精細陶瓷（先進陶瓷、先進技術(shù)陶瓷） 使用微磨損試驗測定涂層的耐磨性 征求意見稿

1GB/TXXXXX—XXXX/ISO26424:2008精細陶瓷微磨損試驗測定涂層的耐磨性本文件規(guī)定了一種基于JC/T2246[1]中測定涂層厚度的球坑法的微磨損試驗技術(shù)，測定陶瓷涂層磨料磨損率的方法。本方法通過兩個獨立的球坑測試試驗或詳細分析單個球坑的系列測試試驗數(shù)據(jù)，獲得涂層和基材磨損率數(shù)據(jù)。本方法用于平面或非平面表面的樣品測試，但第9章中描述的結(jié)果分析僅適用于平面樣品。對于非平面樣品，更復雜的分析可能需要使用數(shù)值法。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不標注日期的引用文件，其最新版本（包括任何修改版）適用于本文件。ISO3290-1,滾動軸承-滾珠-第1部分:鋼球（Rollingbearings-Balls-Part1:Steelballs）注：GB/T308.1—2013滾動軸承球第1部分：鋼球（ISO3290-1:2GB/T27025—2019檢測和校準實驗室能力的通用要求（ISO/IEC17025:2017，IDT）3術(shù)語和定義下列術(shù)語和定義適用于本文件。3.1磨料磨損率abrasivewearrateK在法向接觸載荷1N的作用下，鋼球轉(zhuǎn)動過程中，球表面與試樣表面相對運動的單位距離中磨損的體積。注：磨料磨損率，有時也稱為磨料磨損系數(shù)abrasivewearc4意義和用途雖然很少有防護涂層僅受到單一磨損過程影響，但此類涂層磨料磨損的耐磨性對其性能起著決定性作用。因此，了解陶瓷涂層磨料磨損的耐磨性，有助于在磨料對涂層起主要破壞作用的應用中，正確的選擇涂層。盡管已有技術(shù)對塊體材料和厚膜的磨料磨損行為進行測定（見參考文獻[2]~[4]但這些技術(shù)很難應用于薄膜，當這些方法用于曲面時，結(jié)果難以解釋。本文件的目的是提供一種方法來測定薄涂層、厚涂層以及塊體材料的耐磨性。此試驗能夠在平面或具有已知曲率半徑的表面上進行，并且需要的待測試樣尺寸僅為幾平方毫米。但是，第9章中描述的計2GB/TXXXXX—XXXX/ISO26424:2008算僅適用于平面試樣，且僅適用于單層勻質(zhì)涂層。如果對于不均勻涂層的測試，可能會出現(xiàn)偏差。參考文獻[5]和[6]給出了測定曲面上涂層磨損率的具體的分析處理方法。通過對9.2中所示的結(jié)果進行適當處理，如果測試產(chǎn)生了涂層磨穿，能夠通過單個球坑系列測試獲得涂層和基材的磨料磨損系數(shù)。雖然該測試旨在定量測量磨損系數(shù)，但能夠作為一種品控測試，適用于實際部件。5原理測試中，將研磨漿液送入接觸區(qū)域，將球壓在待測試樣上旋轉(zhuǎn)，產(chǎn)生一個球形凹坑，測量該凹坑的尺寸。當未發(fā)生涂層磨穿時，能夠從單個球坑中獲得涂層的磨損率；當發(fā)生涂層磨穿時，能夠通過對產(chǎn)生的系列此類球坑的尺寸進行測量，計算出涂層和基材的磨損率。6儀器和材料6.1測試系統(tǒng)應使用一個能夠旋轉(zhuǎn)并壓在涂層試樣上的球。圖1中顯示了球系統(tǒng)的兩種情況，一種情況是將安裝在自重載荷加載的杠桿上的待測試樣壓向被直接驅(qū)動的球，另一種情況是以球的自重壓向待測試樣。注：已發(fā)現(xiàn)[7]，自由球系統(tǒng)[見圖1a）]得到的結(jié)果可根據(jù)精確的系統(tǒng)幾何形狀變化而變化。特別是，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)試樣支架的傾斜角度和支撐球的傳動軸上溝槽的寬度會對結(jié)果產(chǎn)生重要影響。