體育館鋼結(jié)構(gòu)制作方案

體育館鋼結(jié)構(gòu)制作方案

1、總體構(gòu)思

本工程鋼結(jié)構(gòu)加工制作的重點項目是曲線桁架。加工制

作的工藝關(guān)鍵是大直徑上、下弦桿的彎曲成形；鋼管節(jié)點的

腹桿、支管相貫線和坡口的切割；構(gòu)件整體預(yù)裝和焊接；現(xiàn)

場拼裝焊接。

我公司具有制造本工程鋼桁架的技術(shù)、裝備、場地和制

造多個類似結(jié)構(gòu)鋼管桁架的質(zhì)量保證體系和組織、管理經(jīng)

驗、技術(shù)創(chuàng)新成果及良好的工程技術(shù)人員和技術(shù)工人的整體

素質(zhì)。我們將嚴格按照設(shè)計單位編制的施工文件和施工設(shè)計

圖紙及國家有關(guān)規(guī)范精心組織、精心深化設(shè)計、精心制作、

精心安裝。

加工制作的關(guān)鍵措施：

⑴、提高工廠制造程度，使現(xiàn)場工作盡量減少，弦管彎

管成形采用冷軋滾壓和中頻加熱液壓彎管方法在工廠進行，

以保證單向和雙向圓弧曲線的成形;

⑵、腹桿與弦桿相貫連接，我們將采用世界上最先進加

工技術(shù)，用5軸聯(lián)動數(shù)控相貫線切割機割出管端相貫線和坡

口，以保證拼裝和焊接的質(zhì)量；

⑶、鋼管桁架在現(xiàn)場進行試拼裝后進行焊接；

⑷、焊接是關(guān)鍵，相交節(jié)點的焊接和現(xiàn)場焊接要求很高,

必須嚴格制訂焊接工藝方案(WPS),由全方位合格焊工進行

施焊，焊后按規(guī)程嚴格檢查；

根據(jù)運輸條件和工程施工進度及安裝、吊裝的要求，鋼

管桁架弦管采用單件制作成形后，經(jīng)檢驗合格后，進行涂裝、

標識、包裝，運往工地，在現(xiàn)場整體組裝、焊接，吊裝就位

后，安裝屋面楝條、支撐。

2、原材料采購和檢驗

建筑鋼結(jié)構(gòu)必須具有足夠的抗拉強度、良好的塑性、柔

韌性、耐疲勞性的良好的焊接性能，且易于冷熱加工成形、

耐腐蝕性好、成本低廉。

⑴、根據(jù)設(shè)計要求，本工程擬采購的主要材料：

①、鋼管：材質(zhì)：Q345B(圓)

②、鋼板（用于支座、壓力環(huán)等）：材質(zhì)：Q345BO

③、焊接輔料：手工焊條、埋弧焊絲、氣保焊絲、焊劑。

⑵、采購計劃

根據(jù)制造和施工進度，制定材料采購計劃，滿足施工要

求，編制計劃、簽定采購合同均不占用工期，合同簽定后立

即簽定采購合同。

⑶、材料采購質(zhì)量控制

材料采購質(zhì)量工作流程框圖如下頁：

材料采購質(zhì)量工作流程質(zhì)量記錄

-1、用料申請單

2、原材料采購計劃

3、周轉(zhuǎn)材料采購計劃

4、供應(yīng)商信譽情況表

5、供應(yīng)商選擇申批表

6、合格供應(yīng)商評定表

7、合格供應(yīng)商記錄

8、材料購銷合同

9、產(chǎn)品許可證

10、產(chǎn)品合格證

11＞質(zhì)量保證書

12、原材料復試報告

13、收料記錄

_14、原材料質(zhì)量追溯卡

3、鋼結(jié)構(gòu)制作工藝流程

本工程鋼結(jié)構(gòu)零部件，按組成技術(shù)細分，可分為三大類:

鋼管零件、標志塔構(gòu)件、支座等。

鋼構(gòu)件制作工藝流程：

弦管：下料一開坡口一對接一彎管一組裝

腹桿：備料f切割相貫線及坡口一組裝

橡條、支撐：下料f開坡口一對接一組裝

4、鋼桁架制作工藝要點

（1）、下料

下料：鋼管及型材下料采用機械切削方式，嚴格控制尺

寸的精度和斷面的垂直度，長度按圖紙要求并考慮縮量+3?

