注塑缺陷的原因分析與解決對(duì)策培訓(xùn)教程

注塑缺陷的原因分析與解決對(duì)策

專(zhuān)業(yè)技術(shù)研討講座寧波一彬電子科技有限公司真誠(chéng)雙贏互動(dòng)持久前瞻背景與目的

背景注塑生產(chǎn)過(guò)程中經(jīng)常出現(xiàn)各種品質(zhì)缺陷和異?，F(xiàn)象；長(zhǎng)期以來(lái)，大多數(shù)注塑工作者僅憑經(jīng)驗(yàn)處理，盲目調(diào)機(jī)時(shí)間長(zhǎng)，原料浪費(fèi)大，對(duì)一些問(wèn)題缺乏科學(xué)系統(tǒng)地分析。注塑加工是一門(mén)知識(shí)面廣、技術(shù)性強(qiáng)的行業(yè)，僅憑經(jīng)驗(yàn)是不夠的，必須對(duì)高分子材料的性能、加工成型工藝、模具設(shè)計(jì)、注塑機(jī)械等有相當(dāng)程度的認(rèn)識(shí)和了解。采用大量的缺陷產(chǎn)品進(jìn)行實(shí)例分析車(chē)間可自帶缺陷產(chǎn)品進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)診斷同事之間進(jìn)行互動(dòng)研討背景與目的

目的診斷與解決常見(jiàn)且浪費(fèi)成本的品質(zhì)問(wèn)題提高工藝改善能力改善品質(zhì)，降低不良率使生產(chǎn)利潤(rùn)最大化提升工藝員面對(duì)注塑缺陷的原因分析能力提升工藝員對(duì)模具的了解、對(duì)模具問(wèn)題點(diǎn)的認(rèn)識(shí)能力、減少試模次數(shù)拓寬工藝員的的視野與知識(shí)面了解歐盟國(guó)家對(duì)注塑產(chǎn)品的環(huán)保要求安排

系統(tǒng)性地講解分析

實(shí)物案例分析

相互研討目錄

第一部分注塑機(jī)原理與材料

注塑機(jī)原理與模具結(jié)構(gòu)

注塑材料目錄

第二部分注塑缺陷

注塑件的質(zhì)量分析注塑件周邊缺膠、不飽模披峰（毛邊）注塑件表面縮水、縮孔(真空泡、氣泡)

銀紋(料花、水花)、燒焦、氣紋注塑件表面水波紋、流紋（流痕）注塑件表面夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）注塑件表面裂紋（龜裂）、頂白（頂爆）目錄

注塑件表面色差、光澤不良、混色、黑條、黑點(diǎn)注塑件翹曲變形、內(nèi)應(yīng)力開(kāi)裂注塑件尺寸偏差注塑件粘模、拖花（拉傷）、拖白注塑件透明度不足、強(qiáng)度不足（脆斷）注塑件表面冷料斑、起皮（分層）注塑件金屬嵌件不良、盲孔噴嘴流涎（流涕）、漏膠、水口拉絲、噴嘴堵塞、開(kāi)模困難螺桿打滑、塑化噪音目錄

第三部分新技術(shù)與應(yīng)用熱流道模具氣輔成形利用注塑成型數(shù)值模擬（CAE模流分析）技術(shù)快速有效地解決注塑現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題

RoHS指令簡(jiǎn)介與對(duì)中國(guó)家電業(yè)的影響及解決對(duì)策

注塑成型機(jī)理

注塑成型(mouldforplastics)是一種注射injection兼模塑的成型方法，又稱(chēng)注射成型，是將聚合物組分的粒料放入注塑機(jī)的料筒內(nèi)，經(jīng)過(guò)塑化（加熱、軟化、壓縮、剪切、混合、輸送、均化、熔融），然后借助于螺桿向聚合物熔體施加壓力，高溫熔體便通過(guò)噴嘴、澆道系統(tǒng)射入閉合的低溫模腔內(nèi)，經(jīng)過(guò)保壓、冷卻定型、開(kāi)模頂出制品。

注塑成型工藝過(guò)程包含三大階段（準(zhǔn)備、注射、制品的后處理），并需要三個(gè)條件（熱量、壓力、時(shí)間）和三個(gè)要素（模塑材料plastics、注塑機(jī)machine、注塑模mould有機(jī)地結(jié)合起來(lái)，周期性地重復(fù)各個(gè)動(dòng)作。