在通常情況下，傾斜角度為60°~75°測試系統(tǒng)的構(gòu)造應使球的轉(zhuǎn)速在任何測試過程中保持恒定，并且在兩次測試之間可再現(xiàn)性要優(yōu)于標稱值的±10%。在與球接觸的點上，傳動軸的總跳動應小于20μm。6.2測試球使用有代表性的25mm直徑的硬化鋼球作測試球，例如UNSG52986（SAE52100在進行任何處理之前，鋼球應符合ISO3290-1的要求。在開始測試程序之前，推薦的處理方法包括將新測試球在試樣的非關(guān)鍵部位或其他適當?shù)谋砻嫔线\行至少300轉(zhuǎn)；在正常測試條件下，至少在5個不同的方向重復此操作。注3：經(jīng)過處理后，根據(jù)使用的精度要求，發(fā)現(xiàn)鋼球可用于大約應定期檢查球的性能，以確保其能繼續(xù)產(chǎn)生可接受的球坑。如果此檢查出現(xiàn)任何異常的磨坑情況，應更換鋼球。注4：性能檢查能夠使用任何合適的試樣進行，如淬火和回火的高速鋼，或沉積在穩(wěn)定的基材上性能良好的氮化鈦3GB/TXXXXX—XXXX/ISO26424:2008圖1兩種不同類型的球系統(tǒng)6.3磨料漿液在所有情況中，應使用碳化硅（SiC）漿液，或在適當液體（通常是水）中的其他合適的磨料。磨料一般為F1200SiC，但也可使用F1200氧化鋁，或其他精細磨料。磨料的平均尺寸最好不宜超過使用不同的磨料漿液會產(chǎn)生不同的磨損率，除非在相同條件下產(chǎn)生的球坑中測得，否則不應比對結(jié)4GB/TXXXXX—XXXX/ISO26424:2008所用漿液在整個試驗過程中應保持均勻，能夠通過不斷攪拌漿液或添加穩(wěn)定劑來實現(xiàn)。如果對易受腐蝕的鋼基材上的涂層進行測試，推薦每100cm3水以1g的速度向漿液中添加亞硝酸鈉（NaNO2以防止在測量前球坑出現(xiàn)腐蝕。所述磨料粉末和所選液體應按所需比例制成磨料漿液。由于所觀察到的磨損模式可能嚴重依賴于磨料漿液的濃度，因此推薦使用兩種濃度。這些是：a）稀釋（促成溝槽磨損）濃度為體積的2%；例如，對于密度為3.2g?cm-3的SiC，可通過將6.4gSiC混合到98cm3的蒸餾水或去離子水中來實現(xiàn)。b）濃縮（促成滾動磨損）濃度為體積的20%；例如，對于密度為3.2g?cm-3的SiC，可將80gSiC混合到100cm3蒸餾水或去離子水中實現(xiàn)。作為混合漿液的替代品，能夠使用預混合磨料漿液。如果這樣做，應報告漿液的供應商和漿液成分的所有細節(jié)。推薦進行初步測試，以確保所選擇的漿液濃度在測試期間產(chǎn)生預期的磨損模式。6.4球坑尺寸的測量可使用任何合適的設(shè)備來測量球坑的尺寸，例如帶有校準光柵的顯微鏡，所使用的校準方法可追溯至國家標準。在用攝影捕捉的圖像進行測量時，須在圖像中加入已知尺寸的基準(參考)標記，以確保攝影膠片在顯影后或儲存期間的任何收縮都可消除。或者，可使用電子捕獲圖像的自動測量系統(tǒng)，前提是測量系統(tǒng)已完全校準，所使用的程序可追溯至國家標準。注：在某些情況下，例如具有較大磨料顆粒的滾動磨損，球坑的邊緣下，使用輪廓測量法、改變照明角度或基體蝕刻（用于由于球坑的邊緣是圓形的，輪廓測量可能導致與光學顯微鏡評估球坑大小的結(jié)果不同。不應比對用不同測量方法評定的試驗結(jié)果。7試樣制備7.1帶涂層的試樣應有足夠大的平面面積來進行必要的系列試驗。在任何情況下，涂層厚度都應大于注：非平面表面的試樣也能夠進行測試，但確定涂層和基材磨損率所7.2測量球坑直徑的精度取決于試樣的表面光潔度和所用磨料的類型。雖然在測試前可通過拋光來提高涂層的表面光潔度，但基材并非如此，基材的表面光潔度會影響涂層和基材之間界面定位的精度。因此，在可能的情況下，宜將涂層沉積在拋光基材上，以便準確定位涂層的底部。必要時，可對涂層表面進行拋光，以提高表面光潔度。