某輕軌施工組織設計

某輕軌施工組織設計第一章編制依據及范圍1.1編制依據（1）國家有關法律、法規(guī)及規(guī)定。（2）現(xiàn)行鐵路工程設計規(guī)范、施工規(guī)范、施工指南、驗收標準。（3）中鐵第四勘察設計院拉各斯輕軌四期設計圖紙及相關文件。（4）結合本項目施工現(xiàn)場實地考察情況。（5）確保安全、質量、工期的前提下，本著適用、經濟、美觀的原則。（6）結合本工程的特點及當地地質、水文、氣候等條件。1.2編制范圍拉各斯輕軌四期高架橋DK0+248.220至DK5+2.830及Marina車站。施工組織設計第一冊包括：第1～103號橋墩、第115～156號橋墩之間橋梁工程、軌道工程及車站工程。施工組織設計第二冊包括：第104～114號橋墩之間橋梁下部工程及連續(xù)梁工程。第二章工程概述2.1工程概況拉各斯輕軌四期工程位于拉各斯州市區(qū)，起點側臨近Marina，終點側臨近Ijola。起訖樁號為:DK0+248.22至DK5+2.83，全長4.755公里，其中高架橋一座，車站一處。高架橋第104號墩～第114號墩位于海中，水中橋梁長度492m。全橋主要工程為:混凝土11.8萬方，鋼筋10736噸。表2-1-1主要分項工程表序號分項工程單位數量1樁基根11602承臺個1563橋墩個1564蓋梁個1505簡支T梁孔1486連續(xù)梁處3表2-1-2主要工程數量表序號分項工程鋼筋（t）混凝土(m3)1樁基2125487322承臺1091233733橋墩1313124734蓋梁107998935簡支T梁4588214606連續(xù)梁5402610合計107362.2施工目標2.2.1安全生產目標杜絕死亡事故，杜絕結構垮塌事故，杜絕重大機械事故，杜絕重大交通事故，杜絕重大海損事故。年重傷率控制在0.2‰以下，年負傷率控制在6‰以下。消滅違章指揮，消滅違章作業(yè)，消滅慣性事故，確保安全生產。2.2.2質量目標經檢驗評定和質量鑒定，工程驗收合格率100%?？⒐を炇召|量評定：優(yōu)良。2.2.3工期目標根據本項目的授標意向書及合同要求，嚴格執(zhí)行總工期的要求，投入先進的機械設備，加大組織領導力度，科學的編制施工組織設計，詳細編制工程進度計劃和施工步驟、工藝流程、技術措施。2.2.4環(huán)保目標嚴格遵守州政府等有關部門的規(guī)定，防止施工區(qū)域環(huán)境污染，把施工對環(huán)境、空氣和居民生活的影響減少到法規(guī)允許的范圍內。2.2.5成本目標加強責任成本管理，將成本嚴格控制在合同價內。同時加強與設計和咨詢公司溝通，及時進行施工圖現(xiàn)場核對優(yōu)化工作，對施工圖現(xiàn)場核對發(fā)現(xiàn)的問題及時組織力量集中解決；在確保工程質量、不降低使用功能、節(jié)約投資、提高綜合效益的前提下，不斷地對施工圖進行優(yōu)化，以降低施工成本。2.3主要技術標準鐵路等級：輕軌；正線數目：雙線；設計速度：120km/h；正線間距：4.2m；設計使用壽命：100年；軌道結構：有碴軌道。2.4工程自然特征與施工條件2.4.1工程地質橋位處上部地層為淤泥質粘土，土層厚度10～14m，下部土層為細砂、中砂。2.4.2水文氣象（1）水文跨海段最大水深17m，受潮汐影響，潮差為±1.5m左右。（2）氣象Lagos屬于熱帶雨林氣候，終年濕熱；年均溫度約為26～27℃，平均最高溫度為30℃左右，平均最低溫度為24℃左右。全年分為雨季和旱季兩個季節(jié)，3月～10月為旱季。全年平均降雨1750mm左右。2.4.3交通條件海上通航：跨海段水上交通繁忙，每周約2550船次，基本為小型快艇客船，暫時沒有發(fā)現(xiàn)其他大型船只通過。陸地交通：（1）從大劇院制梁場154號橋墩～Ijola區(qū)130號橋墩，修建施工便道，便道長750米，寬6米，土質路面。其中，145號橋墩～149號橋墩修建便橋一座，便橋長120米，寬6米。（2）從130號墩～115號橋墩，途經市區(qū)公路800米、Ijola市場400米、穿過電力公司300米。此段道路交通繁忙，車輛很多，設置交通疏導員。（3）從1號墩～103號橋墩，途經LagosIsland單行道，此單行道為主要交通干道，車輛非常多，經常堵車，交通壓力巨大。施工中，材料、設備運輸交通壓力巨大。2.4.4水電資源（1）施工用水施工用水采用自來水或打井抽取的方式解決。（2）施工用電施工用電全部采用自發(fā)電解決，配備足夠的發(fā)電機組，以保證滿足施工用電的需要。2.5工程特點2.5.1海上橋梁施工拉各斯輕軌跨lagoon湖高架橋是中非建設尼日利亞有限公司承建的第一座海上橋梁，主橋位于小半徑曲線上，R=400m，施工技術復雜，難度大，線形控制困難。當地技工短缺，隊伍組織困難。2.5.2深水施工跨海段水深大，施工環(huán)境復雜，海上作業(yè)不可控因素多，安全風險大。2.5.3海工混凝土施工本工程下部工程大部分為海工混凝土，橋梁承臺、墩身均為大體積混凝土；大體積海工混凝土澆筑防開裂是本工程成敗的關鍵因素。2.5.4征遷困難線路位于市內，征遷難度大。2.5.5臨近護岸，施工風險大Marina側橋梁臨近既有護岸，施工時不能損壞護岸，施工風險大。

第三章總體施工組織布置及規(guī)劃3.1施工組織機構3.1.1施工機構設置成立一支領導有力、結構齊全、施工經驗豐富、精干的項目隊。設項目經理1人，副經理2人，項目總工1人。圍繞項目管理規(guī)范化、人力本土化的目標，設立工程部、試驗室、測量隊及設備物資部，確保施工順利進行。圖3-1-1施工組織機構3.1.2施工隊伍安排根據總體平衡，突出重點的原則，確保工期質量，達到工、料、機配備及使用平衡合理的目標，計劃設立9個項目隊，同時在施工中再依據實際情況加以適當調整。表3-1-1施工班組劃分序號班組名稱人數備注1四座混凝土拌合站100全線共設置4座混凝土攪拌站2橋梁一隊220負責115～156號墩下部結構施工3跨海段項目隊320負責跨海段104～114號墩下部及連續(xù)梁施工4橋梁二隊220負責1～103號墩下部結構施工5T梁預制場200設預制場2處，負責全橋簡支T梁預制6EBJ構件預制場160負責軌枕等構件預制7架梁隊60負責T梁提運架8橋梁三隊180負責橋面系施工9軌道隊80負責道碴及軌道施工10合計15403.2施工機械設備配置擬投入本橋的主要機械設備詳見《表3-2-1主要機械設備表》，擬投入的試驗檢測設備詳見《表3-2-2主要試驗檢測設備表》。表3-2-1主要設備一覽表序號設備名稱單位數量規(guī)格使用部位1履帶吊臺1100t橋梁施工2履帶吊臺350橋梁施工3汽車吊臺450橋梁施工4汽車吊臺625橋梁施工5混凝土拌合站座5HZS90型橋梁施工6混凝土罐車臺207m3橋梁施工7混凝土地泵臺4HBT60C-1816DⅢ橋梁施工8混凝土泵車臺2SY5271THB38E橋梁施工9加油車輛210噸10旋挖鉆機臺2SR280C樁基施工（主要設備）11全液壓沖擊鉆機臺840kw樁基施工12發(fā)電機臺1500kw13發(fā)電機臺14300kw拌合站4臺；梁場4臺；鋼筋加工2臺；辦公區(qū)2臺，營地2臺。14發(fā)電機臺18150kw橋梁、預制場及辦公區(qū)、營地配備。15泥漿分離器套2SY-80樁基施工16裝載機臺8ZL50混凝土拌合站使用17東風自卸車輛8橋梁施工18筋彎機63KW鋼筋加工車間19筋彎機6PRIMA12鋼筋加工車間20調直機43KW鋼筋加工車間21切筋機6GQ40鋼筋加工車間22電弧焊機20BX1-500-1橋涵、車站施工23叉車35t梁場24空壓機6.3m32橋梁施工25龍門吊臺6100t/10t制梁及架梁26架橋機臺1168t兩套T梁架設設備27運梁車套3168t兩套T梁架設設備28壓漿機套4梁場29千斤頂及張拉油泵套16300t梁場30挖掘機臺21.5m3橋梁施工31振拔錘套1ZD-90橋梁施工32鋪軌機臺81.5m3軌道施工33救生船艘16人水上施工表3-2-2主要試驗檢測設備表序號設備名稱單位數量規(guī)格1萬能液壓試驗機臺2WE-1000KN2電動抗折試驗機臺2KZJ-53水泥膠砂攪拌機臺2JJ-54水泥膠砂強度抗折機臺2KZJ-5005水泥凈漿攪拌機臺2NJ-160B6水泥雷氏沸煮箱臺2FZ-41A7水泥負壓篩析儀臺2FYS-150B8水泥標準篩臺29水泥養(yǎng)護水槽臺248×27×2410標準恒溫恒濕養(yǎng)護箱臺2YH-20B40B11混凝土強制式攪拌機臺2SJD-6012混凝土震動臺個21m413混凝土滲透儀臺2HS4014混凝土凝結時間測定儀臺2CHW-115混凝土保護層測定儀個216混凝土含氣量測定儀臺2HK-117新標準砂石篩臺2φ400、0.075-9.518新標準石子篩臺2φ400、2.46-9019混凝土鉆孔取芯機臺2HZ-2020混凝土彈性模量測定儀臺2TM-221針片狀試驗規(guī)臺222壓碎值測定儀臺2EP-4407123壓力試驗機臺2YE-2000KN24自動恒溫試驗箱臺225泥漿含砂量計臺2NA-126反力架套127激光全站儀臺2拓普康28水準儀臺4DSZ-329GPS測量儀臺230水泥恒溫恒濕養(yǎng)護箱臺2HBY-Ⅲ31自動控溫控濕設備臺232強制式砂漿攪拌機臺23.3人員、設備動員周期3.3.1人員動員周期施工人員的數量以滿足工程實際需要，滿足業(yè)主和咨詢單位要求為原則，按工程進度計劃分期分批進入施工現(xiàn)場，并隨施工進度及時調整。