塑料熔體在模具的管道或平板間的間隙中，以一定的黏度、壓力損失下，做具有一定阻力的的非牛頓流體的剪切流動(dòng)。

注塑成型機(jī)原理熔膠注塑機(jī)注塑模1定模座班板2推桿固定板3注塑件4熔膠5分流梭6柱塞7原料8頂桿9型芯

注塑成型機(jī)原理

注射準(zhǔn)備后處理模塑料注塑機(jī)注塑模壓力溫度時(shí)間配料

干燥

塑化

鎖模

注塑

保壓

預(yù)塑

頂出取零件

開(kāi)模

冷卻模溫機(jī)溫控箱

注塑成型模具

注塑成型模具

注塑成型模具

注塑成型模具

注塑成型模具

注塑件的質(zhì)量分析

在生產(chǎn)中,總是希望達(dá)到無(wú)廢品生產(chǎn)的境界,但是由于注塑用的塑料、成型模具、注塑機(jī)及輔助設(shè)備、成型環(huán)境等多種因素的影響，總會(huì)出現(xiàn)這樣或那樣的問(wèn)題，因此注塑件的品質(zhì)管理顯得重要——把品質(zhì)控制到最好、廢品損失減少到最少。

品質(zhì)管理，包含以下幾個(gè)方面：正確的選擇機(jī)型、原材料的控制、模具的有效管理、注塑工藝操作與調(diào)整、推行品質(zhì)檢查與全面品質(zhì)管理、建立完善的品質(zhì)保證體系、選擇適當(dāng)?shù)目刂品椒?、?shí)現(xiàn)品質(zhì)的網(wǎng)絡(luò)化管理

品質(zhì)管理是一項(xiàng)系統(tǒng)、復(fù)雜、繁瑣的工作，沒(méi)有固定的模式，各個(gè)企業(yè)應(yīng)該根據(jù)自身的特點(diǎn)確定自己的管理思路及管理方法?？傊焚|(zhì)要常抓不懈，持之以恒，這樣才能抓出效果，抓出品質(zhì)。

注塑件的質(zhì)量分析

對(duì)注塑件有精度和質(zhì)量（表面和內(nèi)在）的要求。

注塑件的精度取決于塑料材料、模具、注射工藝、制品的結(jié)構(gòu)。

對(duì)于大制品，成型條件的波動(dòng)所造成的誤差占制品公差的1/3；對(duì)于小制品，模具的制造精度占制品精度的1/3，單個(gè)型腔的制品精度較高，運(yùn)動(dòng)型芯的部位精度較低，澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、脫模力設(shè)計(jì)不當(dāng)會(huì)使制品變形影響精度。

大批量生產(chǎn)中，要保證每次注射時(shí)所有型腔流動(dòng)和固化條件（時(shí)間、溫度、壓力均影響收縮）的一致性。

提高注塑件的精度，主要依賴(lài)模具的設(shè)計(jì)與制造；而保證注塑件的質(zhì)量主要是靠注射工藝的控制，與流道系統(tǒng)關(guān)系密切。