為了避免損壞涂層的表面或影響其磨損率，推薦使用粒度最小的金剛石磨料和與達到所需表面光潔度相稱的最低壓力進行拋光。因此，拋光宜從1μm金剛石磨料開始，只有在無法達到光潔度要求時，才宜增加磨料粒度。7.3測試前，清洗試樣，去除所有污染物。適當?shù)奶幚沓绦蛉缦拢篴）在適當?shù)娜軇┲羞M行超聲清洗；b）沖洗；5GB/TXXXXX—XXXX/ISO26424:2008c）在110℃±10℃的烤箱中干燥10min。8測試步驟8.1不同類型的測試8.1.1類型A：涂層未磨穿在此類型測試中，控制測試的持續(xù)時間，使涂層不發(fā)生磨穿。在獲得上述條件之前，可能需要進行一些試驗。測量球坑的尺寸，并使用9.1中描述的方法計算磨料磨損率。8.1.2類型B：涂層磨穿在此類型測試中，涂層被磨穿。磨制出一系列持續(xù)時間不同的球坑，并測量每種情況下球坑的尺寸，使用9.2中描述的方法計算基材和涂層的磨料磨損率。對于B類型測試，可測定涂層厚度；對于A類型測試，測定涂層厚度作為測試步驟的一部分（見8.3.10和附錄B）。8.2類型A測試：涂層未磨穿8.2.1在使用自由球系統(tǒng)的情況下，確保球和傳動軸沒有以前試驗中殘留的任何漿液沉積。將待測試樣固定在測試系統(tǒng)的位置上，調(diào)節(jié)電機轉(zhuǎn)速到正確值。在一系列的測試中，將電機轉(zhuǎn)速控制在一個恒定的值。推薦該球的表面速度為0.1m?s-1，這相當于一個直徑為25mm的球轉(zhuǎn)速約80r/min。調(diào)節(jié)測試系統(tǒng)，使球與試樣在試樣上的測試點之間有適當?shù)姆ㄏ蜉d荷。推薦載荷為0.2N。如果施加在試樣上的載荷太高，就會產(chǎn)生邊界不清的球坑。為了防止此情況，建議所施加的載荷不大于0.4N在自由球系統(tǒng)中，由于球旋轉(zhuǎn)而產(chǎn)生的摩擦力導致作用在試樣上的法向力與球靜止時的法向力不同（見參考文獻[9]）。在此測試系統(tǒng)中，宜優(yōu)先使用測力元件來測量實際法向力。8.2.2開啟漿液進給和球體旋轉(zhuǎn)，確保球在第一次完整旋轉(zhuǎn)時漿液完全涂覆在接觸區(qū)。漿液的進料速率應足以確保球與試樣之間的接觸區(qū)域始終被漿液充分潤濕。漿液不應再循環(huán)使用。報告所使用的球的旋轉(zhuǎn)速度。8.2.3記錄系列試驗過程中的環(huán)境溫度。如果濕度可能影響漿液的黏度，例如，當使用吸濕的液體時，也要記錄濕度。8.2.4記錄試驗過程中的法向載荷和任何變化。8.2.5在預定的試驗時間結(jié)束后停止試驗（電機和漿液進給）。注：所需的轉(zhuǎn)數(shù)取決于所測試的材料和所采用的測試條件，并8.2.6試驗完成后，使用與試驗前相同的步驟將試樣取下并清洗（見7.3）。8.2.7測量與球旋轉(zhuǎn)方向平行和法向的球坑直徑b（見圖2）。如果bpar和bperp相差小于10%，則取這些測量值的平均值作為球坑直徑。不應將不符合此條件的球坑用于磨損率的計算。6GB/TXXXXX—XXXX/ISO26424:2008b——平行于球旋轉(zhuǎn)的方向的球坑直徑。圖2層未磨穿的球坑測量8.2.8用9.1的方法計算涂層的磨料磨損率。8.2.9每個試樣至少進行三次試驗。8.3類型B測試：涂層磨穿8.3.1對于每次測量球坑直徑后能夠使球在球坑內(nèi)精確再定位的儀器，可采用單個球坑，每次磨損測試后測量球坑直徑。否則，采用不斷增加磨損測試持續(xù)時間產(chǎn)生的一系列球坑。8.3.2在使用自由球系統(tǒng)的情況下，確保球和傳動軸沒有以前試驗中殘留的任何漿液沉積。將待測試樣固定在測試系統(tǒng)的位置上，調(diào)節(jié)電機轉(zhuǎn)速到正確值。在一系列的測試中，將電機轉(zhuǎn)速控制在一個恒定的值。推薦該球的表面速度為0.1m?s-1，這相當于一個直徑為25mm的球轉(zhuǎn)速約80r/min。