目前在拉各斯中方管理人員150人，當地雇員及工人800人。3.3.2設備動員周期機械設備進場以滿足工程實際需要，滿足業(yè)主和咨詢單位要求為原則，按工程進度計劃分期分批進入施工現(xiàn)場，并隨施工進度及時調整。目前在拉各斯施工現(xiàn)場機械設備及車輛280臺套；試驗檢測及測量儀器94臺套。3.3.3設備運到施工現(xiàn)場的方法在拉各斯的機械設備已到達工地，從中國運來的機械設備主要采用海運到尼日利亞，再用汽車轉運至工地。3.3.4人員進入現(xiàn)場的方法在拉各斯的中方人員目前150人在輕軌項目；從中國來拉各斯的人員，先乘飛機到達拉各斯，再轉乘汽車進入現(xiàn)場到達施工現(xiàn)場。3.3.5材料運到施工現(xiàn)場的方法砂料、石料、水泥、木材主要從尼日利亞當地采購，汽車運輸到施工現(xiàn)場。從中國采購的鋼材、橋梁支座、伸縮縫設施等主要采用海運到尼日利亞，再用汽車轉運至工地。目前，橋梁支座、伸縮縫設施、鋼棧橋設施等已經采購到達拉各斯。3.4施工現(xiàn)場規(guī)劃根據業(yè)主和咨詢單位的有關要求，建設項目經理部駐地、工地試驗室、拌合站、T梁預制場地、鋼筋加工場地、施工便道及其他各類臨時設施設置，保證工程質量，消除隱患，做到文明施工。3.4.1項目經理部駐地項目經理部采用臨時征地，建設臨時房屋，占地面積約4000m2。項目部內按要求設會議室、檔案室和辦公室等，并安裝相應的配套設施及空調設備。各施工隊駐地的設置以施工方便為原則，采用新建營區(qū)的方式，盡量少占農田。所有駐地進行綠化，消防、衛(wèi)生、安全設施配備齊全，并處理好臨時雨水、污水排放，防止污染環(huán)境。3.4.2工地試驗室在項目部內設立工地中心試驗室，并在預制梁場工地建立工地試驗室。試驗室設備滿足完成合同工程所需的試驗和檢測要求，所有儀器須由計量部門標定。工地試驗室在合同簽訂后、規(guī)定時間內報咨詢工程師審查，報業(yè)主進行工地試驗人員和試驗項目的認定。工地試驗室的規(guī)模、設備、人員資格、數量滿足現(xiàn)場試驗工作需要。3.4.3鋼筋加工場在預制場內設置大型鋼筋加工場，由項目部進行建設管理，鋼筋進行集中加工，再根據工程需要進行配送。鋼筋加工場所有場地均進行硬化，鋼筋加工棚的面積及原材、成品、半成品的存放棚的面積要確保在施工高峰期時也能做到不出現(xiàn)露天堆放、露天加工。3.4.4拌和站混凝土集中拌和，自動計量，全線共設置5座大型拌和站，配備足夠的混凝土攪拌運輸車和混凝土輸送泵，保證施工便道睛雨順暢通行，及時將混凝土運送到各工點，詳見《表3-4-1拌和站設置一覽表》。表3-4-1拌和站設置一覽表序號位置拌和能力混凝土供應范圍1T梁預制場2座90m3/h供應第116～156號墩橋梁施工2EBJ梁預制場1座90m3/h供應EBJ預制場：軌枕、混凝土構件施工3跨海段橋梁1座90m3/h供應跨海段橋梁施工4Marina段橋梁1座90m3/h供應第1～103號墩橋梁施工3.4.5T梁預制梁場全線設置2處預制梁場，即大劇院制梁場和Marina制梁場。簡支T梁在預制場內統(tǒng)一預制，根據T梁體數量、類型及分布情況，考慮施工場地的限制，設置2個預制場，集中預制T梁。大劇院制梁場主要負責預制154號墩～128號墩之間簡支T梁，共104片T梁。Marina制梁場主要負責預制1號墩～128號墩之間簡支T梁，共504片T梁。3.4.6軌枕預制場全線設置1處軌枕預制場，即尼鐵大院EBJ軌枕預制場。3.4.7庫房根據存放材料種類、使用位置，結合現(xiàn)場實際情況，建設水泥、摻和料、外加劑、骨料、鋼筋等各種材料存放倉庫。庫房做到保質、防火、防潮，堆碼整齊，標識清楚，管理規(guī)范。3.4.8施工便道施工便道采用拓寬和新建相結合，攪拌站、預制場等大型作業(yè)區(qū)內主要道路全部硬化，做到“晴天不揚塵，雨天不泥濘”。在整個施工期內，對施工便道加強養(yǎng)護管理。全線擬建便道3km。3.4.9施工用電施工用電全部采用自發(fā)電解決，配備足夠的發(fā)電機組，以保證滿足施工用電的需要。3.4.10施工用水施工用水采用打井抽取的方式解決，打井取水用于工程及生活需要。抽取的地下水應考慮相應的凈化和處理措施。3.4.11施工總平面圖施工現(xiàn)場總平面圖見附件1。

第四章主要工程項目施工方案4.1總體施工方案本橋的主要施工方案見表4-1-1。表4-1-1橋梁工程主要施工方案匯總表序號主要工程項目主要施工方案1鉆孔樁（1）跨海段水中樁基采用鋼平臺作為鉆機工作場地，采用全液壓反循環(huán)沖擊鉆成孔，導管法灌注。鋼筋集中加工，混凝土集中拌制。（2）陸地樁基采用旋挖鉆機和沖擊鉆機成孔。2承臺（1）跨海段水中承臺11個，采用鋼吊箱圍堰施工水中承臺。承臺鋼筋、模板、混凝土施工與陸地擴大基礎相同。（2）其它均為陸地承臺。3橋墩（1）模板采用大塊定型鋼模，墩身模板一次支立到墩頂?；炷猎诎韬险緝燃邪韬?，混凝土輸送車運輸，泵送入模，插入式振搗器振搗，土工布及塑料薄膜保護，滴灌保濕養(yǎng)生。（2）全橋共2種橋墩，雙柱式橋墩（115個）和門式橋墩（39個）。4簡支T梁體預制采用定型鋼模；鋼筋集中加工制作；混凝土集中拌制，泵送入?；蛱岬跞肽?，附著式振搗器配合插入式振搗器振搗。5簡支T梁架設預應力混凝土T梁全部采用架橋機架設。6連續(xù)梁全橋共3處連續(xù)梁，采用掛藍懸臂澆筑施工方法和滿堂支架整跨現(xiàn)澆兩種方法進行施工。其中跨海段（40+5×60+40）m連續(xù)梁和Marina區(qū)（30+50+30）m連續(xù)梁采用掛籃懸澆；122～127號墩采用滿堂支架整跨現(xiàn)澆。7橋面系及附屬工程現(xiàn)場綁扎鋼筋，安裝鋼模板，混凝土集中拌合，輸送車運輸，泵送入模。8軌道工程全線已雙線為主，僅Marina車站段為4線。軌枕在預制場集中預制。9車站工程全線設置高架車站1座，即Marina車站。4.2施工準備4.2.1技術準備（1）組織有關人員全面認真熟悉、核對設計文件，充分了解設計意圖，核對地形地質資料，制定合理可行的施工方案并細化施工組織設計，有針對性地制定各工序施工工藝。（2）會同設計單位、咨詢單位、建設單位完成現(xiàn)場交樁和設計交底工作。組織測量部門定期進行本合同段橋梁中線貫通、水準基點和復合導線的閉合復測。（3）按專業(yè)化分，系統(tǒng)地編制技術、質量、安全檢查各項工作細則，制定技術、質量、安全管理辦法作，并貫徹執(zhí)行。（4）設立中心試驗室，配備試驗人員和試驗檢測設備。按規(guī)定進行原材料檢驗、混凝土配合比試驗等工作。4.2.2人員、設備進場（1）施工人員、機械設備進場后，首先進行施工現(xiàn)場水通、電通、路通、通訊暢通以及場地平整工作，盡早形成施工條件。（2）合理配置機械設備，及時進場。（3）合理組織材料貨源，選擇材料，按規(guī)定檢測。（4）合理組織勞動力及技術人員，滿足本工程的施工要求。4.2.3管線改移（1）由測量隊進行墩位放樣，然后進行挖探坑作業(yè)。作業(yè)時必須有管理人員旁站監(jiān)督，遇特殊情況及時上報。（2）本著隨挖隨埋的原則，測量技術人員密切配合，對開挖裸露出的各種管線及時測量坐標、標高、管徑等有效信息，統(tǒng)計明確后及時將裸露管線埋填，以保證探明的管線不在長時間處于懸空狀態(tài)，保護管線的完好程度。