5mmo

機械切割設(shè)備：日本大東精機ST6090型帶鋸機和上海產(chǎn)

的G4230/35A型帶鋸機。

坡口：鋼管對接坡口采用管子坡口機切割或直接在數(shù)控

相貫線切割機上切割坡口。

對接：上、下弦桿盡量減少接頭，當材料不能滿足要求

需要對接時，接頭位置須經(jīng)設(shè)計同意后確定。

(2)、鋼管相貫線及坡口切割

支管與主管相接，此相貫線及其坡口的形成，主要是支

管端部的切割，在相貫線切割機上進行，由計算機控制，只

要選定一種模式，輸入主管、支管的外徑、壁厚及其相交的

角度(正交和斜交)、曲管的弧度、半徑及曲線軌跡，即自

動生成相貫線，通過割咀的擺動可割出不同截面上的所要求

的坡口。由于主管貫通，支管以內(nèi)徑相貫，沿內(nèi)徑向外開出

坡口。

我公司的數(shù)控管子相貫線切割機，功能先進、齊全、切

割速度快、坡口光潔、操作簡便、效果好，用于本工程鋼管

切割時采用等離子方式切割。

隨機的工作準備軟件系統(tǒng)，可以采用聯(lián)機和脫機工作，

并可在網(wǎng)上在線工作。

兩個基本軟件包：

①、用于兩維構(gòu)造中的斜切、馬鞍形及其他輪廊的工作

軟件，按加工圖輸入數(shù)據(jù)后，該軟件生成帶尺寸標注的切割

文件，供操作者聯(lián)機操作用，該軟件集成了質(zhì)量控制系統(tǒng)。

②、與ACAD配合使用的名為Tubecam軟件包，用于三維

構(gòu)造中的斜切及馬鞍形等輪廓的工作軟件。ACAD生成的鋼管

桁架三維圖（管子的中心線構(gòu)成），輸入該軟件后，即生成

用于CNC數(shù)控切割機的切割數(shù)據(jù)并保存在數(shù)據(jù)文件中，可通

過數(shù)據(jù)連線或軟件磁盤，送到管子切割機中，操作者僅需調(diào)

入數(shù)據(jù)文件，即可按編號逐個對管子端口進行相貫線和坡口

切割。非常方便可靠，該軟件還具有套料程序，按程序一根

一根下料并割出相貫線和坡口。

數(shù)控管子相貫線切割機規(guī)格、性能詳見加工機械設(shè)備配

備一覽表。

（3）、彎管

彎管的工藝要求：

①、曲桿表面光滑過渡，鋼材表面不得出現(xiàn)折痕、不平

現(xiàn)象；

②、彎管成形后，材質(zhì)不得有明顯改變；

③、彎管成形后，鋼管外徑及壁厚（減薄量）不得小于

設(shè)計值及偏差。

根據(jù)上述要求和鋼管曲率，我們采用機械滾壓成形和液

壓彎管機彎管，用3nl長樣板和地樣檢驗。

建筑鋼結(jié)構(gòu)大直徑鋼管的彎曲是個難點，我們擁有的機

械滾壓成形設(shè)備，用于直徑6440,壁厚25mm以下的鋼管彎

曲。

有關(guān)鋼管熱彎或冷彎后對鋼管材質(zhì)的影響，中標后我們

將會同設(shè)計院共同研究、試驗。

（4）、焊接

鋼桁架的焊接，無論在工廠制作或在現(xiàn)場安裝都十分重

要，是本工程的關(guān)鍵。

焊接的坡口結(jié)構(gòu)：

①、鋼管的對接型式為加襯套焊接，為全熔透焊縫。對

接坡口用機械加工方法進行，也可直接在數(shù)控相貫線切割機

上切割坡口。

其余板材對接、型鋼對接焊縫均為全焊透焊縫。

②、相貫線焊縫，主要是上弦桿之間的水平腹桿和弦桿

的焊接、腹桿與上下弦桿的焊接，相交形式有正交和斜交。

焊縫不得低于二級焊縫標準，坡口滿焊，無法滿足要求

時，相貫線焊縫在A區(qū)域內(nèi)全熔透，B區(qū)過渡區(qū)，由熔透焊

縫逐漸過渡到角焊縫，C區(qū)為加強角焊縫，焊縫高度為15?