調(diào)節(jié)測試系統(tǒng)，使球與試樣在試樣上的測試點之間有適當?shù)姆ㄏ蜉d荷。推薦載荷為0.2N。如果施加在試樣上的載荷太高，就會產(chǎn)生邊界不清的球坑。為了防止此情況，建議所施加的載荷不大于0.4N。在自由球系統(tǒng)中，由于球旋轉(zhuǎn)而產(chǎn)生的摩擦力導致作用在試樣上的法向力與球靜止時的法向力不同（見參考文獻[9]）。在此測試系統(tǒng)中，宜優(yōu)先使用測力元件來測量實際法向力。8.3.3開啟漿液進給和球體旋轉(zhuǎn)，確保球在第一次完整旋轉(zhuǎn)時漿液完全涂覆在接觸區(qū)。漿液的進料速率應足以確保球與試樣之間的接觸區(qū)域始終被漿液充分潤濕。漿液不應再循環(huán)使用。報告所使用的球的旋轉(zhuǎn)速度。8.3.4記錄系列試驗過程中的環(huán)境溫度。如果濕度可能影響漿液的黏度，例如，當使用吸濕的液體時，也要記錄濕度。8.3.5記錄試驗過程中的法向載荷和任何變化。8.3.6按預定時間間隔停止試驗（電機和漿液進給）。檢查涂層是否磨穿。如果發(fā)生磨穿，并且可在現(xiàn)測量球坑直徑并精確地重新定位球體，則移除球體，在適當?shù)那鍧嵑?，能夠清楚地看到基材中的球坑，測量基材球坑的平行于和垂直于球體旋轉(zhuǎn)的方向直徑a（見圖3）。測完直徑后，更換球體并重啟試驗（電機和漿液進給或者，移動測試樣，以便在系列的后續(xù)測試中，在新位置磨出球坑。對于少量磨穿到基材的情況，磨損過程的本性導致基材球坑的邊緣不均勻。這會導致球坑尺寸測量的不確定度大于測量誤差。研究發(fā)現(xiàn)[10]，當進入基材的磨穿深度超過磨料粒徑時，測量誤差通常占主導地位。如果基7GB/TXXXXX—XXXX/ISO26424:2008材的球坑直徑大于8Rd的乘積時，則滿足測量條件[10]，其中，R為球半徑，d為平均磨料粒徑。如果測得基材的球坑直徑小于8Rd，則不應將該測量用于第9章中的結(jié)果分析。注：所需的轉(zhuǎn)數(shù)取決于所測試的材料和所采用的測試條件。研究發(fā)現(xiàn)，在400、600、900、12產(chǎn)生的一系列球坑，適用于在淬火和回火的高速鋼基體上沉積厚度約為3μm的TiN涂層，使用體積濃度為20%8.3.7當完成一系列試驗后，采用與試驗前相同的步驟拆卸和清洗試樣（見7.3）。8.3.8測量與球旋轉(zhuǎn)方向平行和垂直于基材上的球坑直徑a（見圖3）。如果平行和垂直方向的直徑差異小于10%，則將這些測量值的平均值作為球坑的直徑大小。不應將不符合此條件的球坑用于計算磨損率。8.3.9測量涂層厚度，可采用附錄B所述方法或其他合適的方法。8.3.10采用9.2的方法計算涂層和基材的磨料磨損率。8.3.11在每個試樣上至少進行兩批次系列測試。apar——平行于球旋轉(zhuǎn)的方向的基體上球坑直徑。圖3磨穿的涂層球坑測量9結(jié)果分析9.1類型A測試：涂層未磨穿9.1.1基本公式磨損量V已知，因??R，所以：Archard磨損方程將磨損體積與法向載荷N和球滑動的距離s關(guān)聯(lián)起來：8GB/TXXXXX—XXXX/ISO26424:2008V=KCSN （2）式中，KC為涂層的磨損率。進而，9.1.2KC的計算在公式（3）中，用b（bpar和bperp的平均值）、R和S的測量值（m）和N的測量值（N）代入計算KC。報告結(jié)果為至少三個獨立測量值的平均值。9.2類型B測試：涂層磨穿9.2.1基本公式在此情況下，用來控制磨損的基本公式為（參見參考[11]）：N——法向載荷；VC——涂層磨損的體積；VS——基材磨損的體積；公式（4）可表達為：所以，繪制與的圖形，宜得到一個以為斜率和以為截距的直線圖。