（3）在開挖探坑時，應根據工作面大小合理安排施工人數，人與人之間應保持安全距離，防止鎬頭、鐵锨、電纜、有毒氣體等物體打擊、觸電、中毒等事故發(fā)生。（4）挖探坑過程中，探坑四周應做保護措施，探坑如位于道路外側綠地內，應使用臨時護欄，并設警示標識，保證安全防護距離（不小于50米），保證車輛的正常通行。（5）探坑開挖至結束需保留影像資料。待地下管線確認后，聯(lián)系相關產權單位進行改移，測量隊及技術部協(xié)同工作，確認改移方案，保證改移后的管線不再妨礙施工。4.3施工順序4.3.1施工單元劃分（1）大里程施工單元：156～115號墩。施工方向：156→122A；115→122A。（2）跨海主橋施工單元：114～104號墩。施工方向：114→104。（3）小里程施工單元：1～103號墩。施工方向：1→103。（4）Marina車站：10～27號墩。施工順序：先土建工程；后裝修工程。四個施工單元按總體施工進度計劃進行施工。4.3.2架梁順序（1）簡支T梁架設：第156號橋墩→第128號橋墩。（2）簡支T梁架設：第1號橋墩→第43號橋墩。（3）掛籃懸臂澆筑連續(xù)梁：第43號橋墩→第46號橋墩。（4）簡支T梁架設：第46號橋墩→第81號橋墩。（5）大跨度簡支梁（跨度45m）滿堂支架現(xiàn)澆施工：第81號橋墩→第82號橋墩。（6）簡支T梁架設：第82號橋墩→第106號橋墩。（7）掛籃懸臂澆筑連續(xù)梁：第106號橋墩→第113號橋墩。（8）簡支T梁架設：第113號橋墩→第122A號橋墩。（9）滿堂支架澆筑連續(xù)梁：第122A號橋墩→第127號橋墩。（10）簡支T梁架設：第127號橋墩→第128號橋墩。4.3.3施工組織注意事項（1）從架梁線路可以看出，拉通架梁線路是施工組織的重中之重。（2）兩翼齊飛，中間開花。從兩端向中部推進，同時，中部跨海段主橋是關鍵線路，其施工組織同樣重要。（3）Marina車站工程施工組織要盡量減少Marina車站施工和橋梁施工相互影響。（4）掛籃懸澆連續(xù)梁施工連續(xù)梁施工組織要盡量合理配置資源，合理安排工期，盡量做到經濟合理。（5）護岸加固段施工第87號橋墩～第102號橋墩樁基施工前，需要對護岸進行加固。4.4鉆孔灌注樁施工4.4.1施工工藝流程鉆孔灌注樁工藝流程：放線定位→振動錘插打護筒→鉆機就位→校樁位→鉆進成孔→清孔→制安鋼筋籠→測量樁底沉渣厚度→二次清孔→下導管→灌注樁身混凝土至樁頂。

測量放樣，插打護筒成孔檢測鉆機移位安設導管測量放樣，插打護筒成孔檢測鉆機移位安設導管檢查沉渣厚度鉆孔清孔鉆機就位、對中、整平泥漿循環(huán)系統(tǒng)布置現(xiàn)場檢查鉆孔記錄鋼筋籠安裝鋼筋籠制作驗收混凝土拌和、運輸、泵送灌注水下混凝土灌注記錄導管水密性試驗樁頭清理二次清孔試塊檢測試塊制作樁基檢測泥漿制配地質情況是否與設計資料符合4.4.2鉆機就位陸地鉆孔灌注樁采用旋挖鉆機施工。鉆機就位前，對鉆機的各項準備工作進行檢查，包括：場地平整；主要機具的檢查、維修與安裝；配套設施的就緒等。將拼裝好的鉆機安裝就位后，確保底座和頂端平穩(wěn)，以防產生偏移。4.4.3鉆孔（1）開鉆前再次檢查各種機具設備是否狀態(tài)良好，泥漿制備是否充足。水電管路是否暢通，以確保正常工作。（2）正式鉆進前先啟動泥漿泵，使之空轉一段時間，待泥漿輸入孔口一定數量后，正式鉆進。（3）鉆進時，在護筒底處應低壓慢速鉆進，鉆至護筒底下1.0m左右后開始正常鉆進。在鉆進過程中鉆機不能產生位移或沉陷，否則應及時處理。在鉆孔排渣、提除土或因故停鉆時，應保持孔內具有規(guī)定的水位和要求的泥漿相對密度和粘度。處理孔內事故或因故停鉆時，必須將鉆頭提出孔外。（4）鉆孔進行前，司鉆人員必須先熟悉地質狀況，鉆進過程中應定時測試泥漿指標，從而確定所處地層，調整鉆進參數，鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，留存渣樣，填寫的鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下一班應注意事項。（5）當鉆孔距設計標高1米時注意控制鉆進速度和深度，防止超鉆，并核實地質資料。4.4.4成孔報驗當鉆孔深度達到設計要求時，立即用檢孔器對孔深、孔徑、孔形進行檢查，確認滿足設計要求后，報咨詢工程師檢驗，待認可后，立即進行清孔。鋼筋籠吊裝入孔后不影響清孔時，應在清孔前進行吊放。4.4.5清孔（1）當鉆孔深度達到設計要求后，立即進行清孔，以免時間過長沉渣沉淀，造成清孔困難。（2）清孔采用換漿法，鉆孔達到設計標高后，將鉆頭提出，然后注入凈化泥漿，置換孔內含渣泥漿。禁用加深孔底的方法代替清孔。（3）清孔時，注意保持孔內泥漿面高度始終在水位以上1.5～2.0m，檢測泥漿比重，防止坍孔縮孔。（4）當從孔內取出泥漿測試值的平均值與注入的凈化泥漿相近，測量孔底沉渣厚度不大于設計要求時，即停止清孔作業(yè)，放入鋼筋籠進行水下混凝土灌注。成孔質量標準見下表：表4-4-1成孔質量標準項目允許偏差孔中心位置(㎜)≤50孔徑(㎜)≥設計樁徑傾斜度≤1%孔深孔深≥設計規(guī)定沉淀厚度(㎜)摩擦樁≤150清孔后泥漿指標泥漿比重:≤1.1粘度:17～20s含砂率:<2%4.4.6鋼筋籠制作吊裝（1）鋼筋籠在鋼筋加工場集中分段制作，用加長拖車運輸到墩位處，汽車起重機吊裝入孔。鋼筋籠長度較長時可分節(jié)放入孔內，現(xiàn)場進行焊接。表4-4-2鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差檢驗方法1鋼筋骨架在承臺底以下長度±100mm尺量2鋼筋骨架直徑±20mm3主鋼筋間距±0.5d尺量檢查不少于5處4加強鋼筋間距±20mm5箍筋間距或螺旋筋間距±20mm6鋼筋骨架垂直度骨架長度1%吊線尺量檢查（2）鋼筋骨架設防止在運輸和就位時變形的強勁內撐架,吊車吊起鋼筋籠后，檢查鋼筋籠的垂直度及外形輪廓，平穩(wěn)垂直放入孔內，切忌碰撞孔壁，不可強行下放。（3）鋼筋籠在入孔前，按照設計要求設置保護層，在骨架外側綁掛與鉆孔樁同標號的混凝土墊塊，以保證鋼筋保護層厚度。（4）鋼筋籠在清孔結束后，及時放入孔內，入孔后位置正確，符合設計要求，并牢固定位。4.4.7水下混凝土灌注鉆孔樁水下混凝土拌制在攪拌站集中拌制，混凝土運輸車運輸，導管法灌注，導管直徑為φ30cm。（1）灌注準備:在清孔過程中，對設備進行檢修，備足機具、材料。導管使用前，進行導管灌水密封試驗，試驗壓力宜為孔底靜水壓力的1.5倍。（2）水下混凝土灌注方法①安裝導管并放入鉆孔內，導管下口離孔底約40㎝，上口與儲料斗相連，儲料斗的容積不小于3m3。確保首批混凝土灌注后導管埋入深度大于1米。②導管安裝后，再次探測孔底沉渣厚度，如超過設計要求，則需進行二次清孔至合格為止。③混凝土運至現(xiàn)場時，要檢查混凝土的和易性、坍落度，如不符合要求，則進行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的，混凝土不得使用。④水下混凝土在灌注過程中，經常用測繩探測孔內混凝土面的標高，及時調整埋管深度。導管埋深控制在2～6米內，采用鉆機自帶起吊設備提拔導管，混凝土灌注速度不得太急以防鋼筋籠上浮。⑤水下混凝土灌注連續(xù)進行，中途不得中斷，并盡量縮短拆除導管的時間。當導管內混凝土不滿時，可徐徐灌注，以防產生高壓氣囊壓漏導管。為防止灌注過程中發(fā)生坍孔、縮孔，要保持孔內水位高度。⑥為防止鋼筋骨架上浮，混凝土頂面距鋼筋骨架底部1米左右時，應減慢混凝土的灌注速度?；炷另斆嫔仙噤摻罟羌艿撞?米以上時拔除導管，使導管底口高于鋼筋骨架底部2米以上后，再以正常速度灌注混凝土。⑦水下混凝土澆筑面應高出樁頂設計高程0.8m，超灌的樁頭在澆筑承臺前鑿除。⑧灌注將結束時，核對灌入的混凝土數量，以確定所測混凝土頂面高度是否正確。4.5承臺施工4.5.1施工工藝流程承臺施工流程：施工準備→測量放線→基坑開挖→鑿除樁頭→澆筑墊層混凝土→鋼筋制作及安裝→模板安裝→混凝土澆筑→基坑回填，見圖4-5-1承臺施工工藝流程圖。4.5.2基坑開挖基坑開挖施工前，首先按照設計位置測設出基礎軸線、邊線位置及標高，并經復測無誤后，方可開始挖基?；硬捎萌斯づ浜贤诰驒C放坡開挖，基坑底部預留工作面寬度每側不少于50cm?；娱_挖至坑底標高后沿基坑四周挖排水溝和集水坑，并及時抽除坑內集水，保證開挖后基底不被水浸泡。施工中嚴格控制，避免超挖。土質基坑在達到設計基底20cm前應停止開挖，以人工挖除，然后進行基礎墊層施工，要防止基底長時間暴露。