18mm,相接處圓弧過渡。

③、其它焊縫等級除注明外，均為二級焊縫。

④、焊縫檢驗要求：

a、所有焊縫均應(yīng)進行外觀檢查；

b、對工廠焊接的角焊縫進行磁粉探傷，抽檢率為10%；

c、對現(xiàn)場焊接的角焊縫進行磁粉探傷，抽檢率為20%；

d、對所有桿件的對接焊縫和現(xiàn)場的其它熔透焊縫進行超

聲波探傷，抽檢率為100%;

e、對其它一般熔透焊縫進行超聲波探傷，抽檢率為每條

焊縫20%,并且不少于200mm。

⑤、焊接輔料必須根據(jù)焊接母材和焊接位置進行選擇。

鋼結(jié)構(gòu)的焊接，應(yīng)嚴格執(zhí)行施工圖的要求和《建筑鋼結(jié)

構(gòu)焊接規(guī)程》及國家現(xiàn)行有關(guān)標準。

焊接前，進行焊接工藝評定，根據(jù)試驗和評定結(jié)果，制

定焊接工藝措施。焊接工藝評定，按《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》

(JGJ81-91)和《鋼制壓力容器焊接工藝評定》(JB4708-90)

的規(guī)定執(zhí)行。

根據(jù)設(shè)計說明，焊接時盡量采用對稱焊接，合理選用焊

接順序，使變形量和收縮量減少。

根據(jù)要求，工廠質(zhì)檢部門和監(jiān)理單位嚴格檢查焊縫的內(nèi)

在質(zhì)量和焊縫的外觀。

按照《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》

(GB11345-89)的規(guī)定對焊縫進行手工超聲波探傷檢查和驗

收，質(zhì)量要求按《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》

(GB50205-2001)的規(guī)定執(zhí)行，對不滿足要求的焊縫必須徹

底清除重焊。

工廠和現(xiàn)場具有必需的檢驗設(shè)備和探傷工程師。

焊工須經(jīng)資格考試合格并取得相應(yīng)施焊條件的合格證

書，持證上崗。

(5)、焊接工藝試驗及工藝評定

本鋼結(jié)構(gòu)材質(zhì)采用Q345B,根據(jù)本工程鋼結(jié)構(gòu)特點，做

焊接工藝試驗和工藝評定，在此基礎(chǔ)上，再制定焊接作業(yè)指

導書(WPS)：

按《鋼制壓力容器焊接工藝評定》(JG4708)標準，做

Q345B材料的工藝試驗，按工藝試驗的結(jié)果，制定管對管、

管對板、板對板對接的工藝指導書，用以指導實際工件的焊

接；

A、焊接工藝的評定方案

①焊接工藝評定根據(jù)GB50205-2001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及

驗收規(guī)范》規(guī)定，按JB4708-92《鋼制壓力容器焊接工藝評

定》和JGJ81-91《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》、施工圖技術(shù)要求

進行。

②焊接工藝評定之前應(yīng)根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程節(jié)點形式提出相

應(yīng)的焊接工藝評定指導書，用來指導焊接工藝評定試驗(已

做過的焊接工藝評定試驗，經(jīng)工程監(jiān)理確認后可免做或替

代)。焊接工藝評定試驗經(jīng)多次檢驗或試驗評定合格后，由

公司檢測中心根據(jù)試驗結(jié)果出具焊接工藝評定報告。

③焊接工藝評定前，主管焊接工程師應(yīng)根據(jù)JGJ81-91

《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》JB4708-92《鋼制壓力容器焊接工

藝評定》中的內(nèi)容，并結(jié)合產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點、節(jié)點形式等編

制焊接工藝評定試驗方案。

④焊接工藝評定試驗方案由主管焊接工程師提出，經(jīng)業(yè)

主或監(jiān)理會簽后實施。

⑤施工單位根據(jù)焊接工藝評定報告，編制焊接工藝指導

書用于指導產(chǎn)品的焊接。

B、焊接工藝評定說明、試件制備、檢驗

①焊接工藝評定用設(shè)備應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，鋼材、焊

接材料必須符合相應(yīng)標準，由本單位技能熟練的合格焊接人

員焊接試件。

②評定對接焊縫焊接工藝時，采用對接焊縫試件，評定

角接焊縫焊接工藝時，采用角焊縫試件，對接縫試件評定合

格的焊接工藝亦適用于角焊縫。

③板材對接焊縫試件評定合格的焊接工藝適用于管材的

對接焊縫，反之亦然。

④板材角焊縫試件評定合格的焊接工藝適用管與板（或

管）的角焊縫。

⑤評定合格的對接焊縫試件的焊接工藝適用于焊件的母

材厚度和焊縫金屬厚度有效范圍按下表的規(guī)定。

表單位:

mm

適用于母材厚度的有效范圍

試件母材厚度T

最小值最大值

1.5<T<81.52T,且不大于12

T280.75T1.5T

表二單位:

mm

試件焊縫金屬厚適用于母材厚度的有效范圍

度最小值最大值

1.5<T<8不限2T,且不大于12

TN8不限1.5T

⑥對接焊縫試件或角焊縫試件評定合格的焊接工藝用

于焊件角焊縫時,焊件厚度的有效范圍不限。

C、焊接工藝評定用試樣

①試件制備

——母材焊接材料剖口和試件的焊接必須符合焊工藝指

導書的要求。

——試件的尺寸和數(shù)量應(yīng)滿足制備試樣的要求。

②試件及試樣

對接焊縫試件及試樣。

切除

拉力試驗

背彎試驗

面彎試驗

面彎試驗

背彎試驗

拉力試驗

切除

角焊縫試件及試樣

D、試件檢驗

①角焊縫試件的檢驗

檢驗項目：外觀檢查、全相檢驗（宏觀）

外觀檢查：試件接頭表面不得有裂紋、未焊透、未

熔合

——全相宏觀檢驗方法

a、試件兩端各舍25mm,然后沿試件橫向等分切取5個

試樣。全相試樣切面如圖

b、每塊試樣取一個面進行全相檢驗，任意兩檢驗面不得

為同一切口的兩側(cè)面。

c、焊縫根部應(yīng)焊透，焊縫金屬和熱影響區(qū)不得有裂紋未

熔合。

d、角焊縫二端焊腳高之差不大于3mm。

②對接焊縫試件和試件的檢驗

外觀檢查表面不得有裂紋、未焊透未熔合、氣孔等

缺陷。

無損探傷：試件用超聲波探傷儀探傷（按JB1152規(guī)

定）焊縫質(zhì)量應(yīng)為I級。

——力學性能試驗：包括拉力試驗，彎曲試驗和沖擊試

驗。試樣的切取方法見試件試樣圖。

拉力試驗（試樣2件）：按GB228規(guī)定的試驗方法測定焊

接接頭的抗拉強度，每個試樣的抗拉強度不低于母材鋼號標

準值的下限。

彎曲試驗（面彎和背彎試樣各2件）：按GB232規(guī)定的試

驗方法測量焊接接頭的致密性塑性。試樣彎曲到規(guī)定后，其

拉伸面上出現(xiàn)長度大于1.5mm的任一橫向（沿試樣寬度方向）

裂紋或缺陷；或長度大于3mm的任一縱向（沿試樣長度方向）

裂紋或缺陷為不合格；試樣的棱角開裂一般不計，但由夾渣

或其它焊接缺陷引起的棱角開裂長度視為不合格。

5、現(xiàn)場組裝、焊接

單個構(gòu)件制作后，進行總體拼裝、分別在鋼平臺上進行。

安裝時，在平臺上劃出弧形曲線大樣，將兩根弦桿置于平臺

上對大樣，兩根弦桿與大樣曲線吻合，且經(jīng)檢查合格后，用

上、下弦桿間的腹桿點焊固定。不得扭曲。分段拼接處，事

先預(yù)留5?10mm,組裝合攏時，修正端平面，用坡口機銃平,

開出坡口，加襯管焊接。相貫節(jié)點的圍焊在胎具上完成大部

分工作，在分段拆開后再最終完成全部焊接，第一板桁架，

分段焊接后再進行一次組裝，檢驗合格后，再分段拆開進行

涂裝、吊裝安裝。上述拼裝，應(yīng)首件試裝，生產(chǎn)出第一根鋼

桁架經(jīng)檢查合格后，再進入批量生產(chǎn)。上下弦桿的端部由平

板或球形封板封死。

（1）、桿件對接

由于采購的鋼管的長度一般均不足12M,所以本工程主

桁架、托架甚至聯(lián)系桁架桿件均需對接。對接前應(yīng)對鋼管在

管子車床上進行剖口加工，然后在專用胎架上對桿件進行對

接焊接，對接焊接焊縫質(zhì)量應(yīng)達到一級要求，對接示意圖如

下

以襯管剖口焊接角度為55±5

鋼管對接示意圖A-A

(2)、典型節(jié)點的焊接工藝細則

本工程鋼結(jié)構(gòu)主要節(jié)點坡口及焊接技術(shù)要求:

①鋼管的對接焊縫的焊接坡口示意圖

襯管55±5

3+1

②對焊縫為全熔透焊縫，焊縫質(zhì)量等級為一級剖口示意

圖

外壁

支管

/荏\z>

^/^75-90°

▲)