VC和VS可由以下近似公式計算（見參考文獻[7]和[8]）：用涂層厚度t代替b，公式（6）變?yōu)椋ㄒ妳⒖嘉墨I[10]）：注：在實際的球坑試驗中，使用VC和VS的近似表達式所帶來的誤差通常比測量誤差所帶來的不確定度小得多（見9.2.2KC和KS的計算9.2.2.1在系列測試中，使用獨立測量的a值（aperp和apar的平均值）和t值（以m為單位），運用公式（7）和公式（8），分別計算每個球坑的VC和VS。注：雖然，原則上可使用公式（6）得到VC，但由于測量在涂層表面球坑的精確邊緣時存在不確定性，9GB/TXXXXX—XXXX/ISO26424:2008（邊界清晰的）球坑尺寸，結(jié)合獨立測量的涂層厚度或系列測試中由所有球坑計算出的涂9.2.2.2計算每個球坑的和值，并繪制所有球坑的與的關(guān)系圖，圖形宜接近于一條直線。9.2.2.3使用線性回歸（最小二乘法）來確定數(shù)據(jù)點的最佳擬合直線。9.2.2.4由截距得到KC，由斜率計算KS，如公式（5）所示。9.2.2.5報告至少包含兩個系列的球坑測量結(jié)果。10測試的再現(xiàn)性、可重復性和局限性10.1再現(xiàn)性和可重復性在實驗室間的試驗程序[10]進行了驗證微磨料磨損測試中，13個實驗室測定了在粉末冶金高速鋼基體上沉積的氮化鈦涂層（標稱厚度3μm）的耐磨性。磨穿測試，采用由4μm粒徑的SiC磨料加入去離子水中制成的體積濃度為20%的磨料漿液。12個實驗室進行了未磨穿測試，采用由1μm粒徑的氧化鋁磨料加入去離子水中制成的體積濃度為10%的磨料漿液。試驗使用了自由球系統(tǒng)和固定球系統(tǒng)，這些系統(tǒng)在標稱法向載荷為0.2N和標稱表面速度為0.1m?s-1的條件下運行。所有實驗室使用未磨穿技術(shù)進行了至少5次重復試驗，使用磨穿技術(shù)進行了兩批次系列試驗。表1總結(jié)了所得結(jié)果，并作為下面討論的依據(jù)。此外，4個實驗室對同一個球坑的直徑進行了多次測量，以確定測量的可重復性（實驗室內(nèi)）和再現(xiàn)性（實驗室間），這將是測試結(jié)果變化量的貢獻者之一。微磨損試驗的可重復性和再現(xiàn)性取決于所測試的材料、使用的磨料材質(zhì)、磨料的粒徑和試驗條件，如施加的載荷。然而，在上述實驗室間的試驗中，A型試驗（涂層未磨穿）發(fā)現(xiàn)涂層磨損率的值KC為5.35×10-13m3?N-1?m-1，可重復性標準偏差Sr為0.41×10-13m3?N-1?m-1（平均值的7.7%再現(xiàn)性標準偏差SR為0.94×10-13m3?N-1?m-1（平均值的17.6%）。在B型試驗（涂層磨穿）中，涂層磨損率的值KC為8.00×10-13m3?N-1?m-1，可重復性標準差Sr為1.94×10-13m3?N-1?m-1（平均值的24.3%），再現(xiàn)性標準差SR為2.09×10-13m3?N-1?m-1（平均值的26.1%基體磨損率的值KS為8.34×10-13m3?N-1?m-1，可重復性標準差Sr為0.57×10-13m3?N-1?m-1（平均值的6.8%），再現(xiàn)性標準差SR為0.92×10-13m3?N-1?m-1（平均值的11%）。對于平均直徑為0.561mm的球坑直徑的測量，可重復性和再現(xiàn)性標準偏差分別為Sr=0.011mm（平均值的2%）和SR=0.016mm（平均值的2.9%）。表1實驗室間試驗結(jié)果4KCm3?N-1?m-1×10-13KSm3?N-1?m-1×10-13KCm3?N-1?m-1×10-13SrSRSR為再現(xiàn)性（實驗室間）標準偏差。GB/TXXXXX—XXXX/ISO26424:200810.2局限性使用9.2中描述的分析方法，已經(jīng)表明[10]，KC和KS中的誤差由內(nèi)圈球坑直徑和涂層厚度的相對測量誤差、由無量綱項a/Rto（其中ao和to分別是a和t的實際值）和由磨損率的比值KC/KS決定。