施工準備測量放線鑿除樁頭綁扎鋼筋施工準備測量放線鑿除樁頭綁扎鋼筋支立模板灌注砼拆模取試件檢查養(yǎng)護基坑開挖做好墊層隱蔽工程檢查墩柱施工4.5.3鋼筋制作、安裝鋼筋在鋼筋加工場下料加工成型，再運至現(xiàn)場進行安裝，鋼筋制作要規(guī)范，尺寸符合圖紙要求；待墊層達到強度后即可進行鋼筋綁扎。安裝前在墊層上詳細標注承臺鋼筋的位置、間距等，然后按點位規(guī)范綁扎作業(yè)。承臺下側鋼筋凈保護層為14cm，采用15cm×15cm的混凝土試件作為墊塊。綁扎采用雙股8#扎絲，采用梅花形布置，鋼筋綁扎要牢固；由于兩層鋼筋采用的Ф12鋼筋相連，在安裝時使用Ф25鋼筋加工馬凳進行支撐，每個承臺使用4個支撐馬凳。承臺模板安裝完成并固定后，方能進行墩柱鋼筋安裝。墩身鋼筋在后臺下料，現(xiàn)場綁扎。綁扎前，先用腳手桿搭設施工架子，在架子上將墩身鋼筋拼裝成形。為保證墩身鋼筋在吊裝時牢靠、不變形，按梅花布點方式，將箍筋與主筋點焊連接。同時在鋼筋籠內焊接4條直徑12mm的加固鋼筋。在危險區(qū)域（例如高壓線下面）或不利于架設吊車的區(qū)段，敦身鋼筋不宜采用整體幫扎吊裝的工藝施工，可采用先預埋，后焊接的方式安裝。墩身鋼筋安裝時應注意：（1）安裝前先進行精確的測量定位。（2）安裝過程中如墩柱鋼筋位置和承臺鋼筋位置沖突則以墩柱鋼筋位置為準。（3）墩柱鋼筋筋伸入承臺不小于1m。（4）墩柱預埋筋應長短錯開安裝，錯開長度為75cm（加工預埋鋼筋尺寸分別為1.5m和2.25m）。（5）墩柱預埋筋設置兩道定位鋼筋，定位鋼筋先牢固焊接在承臺鋼筋上，然后再與墩柱預埋筋焊接；第一根定位筋至于承臺上部主筋下側，定位筋長度根據現(xiàn)場實際情況自行確定。4.5.4模板安裝承臺模板采用定型鋼模板，鋼模板在專業(yè)模型生產廠家訂制生產，共制作2套。模型在使用前須打磨干凈，打磨完成后使用脫模劑均勻涂在模板上（脫模劑使用2:1的機油、柴油混合液），涂抹均勻后使用棉布用力擦拭干凈，模板處理好以后先對模板進行驗收，模板驗收標準為：用白手套輕拭模板后手套不粘油且無黑印，合格的模板才能使用，如模板不能立即進行拼裝，應使用塑料薄膜對模板進行必要的保護。模板組裝完成后，在兩側設一排方木斜撐及下部水平方木支撐，承臺模板安裝見圖4-5-2。圖4-5-2承臺模板安裝模板與墊層連接處需密封好，避免澆注承臺混凝土時發(fā)生漏漿，導致承臺爛根。4.5.5混凝土澆筑混凝土澆筑前，全部模板和鋼筋應清理干凈，不得有滯水、鋸末、施工碎屑和其它雜物。承臺混凝土使用混凝土泵車進行澆筑。在混凝土的澆筑過程中，根據現(xiàn)場的具體需要，對攪拌站拌和混凝土進行監(jiān)控，確?；炷临|量符合要求，并協(xié)調混凝土的供應情況。澆筑混凝土時應控制好混凝土坍落度，坍落度宜為8cm～12cm之間，坍落度過小影響澆注時，可加入適量減水劑進行調整或退回拌和站進行調整，嚴禁現(xiàn)場加水增大其坍落度?；炷翝仓^程中，須設定專人進行混凝土振搗，明確振搗人員搗固范圍，避免發(fā)生混亂造成漏振?；炷翝仓瓿汕邦A埋墩柱模型加固鋼筋，（見承臺預埋墩柱定位筋設置示意圖）。圖4-5-3承臺頂面預埋墩柱模板定位鋼筋澆筑混凝土施工時對稱卸料，分層搗固密實，避免集中在一處卸料造成模板偏載，從而影響預埋鋼筋的位置，澆筑順序見圖4-5-4?；炷翝仓栏癜凑請D示區(qū)域攤鋪混凝土；攤鋪混凝土后，可開啟搗固棒插入輔助混凝土流動，但嚴禁拖拽搗固棒，以避免混凝土出現(xiàn)離析現(xiàn)象?；炷涟匆?guī)定分層水平澆筑，每層混凝土澆筑厚度為30cm，要求下層混凝土與上層混凝土的間隔時間不超過20分鐘。澆注時振搗棒與模板最小距離10cm，振搗棒應快插慢拔，插入下層混凝土5～10cm；振搗點間距在50cm為宜，按振搗范圍錯落振搗，至混凝土密實為止，混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現(xiàn)平坦，泛漿。振搗時避免振搗棒碰撞鋼筋及模板，澆筑過程中專人負責記錄澆筑時間。圖4-5-4承臺混凝土澆筑順序在混凝土澆筑過程中，要隨時對模板進行監(jiān)測，如發(fā)現(xiàn)位移變形要立即停止?jié)仓?，使用倒鏈對模板進行校正，待恢復原樣并加固后方可繼續(xù)施工?；炷翝仓瓿?，待混凝土初凝后在頂面覆蓋土工布，拆模后及時對承臺進行包裹，先包一層土工布，再包一層塑料布，并設專人灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7天。4.5.6基坑回填基坑回填選用滲水性較好的砂石料，分層回填。4.6雙柱墩施工4.6.1施工工藝流程雙柱墩施工工藝流程見圖4-6-1。圖4-6-1雙柱墩工藝流程4.6.2施工準備測量放線：測放墩身位置，在承臺頂面用紅油漆標示。承臺頂面清理：將承臺頂面清理干凈，按規(guī)范要求對墩身部位接縫處進行鑿毛處理，鑿毛的要求為露出石子。墩身鋼筋整修：使用鋼絲刷清理墩身鋼筋上殘留的混凝土。4.6.3支架（工作平臺）搭設支架采用鋼管腳手架搭設，見圖4-6-2所示。（1）支架采用雙層鋼管腳手架，內外層腳手架縱向間距1m、橫向間距1.5m。（2）支架分別支撐于承臺與地面，搭設在地面的腳手架必須先對地面進行壓實，以免與搭設在承臺上的腳手架發(fā)生不均勻的沉降，造成安全隱患；腳手架使用地拖支墊在木板上，木板使用5cm木板，木板長度不少于2跨長。（3）腳手架橫向間距1.5m，豎向間距1m；內層腳手架與墩柱距離不小于60cm，以保證墩柱施工的操作空間。（4）腳手架的走道以及操作面應滿鋪走道板，走道板采用木跳板，木跳板與鋼管采用鐵絲連接。（5）外側支架需要按照要求在正面設兩道剪刀撐，在側面設一道剪刀撐。（6）支架及走道板搭設完成后需使用密目網將支架封閉。圖4-6-2雙柱墩支架（工作平臺）4.6.4鋼筋制作、安裝墩身鋼筋在鋼筋加工場下料，現(xiàn)場綁扎成型。綁扎完成后，采用吊車整體吊裝。鋼筋制作要規(guī)范，尺寸符合設計圖紙要求；安裝時控制好鋼筋的位置、間距等，然后按規(guī)范進行綁扎、焊接作業(yè)，墩柱主筋下料應注意伸入蓋梁的長度。墩柱主筋連接方式采用單面搭接焊，搭接長度不小于10d。墩柱高度≤5m主筋采用一次性綁扎。墩柱鋼筋完成后，在安裝模型前，先安放好墊塊，以保證墩柱鋼筋保護層。4.6.5模板安裝本工程共制作4套墩身模板。單套墩身模板由5節(jié)組成，尺寸分別為：1.8×1.8×5米；1.8×1.8×3米；1.8×1.8×2米；1.8×1.8×1米；1.8×1.8×0.5米。每節(jié)模板由4塊鋼模構成。墩身高度在10m以下的，采用定型鋼模板一次澆筑；墩身在10m以上的，采用定型鋼模板進行翻模法施工，第一次施工高度為9m，剩余的第二次完成（施工時根據墩高確定首次高度及翻模高度）。（1）模板制作：模板由專業(yè)廠家制作，嚴格控制好模板的表面光潔度及拼縫的平整、嚴密度。（2）模板試拼：模板加工完成后，運抵現(xiàn)場進行試拼，合格后才能進行墩柱施工。（3）模板處理：模型在使用前須打磨干凈，打磨完成后使用脫模劑均勻涂在模板上（脫模劑使用2:1的機油、柴油混合液），涂抹均勻后使用棉布用力擦拭干凈，模板處理好以后先對模板進行驗收，模板驗收標準為：用白手套輕拭模板后手套不粘油且無黑印，合格的模板才能使用，如模板不能立即進行拼裝，應使用塑料薄膜對模板進行必要的保護。（4）模板安裝：墩身模板整體安裝，采用汽車吊機安裝，模板縱向接縫采用栓接，拼縫進行密封處理；模板與承臺連接處使用砂漿找平，保證澆筑混凝土時模板底部不漏漿。（5）模板校正、支撐穩(wěn)固：安裝鋼絲繩作纜風繩，上端拉住模板，下端固定在地面樁上，然后利用全站儀及調節(jié)纜風繩上的松緊螺栓進行模板校正，最后采用腳手架鋼管撐緊模板，以保穩(wěn)定。（6）注意在距離墩頂59cm處埋設Φ200PVC管，如圖4-6-3所示，埋設PVC管時注意不得將主筋切斷，可將主筋進行適當彎曲呈弧形或在該處焊接加強箍。圖4-6-3雙柱墩預留鋼棒孔位置4.6.6混凝土澆筑混凝土在拌和站集中拌制，混凝土罐車運輸，混凝土使用混凝土泵車進行澆筑。（1）混凝土使用泵車澆筑。墩高小于6米的墩柱，澆筑時安裝2節(jié)軟管（單節(jié)2.5m），以保證混凝土自由傾落高度不大于2m。墩高大于6米的墩柱，澆筑時需設置串筒，在墩臺頂安設活動串筒，以防止落差過大而造成混凝土離析。串筒采用δ=6mm鋼板制作，吊掛于腳手架平臺上。