注塑件缺膠、不飽模ShortShot

原因分析

塑膠熔體未完全充滿(mǎn)型腔。

塑膠材料流動(dòng)性不好。

注塑件缺膠、不飽模ShortShot

對(duì)策

制品與注塑機(jī)匹配不當(dāng)，注塑機(jī)塑化能力或注射量不足。

料溫、模溫太低，塑膠在當(dāng)前壓力下流動(dòng)困難，射膠速度太慢、保壓或保壓壓力過(guò)低。

塑料熔化不充分，流動(dòng)性不好，導(dǎo)致注射壓力損失大。

增加澆口數(shù)，澆口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。

流道中冷料井預(yù)留不足或不當(dāng)，冷料頭進(jìn)入型腔而阻礙塑膠之正常流動(dòng)，增加冷料穴。

噴嘴、流道和澆口太小，流程太長(zhǎng)，塑膠填充阻力過(guò)大。

模具排氣不良時(shí)，空氣無(wú)法排除。

披峰(毛邊)Burring&Flashing

原因分析

塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發(fā)生-Burring。

鎖模力足夠，但在主澆道與分流道會(huì)合處產(chǎn)生薄膜狀多余膠料為Flash

披峰(毛邊)Burring&Flashing

對(duì)策

鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產(chǎn)生間隙，塑膠熔體溢進(jìn)此間隙。

模具（固定側(cè)）未充分接觸機(jī)臺(tái)噴嘴，公母模產(chǎn)生間隙。（沒(méi)裝緊）

模溫對(duì)曲軸式鎖模系統(tǒng)的影響。

提高模板的強(qiáng)度和平行度。

模具導(dǎo)柱套摩損/模具安裝板受損/拉桿（哥林柱）強(qiáng)度不足發(fā)生彎曲，導(dǎo)致分模面偏移。

異物附著分模面。排氣槽太深。

型腔投影面過(guò)大/塑膠溫度太高/過(guò)保壓。

表面縮水、縮孔(真空泡)

--SinkMark&Void&Bubble

原因分析

制品表面產(chǎn)生凹陷的現(xiàn)象。

由塑膠體積收縮產(chǎn)生，常見(jiàn)于局部肉厚區(qū)域，如加強(qiáng)筋或柱位與面交接區(qū)域。

制品局部肉厚處在冷卻過(guò)程中由于體積收縮所產(chǎn)生的真空泡，叫縮孔（Void）。

塑膠熔體含有空氣、水分及揮發(fā)性氣體時(shí)，在注塑成型過(guò)程空氣、水分及揮發(fā)性氣體進(jìn)入制品內(nèi)部而殘留的空洞叫氣泡（Bubble）。

表面縮水、縮孔(真空泡)

--SinkMark&Void&Bubble

對(duì)策

注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補(bǔ)縮不足。

保壓壓力保持時(shí)間不足，塑膠熔體補(bǔ)縮不足，同時(shí)也容易造成回流（backflow）。

注射速度過(guò)慢，塑膠熔體補(bǔ)縮不足。

注射量不足。

料溫、模溫偏高，冷卻慢，塑膠收縮完全而產(chǎn)生收縮下陷。

流道、澆口尺寸偏小、壓力損失增大，同時(shí)澆口凝固太早，補(bǔ)縮不良。

局部肉太厚。

注塑機(jī)的CUSHIONVOLUME殘量不足或止逆閥動(dòng)作不暢時(shí)，產(chǎn)品壁厚均勻也會(huì)產(chǎn)生縮水，產(chǎn)品表面有波浪現(xiàn)象。

表面縮水、縮孔(真空泡)

--SinkMark&Void&Bubble

對(duì)策

增加澆口及流道尺寸，使壓力有效作用于成型品的肉厚部。必要時(shí)也可調(diào)整膠口位置。

提高保壓壓力、延長(zhǎng)保壓時(shí)間。

提高填充速度，在塑膠冷卻固化前可以達(dá)到充分壓縮。

射膠轉(zhuǎn)保壓太快。

使肉厚變化圓滑些，并提高此部分的冷卻效率。

膠粒預(yù)先充分干燥除去水份。

料筒溫度設(shè)定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產(chǎn)生。

換用小螺桿或機(jī)臺(tái)，防止螺桿產(chǎn)生過(guò)剪切。

升高背壓，使氣體能由料筒排出。

適當(dāng)降低填充速度，氣體有充足時(shí)間排出。

銀紋(料花、水花)SliverStreak

原因分析

制品表面或表面附近，沿塑料流動(dòng)方向呈現(xiàn)的銀白色條紋。

銀絲的產(chǎn)生一般是塑膠中的水分或揮發(fā)物或附著模具表面的水分等氣化所致，注塑機(jī)螺桿卷入空氣有時(shí)也會(huì)產(chǎn)生銀條。

材料有雜質(zhì)。

銀紋(料花、水花)SliverStreak

對(duì)策

塑膠含水分、揮發(fā)物、干燥不足。

塑料熔體過(guò)熱或滯留料筒太久而分解，產(chǎn)生大量氣體，排出不完全，在固化時(shí)便產(chǎn)生銀絲。

模具溫度過(guò)低，塑料熔體迅速固化導(dǎo)致排氣不完全。

模具表面附有油或水分或脫模劑，蒸發(fā)而成氣體狀，隨著塑料熔體的冷卻固化而液化。

螺桿卷入空氣，料斗下部的冷卻充分，則料斗側(cè)的溫度低，與料筒有溫度差，膠粒常擦傷螺桿，易帶入空氣。

注射初期排氣不良。初期射出的的塑料熔體迅速固化，因而氣體排出不完全，發(fā)生銀線。

注射壓力過(guò)高、注射速度過(guò)快。當(dāng)肉厚變化劇烈時(shí)，流動(dòng)中的壓縮塑料熔體急速地減壓而膨脹，揮發(fā)分解氣體與模穴接觸后液化。