①

主管內(nèi)壁

120/人

ABr

ABL____L7__5.-90°

1202

在A、B區(qū)域焊透，C區(qū)域為角焊縫，焊腳高應(yīng)符合施工

圖要求。

焊接方法及焊接材料要求

鋼管桁架組裝焊接采用手工電弧焊或C02氣體保護半自動

焊，焊接材料為：E5015(J507)焊條，YJ502Q藥芯焊絲或

H08MnZSiA焊絲，定位焊用手工電弧時進行。每個定位長度

20-40mm四等分焊縫，打底焊用@3.2的E5015(J507)、

H08MnZSiA焊絲或藥芯焊絲YJ502Q進行，填充及蓋面焊用

64.0的E5015(J507)、H08MnZSiA焊絲或YJ502Q藥芯焊絲

進行；施焊時嚴格按《焊接工藝指導書》規(guī)定的參數(shù)范圍進

行。

焊接順序要求

①總體原則：任一平面（空間）按排雙數(shù)焊工進行對稱

施焊，為最大限度地避免焊接應(yīng)力導致構(gòu)件變形，應(yīng)先施焊

完整個結(jié)構(gòu)節(jié)點的打底焊，再施焊整個結(jié)構(gòu)節(jié)點的填充焊，

最后施焊節(jié)點的蓋面焊，使各層應(yīng)力有一個自由釋放的過

程。具體先以結(jié)構(gòu)中部為始點，安排雙數(shù)焊工往兩端對稱對

豎腹管進行打底焊，再以結(jié)構(gòu)中部為始點安排雙數(shù)焊工往兩

端焊接水平腹桿。施焊完打底焊后再重復以上順序?qū)Y(jié)構(gòu)進

行填充焊，填充完成后重復以上順序?qū)Y(jié)構(gòu)進行蓋面焊。

②在先焊打底焊，再焊完填充焊，最后蓋面焊的基礎(chǔ)上,

按①①f②②f③③順序施焊。

③在施焊前要求焊工先檢查工裝胎架是否對結(jié)構(gòu)件進

行了有效定位，結(jié)構(gòu)兩端是否有保型裝置，并且做好防風、

抗雨、保溫等各項焊前準備工作，在施焊過程中盡可能使用

同一種焊接方法進行施焊，以減少焊接能量不同引起的附加

焊接應(yīng)力。

6、鋼管桁架制造質(zhì)量控制點

執(zhí)行部門

設(shè)計、工

控制點材料

藝技術(shù)制造部質(zhì)檢部

供應(yīng)部

部

1.深化設(shè)計■■?

2.圖紙審核與工藝?

3.材料質(zhì)保書、復檢■?■

4.關(guān)鍵設(shè)備與工裝?

5.焊接工藝評定???

6.焊接輔料質(zhì)保書??

7.焊條烘焙溫度控

■

制

8.焊工合格證書和

?■

鋼印

8.焊縫外觀、焊縫探

傷

10.零件質(zhì)量檢驗?

11.桁架試拼裝??■

12.除銹與涂裝??

13.狀態(tài)標識?

14.裝箱、發(fā)運?

注：深化設(shè)計，繪制工廠加工圖、節(jié)點詳圖，提交給設(shè)

計院、監(jiān)理單位認可后施工。

7、防腐涂裝

(1)、涂裝要求與措施

鋼結(jié)構(gòu)表面的除銹：

在拋丸房內(nèi)，機械拋丸除銹；除銹等級達到Sa2.5級。

現(xiàn)場焊后的補漆，應(yīng)使用機械砂輪打磨除銹，達到St2.0

級

油漆：鋼構(gòu)件表面采用環(huán)氧富鋅底漆噴涂作為長效防

銹，環(huán)氧云鐵中間漆涂裝遍數(shù)兩遍，氯化橡膠兩遍，涂層厚

度150unio

防腐底漆用水性富鋅底漆、中間漆、氯化橡膠，外涂防

火涂料，防火面漆光潔奪目，手感良好。

防腐防火的要求：防腐年限不小于30年，防火為一級。

防腐年限要求很長，必須在除銹、防腐材料采購和施工

等各道工序嚴格控制。

(2)、防腐涂裝工藝細則

涂裝前表面處理：

打磨

①、所有氣割、剪切、機加工后的自由邊銳角均應(yīng)打磨

至R2。

②、拋丸前應(yīng)用砂輪打磨去氣割表面的割痕及火工矯正

部位的硬化層，以便噴丸后在這些部位能形成合適的表面粗

糙度。

除油

①、拋丸前鋼材表面沾污的油脂必須清除干凈。

a、推薦使用具有中度堿性的水性清洗劑清除油污，然

后以清水沖凈；

b、杜絕用蘸有有機溶劑或洗滌劑的少量回絲擦拭大面

積油污，以免擴大油脂沾污面積。

②、拋丸過程中和施工后，鋼材表面必須避免油脂重新

沾污。

a、拋丸用壓縮空氣必須裝有性能良好的油水分離器；

b、除銹后的鋼材表面必須嚴格避免重復沾污油脂;