（2）墩身混凝土澆筑：澆筑前使用同標號水泥砂漿鋪底，鋪底厚度2cm。澆注混凝土施工時對稱卸料，分層搗固密實，混凝土按規(guī)定分層水平澆筑，每層混凝土澆筑厚度為50cm，要求下層混凝土與上層混凝土的間隔時間不超過90分鐘。澆筑時振搗棒與模板最小距離10cm，振搗棒應快插慢拔，插入下層混凝土5～10cm；振搗點間距在50cm為宜，按振搗范圍錯落振搗，至混凝土密實為止，混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現(xiàn)平坦，泛漿。振搗時避免振搗棒碰撞鋼筋及模板。（3）在混凝土澆筑過程中應設專人隨時對墩柱模板進行觀測，一是觀測墩柱是否偏位，如發(fā)現(xiàn)墩柱偏位要及時使用纜風繩對墩柱模板進行調整；二是觀測模板是否變形，如發(fā)生漲模立即停止混凝土澆筑，待加固模板后方能繼續(xù)進行混凝土澆筑。（4）混凝土養(yǎng)生：采用表面包裹塑料布的方式進行養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7天。4.7雙柱墩蓋梁施工方案4.7.1施工工藝流程雙柱墩蓋梁施工工藝流程見圖4-7-1。4.7.2支架搭設支架采用墩柱預埋孔道，使用鋼棒與工字鋼支撐體系，如圖4-7-2所示。蓋梁支架搭設方法:在墩柱上預留Φ200mm的孔，插入Φ165mm鋼棒（鋼棒長3m，鋼棒頂距墩柱頂65cm），墩柱兩側各并排安裝一根9m長30.5型鋼和一根9m長30.5工字鋼置于鋼棒上，型鋼間采用7根25.5工字鋼作為橫向連接，工字鋼支撐平臺上設木楔子，木楔子上鋪設蓋梁底模。圖4-7-1雙柱墩蓋梁工藝流程圖4-7-2雙柱墩蓋梁支架4.7.3鋼筋制作、安裝鋼筋安裝前先將墩柱頂進行鑿毛處理，整修墩柱預留鋼筋并對鋼筋進行清洗。鋼筋安裝嚴格按圖紙按施工規(guī)范進行，鋼筋先在鋼筋加工場統(tǒng)一加工成型，鋼筋焊口需錯開，且避開梁體彎矩較大的區(qū)段和剪力彎起筋處。成型鋼筋運至現(xiàn)場后，箍筋綁扎成一箍筋塊，在模板上劃好箍筋位置和在箍筋上標好主筋的位置，把箍筋塊吊到模板上按每米數量放在1m范圍內，用通長主筋按設計固定部分箍筋，形成初步骨架，每隔1m左右在蓋梁鋼筋底加混凝土墊塊，以保證鋼筋保護層厚度。把其它主筋在蓋梁端頭位穿進骨架內，在箍筋上定位綁扎好。其它箍筋分開按間距綁扎就位，形成完整骨架結構。鋼筋安裝一次成型，鋼筋安裝完后要檢查側面垂直度，掛上塑料墊塊，保證側模安裝順利就位和有足夠保護層。鋼筋安裝完畢后，清洗干凈鋼筋上的污垢、焊渣與模內雜物，經現(xiàn)場監(jiān)理檢驗合格后，支立牢固側面和端頭模板，檢查模板質量符合要求后，在支架工作臺面上準備好澆筑機械、設備，開始進行蓋梁混凝土澆注。4.7.4模板安裝（1）模板制作：模板采用廠制，嚴格控制好模板的表面光潔度及拼縫的平整、嚴密度。（2）模板試拼：模板加工完成后，運抵現(xiàn)場進行試拼，合格后才能進行蓋梁施工。（3）模板處理：模型在使用前須打磨干凈，打磨完成后使用脫模劑均勻涂在模板上（脫模劑使用2:1的機油、柴油混合液），涂抹均勻后使用棉布用力擦拭干凈，模板處理好以后先對模板進行驗收，模板驗收標準為：用白手套輕拭模板后手套不粘油且無黑印，合格的模板才能使用，如模板不能立即進行拼裝，應使用塑料薄膜對模板進行必要的保護。（4）模板安裝：蓋梁模板整體安裝，采用汽車吊機安裝，拼縫進行密封處理；模板與墩柱連接處使用密封膠密封，保證澆注混凝土時模板底部不漏漿。（5）模板安裝完成后對模板進行測量放樣，如偏位及時校正并支撐穩(wěn)固。（6）在澆注蓋梁混凝土前，需安裝鋼絲繩作纜風繩，上端拉住模板，下端固定在預制混凝土方墩（1m×1m×1m）上，以防止在混凝土澆筑中蓋梁模板移位。4.7.5混凝土澆筑（1）蓋梁混凝土一次澆注成型。（2）混凝土在拌和站集中拌制，混凝土罐車運輸，混凝土使用混凝土泵車進行澆注?；炷吝\輸到現(xiàn)場時，應先檢查其坍落度及混凝土的和易性，滿足要求方可使用。澆筑前，應先對墩柱頂面使用同標號砂漿鋪底，再放混凝土?；炷翍謱泳鶆蚍胖?，分層厚度為30cm。搗固蓋梁混凝土時，應特別注意密集鋼筋部位混凝土振搗密實，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈平坦、泛漿。搗固時，注意振動棒不得觸動鋼筋、模板，以免造成鋼筋移位和模板變形。（3）澆筑混凝土時，應派專人檢查支架和模板的支立情況，如有變形移位和沉陷等現(xiàn)象應立即停止?jié)仓?，待校正處理好后方可繼續(xù)澆注。（4）待蓋梁混凝土終凝后，即開始灑水養(yǎng)護，并在蓋梁表面覆蓋土工布。當混凝土強度達到設計強度75%時，即可進行松支頂和拆底模工作。拆模時應避免重撬、硬砸、損傷混凝土面層。拆模后，應對蓋梁進行質量驗收。蓋梁灑水養(yǎng)護時間不少于7天，每天灑水次數視環(huán)境、濕度與溫度控制，灑水以能保證混凝土表面經常處于濕潤狀態(tài)為度。4.8門式墩蓋梁施工方案門式墩蓋梁施工與雙柱墩蓋梁施工，區(qū)別在于支架不同。雙柱墩蓋梁采用兩根鋼棒及工字鋼作為模板支撐，而門式墩蓋梁采用鋼管立柱、貝雷梁作為模板支撐。鋼筋制作及安裝、模板安裝、混凝土澆筑等工藝相同，這里重點介紹支架搭設，詳見圖4-8-1和圖4-8-2。根據門式墩跨度、地理位置、交通環(huán)境，進行支架設計、施工。采用普通型貝雷桁架，雙排單層布置，支撐體系（含底模）總高3.0m，凈空需滿足公路通車規(guī)定。門式墩跨度12m～31.5m，見表4-8-1。表4-8-1門式墩跨度統(tǒng)計表序號墩號門式墩跨度m序號墩號門式墩跨度m12717.5216320.522816226421.532914.5236522.543014.5246623.553117.525671263316266813.573416276913.58351628771693617.5297831.5104522.5309412114622.5319514.5124722.5329616135521.5339717.5145621.5349817.5155721.5359917.5165820.53610012175921.53710117.5186022.53810216196117.53910324.5206219.5圖4-8-1門式蓋梁支架立面圖圖4-8-2門式蓋梁支架側面圖4.9連續(xù)梁掛籃懸臂澆筑施工方案4.9.1連續(xù)梁掛籃懸臂澆筑施工工藝流程連續(xù)梁掛籃懸臂澆筑施工工藝流程見圖4-9-1。連續(xù)梁掛籃懸臂澆筑施工步驟主要分三大步驟：0號梁段施工→標準節(jié)段施工→合龍段施工。（1）0號梁段施工包括三個重要環(huán)節(jié)：支架搭設；臨時支點；0#梁段澆筑。（2）標準節(jié)段施工包括四個重要環(huán)節(jié)：掛籃拼裝；掛籃預壓；標準節(jié)施工；拆除掛籃。（3）合龍段施工包括四個重要環(huán)節(jié)：邊跨合龍；拆除固結；中跨合龍；體系轉換。4.9.2墩頂0號梁段施工0號梁段采用墩頂現(xiàn)澆法施工。利用墩頂托架施工墩頂0號段，完成墩梁連接，為掛籃懸臂澆筑施工創(chuàng)造條件。0號梁段施工工藝流程見圖4-9-2。臨時支座（1）梁墩臨時固結梁墩臨時固結采用墩頂臨時支座固結。根據墩頂結構尺寸擬定臨時支座位置，通過最大不平衡彎矩和臨時支座固結支撐點的距離計算臨時固結最大拉力，選擇合適的鋼筋布置方案；需對施工中出現(xiàn)最不利狀態(tài)下墩身受力情況進行簡算。

