯像劑施加后7min～60min內(nèi)進行。如顯示的大小不發(fā)生變化，也可超過上述時間。對于溶劑懸浮顯像劑應遵照說明書的要求或試驗結果進行觀察。著色滲透檢測時，缺陷顯示的評定應在白光下進行，通常工件被檢面處白光照度應大于或等于10001x;當現(xiàn)場采用便攜式設備檢測，由于條件所限無法滿足時，可見光照度可以適當降低，但不得低于5001x。熒光滲透檢測時，缺陷顯示的評定應在暗室或暗處進行，暗室或暗處白光照度應不大于201x。檢測人員進入暗區(qū)，至少經(jīng)過3min的黑暗適應后，才能進行熒光滲透檢測。檢測人員不能戴對檢測有影響的眼鏡。辨認細小顯示時可用5～10倍放大鏡進行觀察。必要時應重新進行處理和滲透檢測。5質(zhì)量控制方法5.1材料質(zhì)量控制材料計劃員按材料計劃單編制采購文件，由主管經(jīng)理審核，材料員及主管經(jīng)理按照供方評價表選擇合格供方，材料員填寫材料代用申請單，工藝責任工程師編制審核聯(lián)系單來做工程聯(lián)絡，得到原設計單位批準工程聯(lián)絡后出具設計變更單，材料員拿領料單領取材料，材料責任工程師出具材料質(zhì)量證明書，材料員及保管員等負責實物外觀數(shù)量檢查，工程師拿檢測、理化試驗委托單委托復驗，材料員進行材料復驗并出具實物及委托單，由材料責任工程師復7驗通過后出具材料復驗報告并進行材料入庫，記入材料臺賬，保管員進行材料標識及保管實物。5.2安裝工藝質(zhì)量檢測5.2.1圖紙審核責任人為工藝責任工程師。5.2.2技術文件的編制編制施工組織設計及施工方案，方案審核審定，單線圖繪制，單線圖審核。5.2.3編制施工方案技術交底；方案執(zhí)行與檢查。5.2.4材料驗收材料質(zhì)量證明書，預制，安裝，試驗前檢查，系統(tǒng)試驗，系統(tǒng)吹洗，尾項處理，安裝記錄處理。5.3焊接質(zhì)量控制5.3.1焊工管理焊接工人必須持壓力容器焊接證上崗，經(jīng)崗前培訓合格。5.3.2焊接工藝評定焊接工藝評定委托焊接責任工程師，由工程師作焊接工藝評定并編制PQR以及審批PQR。5.3.3焊接工藝卡由焊接技術人員編制焊接工藝卡，焊接責任工程師審核焊接工藝卡。5.3.4焊接材料庫房保管員作為一級庫管理，材料保管員作為二級庫管理，保管員負責烘干保