減少a和t的相對測量誤差可減少KC和KS的誤差。圖4和圖5中分別展示了[10]，對典型的測量誤差量級Δa/ao=0.01和Δt/to=0.05，KC和KS的相對誤差分別作為KC/KS比率的函數(shù)和a/Rto的函數(shù)。減小KC/KS和a/Rto會減小KC的誤差，但會增大KS的誤差。換句話說，隨著KC/KS和a/Rto的增加，KC的值變得不可靠，然而隨著KC/KS和/或a/Rto的減少，KS的值變得不可靠。X——KC/KS；圖4在a/Rto=16，Δa/ao=0.01和Δt/to=0.05時，對于涂層和基材的磨料磨損率KC和KS的相對誤差作為KC/KS的函數(shù)GB/TXXXXX—XXXX/ISO26424:2008X——a/Rto；圖5在KC/KS=1，Δa/ao=0.01和Δt/to=0.05時，對于涂層和基材的磨料磨損率KC和KS的相對誤差作為a/Rto的函數(shù)11測試報告測試報告應符合GB/T27025—2019的報告規(guī)定，并應至少包括以下信息：a）檢測機構(gòu)的名稱和地址；b）測試日期；c）每頁上都有唯一的報告標識和頁碼；d）客戶姓名和地址；e）本文件的引用；f）授權(quán)的簽字；g）任何經(jīng)過適當驗證的與本方法的偏離，即經(jīng)各方論證是可以接受的；h）試驗材料的描述（材料類型、生產(chǎn)代碼、批號、接收日期和任何其他相關(guān)信息）；i）試樣的詳細信息（尺寸、涂層厚度、涂層類型、試樣制備程序、表面粗糙度值，如果已知，基材組成和熱處理和其他處理）；j）試驗條件和程序的細節(jié)，包括球的尺寸、轉(zhuǎn)速、法向力、每次球坑磨損時使用的轉(zhuǎn)數(shù)、漿液組成（包括材料、粒徑和磨料濃度）和試驗期間的溫度；k）KC的值，以及在適當?shù)那闆r下的KS值；l）任何其他相關(guān)評價，注釋，例如使用了不同于規(guī)定或推薦的程序；m）來自不同試驗的結(jié)果的提示，只有在試驗條件相同時，才宜比對。GB/TXXXXX—XXXX/ISO26424:2008涂層厚度測量用于計算磨損率的涂層厚度t宜通過測量使用粒徑為1μm或以下的金剛石磨料制備的額外球坑（最好分布在試樣表面的三個或更多）來計算。EN1072-2[12]描述了該技術(shù)。如果b是整個球坑的直徑，a是在基材中球坑的直徑，R是球的半徑，則t為：12122t=(R2?2t=(R2??(R2?a在計算磨損率時，宜使用該公式計算出的平均值?！璆B/TXXXXX—XXXX/ISO26424:2008參考文獻[1]JC/T2246-2014,精細陶瓷覆層厚度試驗方法磨坑法[2]ASTMG65StandardTestMethodforMeasuringAbrasionUsingtheDrySand/RubberWheelApparatus[3]ASTMB611StandardTestMethodforAbrasiveWearResistanceofCementedCarbides[4]ASTMG105StandardTestMethodforConducting\A/etSand/RubberWheelAbrasionTests[5]RUTHERFORD,K.L.,andHUTCHINGS,I.M.:Micro-scaleabrasiveweartestingofPVDcoatingsoncurvedsubstrates,TribologyLetters,2(1996),pp.1-11[6]ALLSOPP,DM,HUTCHINGS,I.M.,andTREZONA,R.L:Commentson"Micro-scaleabrasiveweartestingofPVDcoatingsoncurvedsubstrates”，TribologyLetters,7(1999),pp.229-231[7]