圖4-9-1連續(xù)梁掛籃懸臂澆筑施工工藝流程圖4-9-20號梁段施工工藝流程（2）梁墩臨時固結施工橋墩施工時，注意在橋墩頂面臨時支座位置預埋鋼筋。梁體施工時，先對臨時支座頂面進行鑿毛并清理干凈，梁體底模與臨時支座接縫采用橡膠條處理嚴密，確保不漏將，澆筑梁體混凝土。邊跨合龍完成之后，中跨合龍施工開始之前，拆除主墩臨時固結，完成第一次體系轉換。利用風鎬鑿除混凝土，割除鋼筋，采用與梁體同強度的水泥砂漿對梁底和墩頂進行修補。臨時托架安裝與預壓（1）承臺施工時，注意在承臺預埋鋼絞線，利用此鋼絞線對0號梁段托架進行預壓。（2）橋墩施工時，注意在橋墩安裝臨時托架預埋件。（3）臨時托架臨時托架直接安裝在墩身預埋件上，托架在墩身兩側對稱布置，橫向3排，間距3m。支架主要材料采用40a號槽鋼，托架縱向長度5m。托架與預埋件采用貼角焊接，焊縫等于最小組焊板厚，且不小于10mm。托架上鋪設方木、槽鋼組成施工平臺。托架用墩旁塔吊起吊安裝，見圖4-9-3。模板模板由側模、內模、底模和端模組成。側模板采用大塊整體鋼模板加工而成；底模采用大塊鋼模；內模及邊角處的異形模板采用刨光處理的木模板。模板在設計制造應滿足以下要求：（1）模板采用大塊鋼模板，特殊部位模板要制做特型模板，模板排列規(guī)則有序，線條美觀，模板縫隙嚴密平整，不漏漿，支撐牢靠，滿足強度和剛度的要求。模板的全長及跨度要考慮反拱度及預留壓縮量。（2）有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，能夠承受施工過程中可能產生的各項荷載及震動作用。（3）確保梁體各部位結構尺寸正確及預埋件的位置準確，且具有能經多次反復使用不致產生影響梁體外形的剛度。（4）構造和制造力求簡單，拼裝方便，提高裝、拆速度和增加周轉次數。接縫嚴實、緊密，保證在強烈振搗下不漏漿，模板表面平整、光滑。（5）附著式振動器交錯布置，安設牢固。安裝位置要將振動力先傳向模板骨架，再由骨架傳向面板。圖4-9-3臨時托架布置鋼筋加工及安裝鋼筋在加工場統(tǒng)一集中加工，平板車運輸到位，吊車垂直提升，人工現(xiàn)場綁扎。底模支立完畢后，綁扎底板及腹板鋼筋，安裝波紋管、內襯PVC管及豎向預應力筋管道，檢查無誤后，安裝木內模，調整標高及位置后固定，支立側模，綁扎頂板鋼筋，頂板錨頭及橫向預應力筋、安裝波紋管后，澆筑混凝土。施工要點：嚴格控制預應力孔道位置，不得超過設計及規(guī)范允許范圍。澆筑0#段混凝土0#段混凝土采用集中拌和站拌和混凝土，混凝土運輸車運輸到位，混凝土泵車泵送入模，插入式振搗器振搗為主，附著式振搗器為輔?；炷潦┕謱訚仓?，按先底板、腹板后頂板一次澆筑完畢，混凝土振搗底板及頂板采用插入式振搗器，底板灌滿后封閉。腹板安裝附著式振動器，以插入式振搗為主，附著式振搗為輔?；炷翝仓c：對稱澆筑，水平分段，豎向分層，分層厚度20～40cm。自然灑水覆蓋土工布養(yǎng)護。預應力施工預應力施工方法同掛籃懸臂澆筑施工，見0-0-0。4.9.3掛籃構造、安裝及預壓根據工期要求，第43～46號橋墩三跨連續(xù)梁配置4套掛籃，掛籃不周轉使用。掛籃由具有資質單位設計、加工。下面簡要介紹棱形掛籃。掛籃設計及構造根據梁段重量及節(jié)段長度，考慮掛籃剛度及變形因素，選擇菱形掛籃。掛籃主要由承重結構、吊掛系統(tǒng)、行走系統(tǒng)、模板系統(tǒng)及工作平臺組成，各部自成體系，相互獨立且又相互聯(lián)系，見圖4-9-4～4-9-7。圖4-9-4掛籃縱斷面示意圖圖4-9-5掛籃施工圖4-9-6掛籃施工圖4-9-7掛籃施工構造功能：承重結構：主要受力構件。吊掛系統(tǒng)：將底模架、張拉工作平臺的自重及其上面的荷重傳遞到承重結構。行走系統(tǒng)：液壓驅動和導鏈驅動。模板系統(tǒng)：主要是內、外模，端模組成。工作平臺：張拉平臺，人行通道操作平臺。（1）承重結構主桁系是掛籃的主要受力結構，由兩片桁架組成，桁架桿件均用大型槽鋼加工，桿件間以結點板螺栓聯(lián)接，兩三角桁架之間由頂橫梁、角鋼等桿件聯(lián)接成一個空間門架，主桁后部以Ф32精軋螺紋鋼通過連接器、軋絲錨具等錨在梁體豎向頂應力筋上，中部設支腿，主桁架前部安裝前上橫梁，與懸吊系及前下橫梁形成懸臂吊架，懸吊掛籃模板和梁段鋼筋混凝土的重量，以實現(xiàn)懸臂灌筑施工。橫梁系由前上橫梁、前下橫梁、后上橫梁、后下橫梁及頂橫梁等組成，上橫梁固定在主桁三角架上，其中后橫梁主要作用是懸吊底模、側模及兩側的橫向預應力筋工作平臺，使之與掛籃主桁同步前進。前下橫梁通過懸吊系吊于前上橫梁上，后下橫梁由2根雙頭螺桿錨在已成形梁段的底板上。前、后下橫梁共同承托底模及梁段的大部分鋼筋混凝土的重量。（2）吊掛系統(tǒng)吊掛系統(tǒng)承擔升降底模、側模、內模、工作平臺及半個梁段混凝土的重量。吊掛系統(tǒng)由每節(jié)長度4m，節(jié)間用鋼銷連接。為適應連續(xù)箱梁高度的變化，吊掛系統(tǒng)由吊桿、吊帶座、千斤頂、手拉葫蘆等組成。（3）行走系是掛籃前后位移的主要裝置，掛籃的行走靠2個100KN的手拉葫蘆，通過掛籃后部的自錨滾輪和前支腿下的滑槽與鋪設并錨在梁體上的軌道間的相對滾動和滑動實現(xiàn)的?；蹆仍O鋼板作為滑板，軌道為工字鋼加勁板焊接而成。前支腿滑板與軌道間添加聚氟乙烯滑塊，后支腿靠反扣于滑槽內的滾輪實現(xiàn)移動。（4）模板系模板系由底模、側模、內模、端模等組成。底模：為整體鋼模。由縱梁及橫向加勁共同組成底模架，其上鋪焊鋼板作為底模面板。底模焊在前、后下橫梁上，后部通過下橫梁錨在已成形梁段底板上，并由千斤頂和錨墊梁等調整其與已成形梁段底板的密貼程度；前部通過懸吊系吊在前上橫梁上。側模：為桁架式整體鋼模，由型鋼焊成的側模架和其上鋪焊的鋼板組成。側模由側模縱梁承托，側?？v梁前部通過懸吊系吊在前上橫梁上，后部錨在已成形梁段翼板上。側模下部由千斤頂加固，千斤頂支在焊于前、后下橫梁上的牛腿上，中部用套管螺栓與內模聯(lián)在一起，上部用螺絲桿對拉。拆模后側模落于縱梁上，并隨之一起前移。內模：由開啟式內模架和在其上鋪裝的自制大塊組合鋼模組成，內模架以型鋼加工而成，下設滑套，可以沿內?？v梁滑動，后部錨在已成形的梁段頂板上，前端通過懸吊系吊在前上橫梁上。內模架以箱梁上倒角上部為軸，中部、下部以型鋼對撐。內模的前移在下一梁段的底板，腹板的鋼筋、預應力管道、預埋件等安裝完成后進行。端模：端模為木模板，方木加勁帶，一次性使用。（5）工作平臺另外為保證安全施工，操作方便，每套掛籃設7個工作平臺，前上橫梁設吊帶長度調整平臺2個，橫向預應力筋張拉工作平臺2個，前上橫梁下、待灌梁段前設1個工作平臺，后下橫梁下設后錨工作平臺2個。安裝掛籃在0號段縱向鋼絞線張拉完成后，按以下步驟安裝掛籃：（1）測量放樣，鋪設鋼枕，安裝滑軌并錨固在豎向預應力粗鋼筋上。（2）掛籃主桁架在墩底拼裝，利用附墩塔吊分片吊裝主桁架穩(wěn)固支撐后，將后部錨固在豎向預應力筋上，同時安裝掛籃其它桿件。（3）安裝橫梁系及懸吊系。（4）安裝底模、側模,并與懸吊系統(tǒng)連接，并校正底模、側模。（5）安裝內?；兰皟饶＜?。（6）掛籃校正、檢查。（7）掛籃預壓采用墩頂預應力反力架進行預壓，見圖4-9-8。在墩頂利用預應力反力架加載預壓，通過三次加載、卸載，消除掛籃塑性變形，測定出前吊點受力變形曲線，為施工線型控制提供依據，測量方法與托架相同。注意：0號段施工時，在梁端預埋反力架預埋件。圖4-9-8掛籃預壓4.9.4懸臂澆筑施工掛籃安裝預壓完畢后，進行懸臂灌筑施工，工藝流程見圖4-9-9。（1）鋼筋制作及安裝①鋼筋的下料、加工兩梁段之間的主筋連接設計為綁扎搭接，搭接長度大于30d，為加強鋼筋骨架的穩(wěn)固性和進一步提高鋼筋施工質量，在梁段鋼筋綁扎過程中將搭接頭焊接在一起。②鋼筋的綁扎、安裝鋼筋采用模內綁扎。其綁扎順序如下：A綁扎底板、腹板鋼筋（包括管道定位筋）。B安裝底板、腹板縱向波紋管及內襯管。C安裝豎向預應力筋及預埋件（錨墊板，泄水管，通氣孔掛籃預埋件等）。D內模前移就位并校正后開始綁扎頂板底層筋。

模板校正綁扎底、腹板鋼筋安裝波紋管、預埋件模板校正綁扎底、腹板鋼筋安裝波紋管、預埋件前移、加固內模綁扎頂板鋼筋安裝波紋管、預埋件準備灌筑混凝土灌筑混凝土養(yǎng)生拆端模、處理接灌面拆內模、側模張拉壓漿前移掛籃鋼筋下料、加工錨墊板加工豎向筋預拉、拼裝預埋件加工混凝土拌合混凝土運輸混凝土試件制作壓漿機具準備張拉機具準備鋼絞線下料、穿束E依次安裝頂板底層縱向波紋管、橫向波紋管、頂板頂層縱向波紋管。F綁扎頂板頂層鋼筋。G安裝預埋件。③預應力管道安裝連續(xù)梁體預應力筋為金屬波紋管成孔。施工過程中正確安裝，并在波紋管內插入硬塑料管，保證預應力管道的位置準確和暢通。根據每段施工長度下料，波紋管的下料采用砂輪鋸切割。波紋管接頭，端頭的處理：波紋管及接頭（即連接器）被切割后，用三角銼一步修補，直至波紋管直順，端頭齊平無毛刺。連續(xù)梁端模為木模，在拆端模、鑿毛端面時，加強對其保護。加密預應力管道的定位筋，以保證管道的位置準確。在灌筑梁段混凝土過程中，縱向波紋管內插硬塑料管，防止堵管。在每一梁段混凝土強度達10Mpa時，抽出管內膠棒，開始用通孔器疏通全部管道，疏通過程中，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。