C、質(zhì)量檢查人員和涂裝施工人員不可穿戴沾有油污的

工作鞋、工作服、手套對未涂裝的鋼結(jié)構(gòu)進行質(zhì)量檢查和涂

裝施工。

拋丸除銹

①、除銹質(zhì)量等級要求

a、產(chǎn)品部件合格后，采用自動拋丸機在拋丸房內(nèi)進行

除銹處理。除去氧化皮、鐵銹及雜質(zhì)，然后用經(jīng)凈化的壓縮

空氣將構(gòu)件表面清除干凈。

b、拋丸后，構(gòu)件表面質(zhì)量要求應(yīng)達到《涂裝前鋼材表

面銹蝕等級和除銹等級》(GB8923—88)中規(guī)定的Sa2.5級。

②、表面糙度要求

表面粗糙度要求控制在45-70Pm范圍內(nèi)。

③、拋丸質(zhì)量檢驗

a、拋丸后應(yīng)進行自檢，如有質(zhì)量達不到要求的或漏噴

的，用粉筆劃出，再進行補噴或用砂輪機打磨至要求。

b、質(zhì)量檢驗應(yīng)根據(jù)照片對照構(gòu)件有否達到標準要求，

漏噴情況以及構(gòu)件噴丸后的表面粗糙表。

涂料的選用：漆膜配套方案表如下

總厚

底漆中間漆面漆

度

環(huán)氧云鐵中間氯化橡膠面

室內(nèi)環(huán)氧富鋅底漆150u

漆漆

鋼結(jié)構(gòu)(1X50pm)m

(2X20|im)(2X30|im)

涂裝

①、涂裝應(yīng)該在5℃以上，38c以下，相對濕度小于的

85%的條件下進行，當構(gòu)件表面受雨水影響時不得進行涂

裝。

②、噴涂前應(yīng)檢查所有油漆的品種、型號、規(guī)格是否符

合施工技術(shù)條件的規(guī)定。并對油漆基料進行復驗質(zhì)量不合格

的油漆不能使用。

③、環(huán)氧富鋅底漆為兩組份底漆，調(diào)配時必須嚴格按重

量的比例進行配比，混合后攪拌均勻。且必須熟化30?45

分鐘后才能進行涂裝施工。

④、噴涂前必須將油漆攪拌至完全均勻，并用80?120

目篩網(wǎng)過濾。

⑤、在焊接部位30?50nlm范圍內(nèi)用膠帶紙保護，暫不

涂裝。

⑥、噴涂時氣泵壓力0.4-0.6MPa,噴涂時噴槍的噴嘴

與鋼基材距離要求30mm左右。

⑦、對于邊、角、焊縫、切痕等部位，在噴涂之前，應(yīng)

先涂刷一道，然后再進行大面積的噴涂，以保證凸出部位的

漆膜厚度。

⑧、對母材表存在較大凹坑的部位，必須將其補平后，

再進行下一道涂料的施工。

⑨、涂料的施工要求：

環(huán)氧富鋅涂料自身重涂：第一道環(huán)氧富鋅涂層表干后

（通常為15?30分鐘）即可噴涂第二道涂層；

第一道涂層噴涂后如果超過12小時，噴涂第二道涂層

前，表面應(yīng)用鐵砂皮作打磨處理，然后方可噴涂后道涂層。

禁涂部位

在涂裝過程中，應(yīng)注意如下的部位是禁止涂裝的。

①、地腳螺栓和底板；

②、與混凝土緊貼或埋入的部位（鋼骨混凝土部分）；

③、焊接封閉的空心截面內(nèi)壁；

④、工地焊接部位及兩側(cè)100mm,且要滿足超聲波探傷

要求的范圍。但工地焊接部位及其兩側(cè)應(yīng)進行不影響焊接的

防銹處理，在除銹后刷涂防銹保護漆，漆膜厚度控制在8?