（2）混凝土施工①原材料選擇水泥選擇普通硅酸鹽水泥，經檢測合格時后使用，碎石選擇堅硬石灰?guī)r，對其鑒定，彈性模量等技術指標測試合格后使用，為保證混凝土彈性模量的穩(wěn)定性，采用多級配碎石，砂采用中砂。②混凝土的生產和運輸混凝土在拌合站生產，混凝土輸送泵泵送梁體混凝土。③灌筑梁段混凝土每個T構兩側同時對稱灌筑，兩端混凝土數差滿足設計要求。A底板混凝土以滑槽、漏斗入模，入模后人工攤平，用Ф50振搗棒振搗。灌筑順序為由中線向兩側，在倒角豎向預應力筋張拉底座處、錨墊板下加強振搗，以防出現(xiàn)漏搗，底板灌筑完成后用抹子將頂面抹平。B腹板混凝土以扁串筒入模，并分層灌筑，混凝土振搗采用插入式振搗器為主、附著式振搗器為輔，對于腹板較高的梁段，要在內側模上開設1～2排觀察窗口，以利于觀察混凝土的振搗情況，待混凝土灌至窗口下緣時將其封嚴，腹板混凝土灌至翼板根部為止。C頂板混凝土灌筑順序是從腹板向中線及梁邊灌筑，頂板灌完振平后，用木抹子將表面抹平，并預埋2根30厘米長的鋼筋，外露混凝土表面1厘米左右，作為測量觀測點的預埋件。④混凝土澆筑質量保證技術措施A灌筑底板、腹板混凝土時，采取措施，確保頂板、腹板內的鋼筋、波紋管等不受混凝土的污染。B振搗混凝土時，注意振動棒遠離預應力管道，以免損傷波紋管。C操作人員站在工作平臺上，不得踩踏預應力管道和其上的鋼筋。D及時檢查預應力孔道，發(fā)現(xiàn)問題，及時清洗。E張拉底座處、倒角處、錨墊板下要特別加強振搗。F制作試件及混凝土養(yǎng)護。梁段混凝土養(yǎng)護方法為灑水覆蓋土工布、塑料薄膜，保持梁體表面濕潤。（3）預應力施工當混凝土強度達到設計要求后，方可開始進行張拉，預應力張拉工藝流程見圖4-9-10。①預應力筋下料、穿束。下料：預應力筋在下料前按照通用標準進行檢測，預應力筋下料以砂輪鋸切割為主，下料長度根據計算而定。穿束：穿束時先將導線穿插過孔道與預應力筋連接在一起，以導線牽拉為主，推送為輔，穿束后檢查預應力筋外露孔口情況，滿足張拉要求。②預施應力張拉A張拉前的準備工作千斤頂和油壓表均已校正，錨具、預應力筋具備出廠技術合格證。清除梁體孔道內的雜物。梁段混凝土強度已達設計要求強度。布設測量梁段撓度的觀測點。計算預應力筋的理論伸長值，并經復核無誤。B縱向鋼絞線張拉鋼絞線張拉程序如下：0→10%σk（測伸長量初值）→100%σk持荷2min（測伸長量終值）→錨固（測回縮量）C縱向鋼絞線張控質量控制張拉采用張拉力與伸長值雙控，以張拉力控制為主，伸長值控制為輔，伸長值偏差不得超過±6%?；赜湾^固后量測兩端伸長值，并根據設計要求檢查張拉結果是否設計要求，發(fā)現(xiàn)異常立即報告工程師，分析原因，進行處理。張拉時兩端同步進行，錨固時先一端錨固，另一端補足噸位后再錨固。4-9-10預應力張拉施工工藝流程圖③孔道壓漿(真空輔助壓漿)壓漿采用P.042.5普通硅酸鹽水泥，水膠比0.26～0.28之間，漿液初始流動度控制在10s～17s之間。其操作程序如下：A、張拉施工完成后，在壓漿前24～48小時內進行封錨。B、檢查攪漿機、壓漿泵、真空泵及附屬配件的性能，確定要壓漿的孔道的抽真空端和壓漿端，把真空壓漿的施工設備按順序連接。C、按經過試驗室試驗確定的水灰比開始攪拌水泥漿，現(xiàn)場測定水泥漿的稠度，直至符合要求為止。D、啟動真空泵開始抽真空，使真空度達到-0.06Mpa～-0.1Mpa并保持穩(wěn)定。E、啟動壓漿泵，開始壓漿。壓漿泵的壓力維持在0.5～0.6Mpa，壓漿過程中，真空泵要保持連續(xù)工作。F、待抽真空端流出的水泥漿稠度與壓入孔道內的漿體相當時，關閉真空泵。G、壓漿泵繼續(xù)工作，在壓力0.5～0.6Mpa下，持壓3分鐘后，完成壓漿。④孔道壓漿注意事項為控制孔道壓漿的質量，結合施工中出現(xiàn)的情況，在真空壓漿施工中應注意以下問題：A、壓漿前孔道兩端的封錨要符合密封要求，使孔道在壓漿時的真空度得到保證。B、輸漿管應選用高強橡膠管，橡膠管的抗壓能力≥1Mpa，帶壓壓漿時不易破裂，連接要牢固，不得脫落。C、攪拌后的水泥漿進入儲漿斗之前應通過1.2mm篩網進行過濾，水泥漿在壓入孔道前必須做稠度、泌水性實驗，符合技術指標要求后方可進行壓漿。D、啟動真空泵前，檢查進水管是否連接好，應注意進水閥門是否打開（否則容易把泵燒壞），真空泵啟動時應注意泵是否正轉。E、壓漿工作宜在灰漿流動性下降前進行（約30～45分鐘內），孔道壓漿要連續(xù)，直至完成。F、真空泵應有專人操作，壓漿過程中要注意抽真空用管中閥門2、閥門3、閥門4的啟、閉；單根孔道壓漿完成后，應先清洗空氣濾清器及抽真空用管，再進行下步操作；清洗空氣濾清器及管道時可在進、出水管連接正常下使真空泵反轉，直至清洗干凈為止。懸臂澆筑梁施工過程中，嚴格按照要求對稱施工，施工過程中的除掛籃及模板以外的鋼筋、小型機具、鋼絞線及張拉設備、施工人員等臨時荷載嚴格控制在20噸以內，并且要對稱布置盡量靠近0#段，不能對稱布置的要滿足梁體最大不均衡荷載要求（設計文件需明確最大不均衡荷載）。（4）掛籃施工安全質量控制要點①混凝土灌筑前檢查：掛籃結構是否與設計吻合。前吊桿是否有效（不扭彎、持力）。后短吊桿是否預張。模板與既有箱梁節(jié)段是否密貼(模板的設計是否合理)。掛籃后錨及前支點。前一節(jié)段端部混凝土面是否處理到位。②混凝土灌筑應注意：掛籃對稱施工原則（前后、左右）?；炷僚浜媳?、供應能力與灌注時間?；炷凉嘀樞颍ㄏ葢冶鄱撕箦^固端、先翼緣板再頂板）。底板的壓板設置及灌筑節(jié)奏（控制底板的翻漿）。混凝土的振搗（尤其是錨下）。③其它事項預應力的施工。通道、平臺及圍護的設置。測量監(jiān)測。④掛籃移動控制要點移籃限位裝置是否設置，滑道是否可靠。掛籃與箱梁的聯(lián)結是否脫開，移動條件是否具備。主桁的后錨最后松開，最早安裝。保證掛籃移動左右對稱同步移動。應加強觀察，遇有異常及時停下來處理。在6級風以上大風天氣下不得進行移籃作業(yè)。4.9.5邊跨現(xiàn)澆段施工采用落地支架現(xiàn)澆法進行邊跨直線段施工，見圖4-9-11、4-9-12。采用鋼管樁和橋梁承臺作為支架基礎，采用鋼管柱搭設的門架式結構。施工步驟：支座安裝→支架搭設→模板安裝→支架預壓→鋼筋安裝→混凝土澆筑→預應力施工。（1）施工前繪制詳細的施工圖，對支架、基礎、強度、剛度和穩(wěn)定性驗算?，F(xiàn)澆段支架基礎采用鋼管樁基礎，各種桿件的撓度不大于相應結構跨度的1/400。（2）支架拼裝完成后，應按圖紙要求，對支架進行預壓，預壓按設計要求進行。不承重的側模，應在混凝土強度能保證混凝土表面及棱角不損壞的情況下方可拆除，一般在混凝土抗壓強度達到2.5MPa時就可拆除側模。承重模板和支架，應在混凝土強度達到設計等級的90％以上，并張拉完縱向預應力筋后方可拆除。（3）模板設置梁體外模板采用大塊鋼模板，內模采用組合鋼模和木模，其外模的撓度不應超過模板構件跨度的1/400，內模板不應超過1/250跨徑。先放縱向分配梁，后放橫向分配梁，橫向分配梁最后一次調整高度后再鋪底模，（底模標高除考慮設計拱度外，還要考慮支架變形的影響）。模板采用角鋼縱肋，螺栓連接，并有足夠的拉桿和支撐，嚴格控制模板的變形，使完成的混凝土符合規(guī)定的尺寸和外形。澆筑混凝土前，模板必須清理干凈，底部應完全沒有鋸末、刨花、鐵銹、污垢、泥土或其它雜物。（4）梁體混凝土澆注混凝土澆注從一端開始，全斷面斜向分段，水平分層地連續(xù)澆注。上層與下層前后澆注距離應不小于1.5m，每層澆注厚度當用插入式振搗器振搗時，不宜超過30cm。圖4-9-11邊跨落地支架現(xiàn)澆圖4-9-12邊跨落地支架現(xiàn)澆4.9.6合龍段施工合龍段施工為梁體施工最后一個節(jié)段，是連續(xù)梁施工的關鍵，包含線形控制、應力控制、體系轉換、合龍精度控制。合龍順序43~46#共3跨4個墩，橋墩編號為①、②、③、④。在橋墩②③上設置臨時固結支座承擔施工中的不平衡荷載，合龍施工完成后鑿除臨時固結支座，完成體系轉換。合龍順序：先邊跨合龍①②-③④；再中跨合龍②③。合龍段施工完畢后拆除臨時固結支座。施工方法及技術要求（1）施工步驟合龍段施工見圖4-9-13、4-9-14。施工步驟：①合龍準備：橋面清理→測量觀測→安裝支架、內外模板→設置壓重→鋼筋制安及預應力穿束。②合龍前：合龍時機選定→合龍口鎖定→測量檢查復核。③合龍中：混凝土澆筑→等荷卸載→過程測量觀測。④合龍后：拆除鎖定，體系轉換→預應力施加→完成合龍，卸架。圖4-9-13合龍段施工示意圖圖4-9-14合龍段施工示意圖（2）施工方法及技術要求①壓重的作用按其作用分為基本配重和附加配重：基本配重是指等量代換合龍段混凝土重量的配重（換重），除基本配重之外的即為附加配重（調節(jié)標高）。施工加載方式通常采用水箱或預壓塊之類的堆壓材料。②勁性骨架的作用勁性骨架見圖4-9-15所示。勁性骨架的作用是防止合龍段澆筑過程中產生變形，防止合龍段在施加預應力前開裂，以及在合龍段混凝土養(yǎng)護期間幫助或替代混凝土承受橋梁結構在此處可能產生的拉力、壓力、彎矩、剪力和扭矩。增強兩個懸臂端連接的可靠性，確保連接過程中兩懸臂端不產生明顯的變形差異。圖4-9-15勁性骨架施工示意圖③施工技術要求混凝土：采用微膨早強混凝土，強度比標準節(jié)提高一個等級。澆筑過程，隨著混凝土的灌筑等荷卸載，使合龍口兩側處于相對靜止狀態(tài)，避免出現(xiàn)額外的外加應力。合龍時機一般選定全天最低溫時間進行，合龍塊混凝土初凝處在升溫階段，保證合龍塊處于輕微受壓狀態(tài)，不至出現(xiàn)梁體拉應力拉裂接茬處。勁性骨架鎖定要快速、牢固。及早張拉，對稱施工。4.9.7結構體系的轉換為保證施工階段的穩(wěn)定，一般邊跨先合龍，釋放梁墩錨固，結構由雙臂狀態(tài)變成單懸臂狀態(tài)，最后跨中合龍，成連續(xù)受力狀態(tài)。施工時應注意以下幾點：A.結構由雙臂狀態(tài)轉換為單臂狀態(tài)時，梁體某些部位的彎矩方向發(fā)生轉換。所以在拆除梁墩錨固之前，應按設計要求，張拉一部分或全部布置在梁體下部的正彎矩預應力束。對活動支座還需保證解除臨時固結后的結構穩(wěn)定，如需控制和采取措施限制單懸臂梁發(fā)生過大縱向水平位移。B.梁墩臨時錨固的放松過程，應均衡對稱進行，確保逐漸均勻地釋放。C.在結構體系的轉換中，臨時固結解除后，將梁落于正式支座上，并按高程調整支座剛度及反力。對連續(xù)梁，支座反力的調整，應以高程控制為主，反力作為校核。4.9.8線形控制（1）線形監(jiān)控內容施工階段主梁位置的變形、溫度應力和裂紋觀測，以變形監(jiān)控為主，以應力監(jiān)控為主，見圖4-9-16所示。圖4-9-16線形監(jiān)控（2）線形監(jiān)控流程每個施工階段→跟蹤測量→參數識別→誤差修正→預告參數。（3）線形監(jiān)控方法①根據橋梁設計圖紙和施工組織設計，應用橋梁設計計算軟件進行結構分析計算。通過計算來確定橋梁結構施工過程中每個階段受力和變形的理想狀態(tài)，控制施工過程中每個階段的結構行為，使其最終成橋線形和受力狀態(tài)滿足設計要求。②仿真分析計算模型采用平面桿系有限元原理，以主梁橋軸線為基準劃分結構離散圖?？傮w計算根據橋梁施工流程劃分結構計算階段。設計參數取用原則是盡量和實際相吻合；對于主要的可以測定的設計參數，則用試驗數值，難以測定的則依照設計規(guī)范，根據以往的工程經驗進行修正。③施工階段的劃分根據橋梁施工流程劃分結構計算階段，嚴格模擬施工各臨時荷載和永久荷載。掛籃采用集中力進行模擬，并考慮澆筑塊件重量對掛籃自身產生的彎距。（4）立模標高的確定Hi=H0為該梁段設計標高。fi為待澆段箱梁模板標高（梁段最前端某確定位置）。fm由徐變、收縮、溫度、結構體系轉換、二期恒載、活載等影響產生的撓度計算值。fx掛籃彈性變形對施工段的影響值。表4-9-1線形監(jiān)控通知單（樣表）44號墩2＃梁段箱梁底板中心線懸臂端項目小里程側大里程側底模設計標高（m）12.94512.907理論預拱度（mm）9-4預壓變形值（mm）3030調整值（mm）00底模立模標高（m）12.98412.933翼板邊緣底立模標高(m)16.95816.907梁頂中心線找平標高(m)17.19917.148說明：(1)掛籃預壓變形值，預估2＃梁段混凝土自重產生的底模變形值為30mm，翼板變形值為15mm，梁面找平層標高為設計高程與預拱度之和，未考慮掛籃變形。(2)要求立模標高和施工指令立模標高誤差必須控制在±3mm以內。(3)施工單位應對其進行必要的復核。4.10連續(xù)梁滿堂支架現(xiàn)澆施工方案4.10.1總體施工方法第122～127號墩連續(xù)梁采用先簡支后連續(xù)施工方案進行施工。簡支梁采用滿堂支架現(xiàn)澆法進行施工，然后進行濕接縫施工，最后進行體系轉換。施工步驟：施工準備→逐跨現(xiàn)澆簡支梁→濕接縫施工→體系轉化→施工結束。4.10.2簡支梁逐跨現(xiàn)澆施工工藝流程工藝流程見圖4-10-1。地基處理采用清除表層雜草和松散土，平整并壓實，澆筑15cm厚C15混凝土。基面設置2%的排水橫坡，且在較低一側挖排水溝，以便于基礎范圍內的水能及時排走，基礎不得長時間被水浸泡。需進行地基簡算，地基承載力滿足要求方可。支架搭設支架基礎處理完成后，進行支架搭設施工?，F(xiàn)澆梁支架采用碗扣式滿堂腳手架。首先按照支架布置圖，放出支架邊線及底托標高，然后根據情況擺放底托下方木，搭設腳手架。底托下面放10cm×5cm方木。支架設計時需考慮梁體荷載、施工荷載及地基承載力的要求。（1）支架初步設計：①使用Φ48×3.5的鋼管碗扣腳手架，底板橫橋向間距為0.6，縱向0.9m；懸臂板橫橋和縱橋都為0.9m；對于梁段橫隔板位置，橋梁縱向橋墩兩側各6米，采用縱向間距為0.6m，橫橋向0.6m進行加密，水平步距都為1.2米。圖4-10-1滿堂支架現(xiàn)澆梁工藝圖②縱向、橫向和水平向都需要設剪刀撐，對高度大于6m的支架，橫橋每3.6m設置一道剪刀撐；支架高度小于6m的支架，橫橋向每6m設置一道剪刀撐；縱向每5.4米設一道剪刀撐，水平向每3.6米設一層剪刀撐，使支架成為整體。③為充分利用鋼管的軸心受壓能力，使用調節(jié)螺桿與鋼管軸心連接。支模的大橫梁用10×10cm的方木立向擱置在立桿的調節(jié)螺桿上，調節(jié)螺桿插入立桿保持軸心受力；大橫梁上放6×8cm的方木作小橫梁，間距35cm作為橫肋，小龍骨上鋪12mm的竹膠合板。（2）支架檢查支架搭設完成后，對支架平面位置、頂面高程、支架安裝的牢固、整體及安全性進行全面檢查、驗收，具體檢查項目及內容為：支架搭設是否按要求的平面尺寸，各桿件尺寸及間距是否按設計要求。支架基礎是否堅實、平穩(wěn)、牢固，支架底座是否與基礎聯(lián)接密貼，保證支架及各桿件受力的整體均勻性。支架各桿件數是否聯(lián)接牢固，斜桿、剪刀撐是否按要求進行設置并連接鎖定。支架頂部縱、橫梁及模板之間密貼并連接為整體。支架周圍隔離、警戒措施是否齊備，施工專用上下通道及安全、防落網是否設置完全。支架周圍、上下通道及支架頂是否齊全、完善、規(guī)范。（3）支架預壓支架搭設完在其上鋪設方木，在方木頂層鋪設木合板，采用砂袋（或土袋）預壓，預壓重量按現(xiàn)澆梁自重的1.2倍進行預壓。支架預壓目的：為消除支架的非彈性變形和地基的非彈性沉陷。獲得支架在荷載作用下的彈性變形數據，確定合理的施工預拱度，使梁在卸落支架后獲得符合設計的標高和外形。堆載：支架預壓時需考慮堆載的物品和施工過程中的操作誤差等因素，則取1.2的安全系數，用編織袋裝砂作預壓材料，砂袋的堆積重量按梁體自重的1.2倍換算。監(jiān)測點布設：在堆載區(qū)設置系統(tǒng)測量點，在梁端、1／4跨、1／2跨、3／4跨處縱向布點，每個斷面的底板邊線、底板中線處各布置一個監(jiān)測點。監(jiān)測方法：堆載前進行標高測量，滿載后12h測一次，直至連續(xù)兩次測量的誤差在2mm以內，且靜壓5天以上及達到穩(wěn)定狀態(tài)2天以上，認為支架已經穩(wěn)定；卸載后，根據所觀測的標高數據計算出支架的彈性形變。根據彈性變形預留預拱度以消除彈性變形引起的結構物變形。預壓注意事項：預壓注意分層堆碼直至整孔支架預壓重量滿足要求，不得小范圍集中堆碼，以免產生不均勻沉降。更不能集中堆放，防止局部超載發(fā)生。支架彈塑性壓縮值計算：支架塑性變形ΔL塑＝預壓前標高－預壓后標高－彈性回彈值支架彈性變形ΔL彈＝卸載后底模標高－卸載前底模標高其中塑性變形包括地基沉降值、接縫壓縮值及方木塑性壓縮值，該值在預壓完后認為已消除，調整底模標高時不再予以考慮。模板施工（1）底模制做安裝底模模板采用1.2㎝厚竹膠模板，其單節(jié)平面尺寸1.22m×2.44m，鋪設時模板長邊順橋向鋪設，且要保證板縫在橫向和縱向都要對齊，為防止漏漿，模板接縫間貼雙面膠帶。模板下面放置6×8cm方木，方木間距35cm,將底模用鐵釘釘到方木上。箱梁模板高程通過頂托絲桿調整，安裝采用人工配合吊車安裝。（2）側模制做安裝模板制做：外側模