15umo

涂層缺陷修補

①、涂層擦傷處

a、擦傷面積較小，并且銹蝕不嚴重時，先用洗滌劑和

清水清洗表面，干燥后用鐵砂皮打磨，然后刷涂或噴涂環(huán)氧

富鋅涂料。

b、擦傷面積較大或者已有明顯銹蝕時，在用洗滌劑和

清水清洗表面并干燥后，用動力砂紙盤打磨，然后刷涂或噴

涂環(huán)氧富鋅涂料。

②、局部修補

a、如漆膜表面受到機械損傷，已損壞到底層涂料并出

現(xiàn)局部銹蝕的部位，應(yīng)采用彈性砂輪片打磨至GB8923-88標

準中的St3級，才能進行底漆及后各配套涂料的局部修補。

b、如漆膜粉化或受機械損傷，只要將面漆以砂紙打毛

并除盡舊漆膜表面的油污和雜物直接涂裝中間層漆或面漆

即可。

③、涂層失去附著力的表面

由于鋼材表面存在油污或表面粗糙度過低，涂層失去附

著力時，面積較小，則按第1條處理，如大面積失去附著力,

則該表面必須重新清除油污，并噴丸至Sa2.5級，然后刷涂

或噴涂環(huán)氧富鋅底涂料。

④、膜厚不足

涂層膜厚未達規(guī)定要求時，應(yīng)根據(jù)面積大小用噴涂或刷

涂方法

修補到規(guī)定厚度，修補前表面應(yīng)是清潔的。

涂裝記錄

①、涂裝前，應(yīng)記錄當時的溫度、濕度，開始噴涂的時

間，并將時間記錄于工件上，工件應(yīng)編號，對應(yīng)編號填寫記

錄表。

②、每道涂層的厚度、外觀均應(yīng)自檢合格后，連同記錄

表一起交質(zhì)檢進行確認檢查。

質(zhì)檢

①、拋丸后質(zhì)檢，有否達到拋丸或除銹等級：是否達到

工藝所規(guī)定表面粗糙度：灰塵及雜物是否清理干凈。

②、涂層外觀用目測檢查法，檢查涂膜是否存在龜裂、

流掛、魚眼、漏涂、片落和其他弊病。

③、漆膜的厚度，采用漆膜測厚儀測量，按被涂物體的

大小確定厚度測量點的密度和分布，然后測定漆膜厚度，漆

膜厚度未達到要求時，必須進行補涂。

④、漆膜厚度要求80%以上的測點測得的膜厚值，必須

達到或超過規(guī)定的膜厚值，余下的不到20%的測點測得的膜

厚值不得低于規(guī)定膜厚值的80%。

⑤、除最后一道面漆外，各涂層附著力必須檢測，用鋒

利刀片在已完全固化并且沒有油脂沾污的涂層表面刻劃兩

條長約40nlm相互以60度十字交叉的切口，切口必須穿透涂

層，到達基底，然后用膠帶粘貼于十字切口上壓緊，爾后抓

住膠帶一端迅速拉起，觀察切口兩邊涂層剝落情況。

⑥、漆膜的質(zhì)檢必須每層都要進行，并作記錄。如有不

合格之處應(yīng)及時通知操作者，令其返工。

⑦、質(zhì)檢記錄將作為竣工資料提供給用戶，專職質(zhì)檢員

必須簽字蓋章。

8、包裝、運輸

⑴、包裝在涂層干燥后進行；包裝保護構(gòu)件涂層不受損

傷，保證構(gòu)件、零件不變形、不損壞、不散失；包裝要符合

公司質(zhì)量體系文件的有關(guān)規(guī)定。

⑵、標注構(gòu)件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點

位置等，并填寫清單。

⑶、根據(jù)安裝順序，鋼構(gòu)件分單元成套供應(yīng)，現(xiàn)場堆放

場地能滿足現(xiàn)場拼裝及順序安裝的需要。

⑷、采用火車運輸鋼構(gòu)件在運輸車輛上的支點、兩端伸

出的長度及綁扎方法均須保證鋼構(gòu)件不產(chǎn)生變形、不損傷涂

層。

9、工廠成品保護

⑴、產(chǎn)品一旦形成，必須十分重視成品的保護，廠內(nèi)吊

裝、轉(zhuǎn)移、裝運都要責任落實到時人，防止變形和碰撞；

⑵、裝運時，支點上要用木料墊實，捆扎處要防止油漆

脫落；

⑶、鋼構(gòu)件存放場地應(yīng)平整堅實，無積水。鋼構(gòu)件按種

類、型號、安裝順序分區(qū)存放；鋼構(gòu)件底層墊忱有足夠的支

承面，并防止支點下沉。相同型號的鋼構(gòu)件疊放時，各層鋼

構(gòu)件的支點在同一垂直線上，并防止鋼構(gòu)件被壓壞和變形。

⑷、鋼構(gòu)件運至施工現(xiàn)場按構(gòu)件明細表，核對進場構(gòu)件

的數(shù)量，查驗出廠合格證及有關(guān)資料。

10、質(zhì)量檢驗與質(zhì)量控制

(1)、深化設(shè)計

由具有專項甲級設(shè)計資質(zhì)的我公司設(shè)計研究所進行承

擔，根據(jù)本工程鋼結(jié)構(gòu)的特點及施工設(shè)計說明、鋼結(jié)構(gòu)施工

圖進行細部節(jié)點深化設(shè)計及管桁架CAD/CAM,畫成車間加圖,

報設(shè)計院、監(jiān)理審批后方可施工。

（2）、圖紙審核與工藝

工藝技術(shù)部，認真審查圖紙，根據(jù)工程特點、要求進行

工藝策劃，策劃結(jié)果，形成工藝技術(shù)文件。

①、工藝文件除明確工藝參數(shù)外，還應(yīng)對加工設(shè)備、工

藝設(shè)備、計量器具、加工材料、檢測方式、環(huán)境條件等作出

具體規(guī)定。

②、工藝裝備必須進行合格檢查和生產(chǎn)驗證，經(jīng)檢查和

驗證認為合格，方可投入使用。

③、設(shè)備性能處于受控狀態(tài)，對相貫線切割、彎管、焊

接、除銹、油漆工藝環(huán)節(jié)所用設(shè)備進行定期檢查。

④、操作人員必須持證上崗。

（3）、原材料控制（包括輔助材料）

桁架的管材采用Q345B低合金高強度鋼無縫鋼管，其化

學成分，力學性能，壁厚及直徑公差應(yīng)分別符合現(xiàn)行國家標

準《結(jié)構(gòu)用無縫鋼管》GB8162-87、《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB700-88.

《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591-94的規(guī)定，并應(yīng)具有抗

拉強度，伸長率，屈服強度（或屈服點）和硫、磷、碳含量

及冷彎試驗的合格保證。

當鋼材材質(zhì)為Q345B時，手工焊接焊條采用E5015型，

其質(zhì)量要求符合《低合金鋼焊條》GB5118-85的規(guī)定。當鋼

材材質(zhì)為Q235時，手工焊接焊條采用E4315型，其質(zhì)量要

求應(yīng)符合《碳鋼焊條》GB5117-85的規(guī)定。

①、材料供應(yīng)部、質(zhì)檢部、制造部根據(jù)質(zhì)量體系文件，

采購控制程序，對材料供應(yīng)商進行嚴格評審，所有供應(yīng)商必

須是合格材料供應(yīng)商。

②、所購材料到廠后，應(yīng)驗證質(zhì)量證明書是否符合設(shè)計

規(guī)定要求。

③、表面質(zhì)量及幾何尺寸檢查，應(yīng)符合國家行業(yè)標準及

規(guī)范要求，填寫好質(zhì)量記錄表。

④、對所用材料進行化學成分、機械性能利用本公司的

理化檢測能力(我公司具有理化檢測能力評審合格證書)進

行復驗，合格后方可入庫、投產(chǎn)。

(4)、制作過程控制

①、作業(yè)人員應(yīng)熟悉操作規(guī)程，做好構(gòu)件加工的準備。

②、嚴格按工藝規(guī)程對構(gòu)件進行各個過程的加工。并按

規(guī)定打上制作人員工號。

③、每批加工件必須進行首件檢驗，（即班首檢和批首

檢），首檢合格才能進行生產(chǎn)，并應(yīng)認真填寫構(gòu)件制作檢驗

記錄。

④、加工件按另部件分類擺放。

⑤、質(zhì)量檢驗人員按圖紙、工藝技術(shù)文件要求，對毛坯、

半成品和成品進行檢驗。

⑥、對待檢品、合格品、返修品、廢品分類擺放，并設(shè)

立明顯標志。

⑦、對不合格品的回用，必須經(jīng)技術(shù)部經(jīng)理書面批準才

能進行回用，并填寫工程質(zhì)量追溯登記表進行備案。

⑧、質(zhì)量檢驗記錄和理化復檢報告，控制圖表等做為技

術(shù)質(zhì)量資料歸檔保存。

⑨、根據(jù)本工程的設(shè)計特點、類型、用途及生產(chǎn)條件等

情況，我公司確定本工程的相貫線切割、彎管、焊接、除銹、

涂裝工序過程為關(guān)鍵過程，進行重點控制。

對以上關(guān)鍵過程的質(zhì)量控制要求：

A、對相貫線切割、彎管、焊接、除銹、涂裝關(guān)鍵過程

所用設(shè)備或工藝裝備，必須做到日點檢，由制造部指定專人

負責，確保設(shè)備和工藝裝備的完好率和精度。

B、從事相貫線切割、彎管、焊接、除銹、涂裝過程的

作業(yè)人員，必須通過相應(yīng)專業(yè)技術(shù)考核，做到持證上崗。

C、質(zhì)量檢驗員和質(zhì)量管理人員對生產(chǎn)現(xiàn)場負直接監(jiān)督

把關(guān)責任。

相貫線切割（質(zhì)量檢驗）

a.對每個腹桿采用計算機放樣，輸入數(shù)控相貫線切割

機，自動落料。

b.檢查腹桿LI、L2、L3……L8長度尺寸及坡口角度B1、

3

2、

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