燒焦、氣紋—BurnMark

原因分析

一般所謂的燒焦（BurnMark）包括制品表面因塑膠降解導(dǎo)致的變色及制品的填充末端焦黑的現(xiàn)象。

燒焦是滯留型腔內(nèi)的空氣在塑料熔體填充時(shí)未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。

排氣不良。

燒焦、氣紋—BurnMark

對(duì)策

困氣區(qū)域加強(qiáng)排氣，使空氣及時(shí)排出。

降低注射壓力，但應(yīng)注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。

采用多段控制填充，在成型過(guò)程末端采用多段減速方式以利氣體排出。

采用真空泵抽取型腔內(nèi)的空氣，使型腔在真空狀態(tài)下填充。

清理排氣槽，防止堵塞。

澆口太細(xì)或太長(zhǎng)，導(dǎo)致塑膠降解。

排氣槽、排氣鑲件等。

表面流紋(流痕)、水波紋

FlowMarkorHalo&Ripples

原因分析

塑膠熔體流動(dòng)的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋波浪模樣。

表面發(fā)生垂直流向的無(wú)數(shù)細(xì)紋，導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類(lèi)似指紋的波紋。

表面流紋(流痕)、水波紋

FlowMarkorHalo&Ripples

對(duì)策

流痕是最初流入型腔內(nèi)的塑膠熔體冷卻過(guò)快，與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。

殘留于注塑機(jī)噴嘴前端的冷材料，若直接進(jìn)入型腔內(nèi)，造成流痕。

塑膠熔體溫度低則粘度增大而發(fā)生流痕。

模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發(fā)生流痕。

射出速度過(guò)慢，填充過(guò)程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發(fā)生流痕。

在模具填充過(guò)程中,型腔內(nèi)的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態(tài)充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，表面發(fā)生垂直流向的無(wú)數(shù)細(xì)紋，導(dǎo)致制品表面產(chǎn)生類(lèi)似指紋的波紋。

塑膠熔體溫度再下降時(shí)，填充不完全就固化，造成充填不足。

波紋常發(fā)生于產(chǎn)品邊緣附近和填充末端。

夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）

Weld&Meld&Line

&

Jetting

原因分析

模具采用多澆口進(jìn)澆方案時(shí)，膠料流動(dòng)前鋒相互匯合；孔位和障礙物區(qū)域，膠料流動(dòng)前鋒也會(huì)被一分為二；壁厚不均勻的情況也會(huì)導(dǎo)致熔接痕。

高速通過(guò)澆口的塑膠熔體直接進(jìn)入型腔，然后接觸型腔表面而固化，接著被隨后的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。

側(cè)澆口，塑膠經(jīng)過(guò)澆口后無(wú)滯料區(qū)域或滯料區(qū)域不充足時(shí)，容易產(chǎn)生噴痕。

夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）

Weld&Meld&Line

&

Jetting

對(duì)策

減少澆口數(shù)量。

在熔合部附近增設(shè)材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。

調(diào)整澆口位置。

改變澆口位置、數(shù)目，將發(fā)生熔合線的位置移往他處。

在熔合線區(qū)域加強(qiáng)排氣，速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物。升高料溫與模溫,增強(qiáng)塑膠的流動(dòng)性,提高融合時(shí)的料溫。

提高注射壓力，適當(dāng)增加澆注系統(tǒng)尺寸。

增大射出速度。

縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。

夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）

Weld&Meld&Line

&

Jetting

對(duì)策

縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。

減少脫模劑的使用。

調(diào)整澆口位置，使塑膠熔體通過(guò)澆口后碰撞銷(xiāo)類(lèi)或壁面。

改變澆口形式，采用重疊澆口或凸耳澆口，在澆口區(qū)域設(shè)置足夠的滯料區(qū)域。

可減慢塑膠熔體的初段注射速度。

增大澆口厚度/橫截面積，使流動(dòng)前鋒立即形成。

升高模具溫度，防止材料快速固化。

表面裂紋(龜裂)、內(nèi)應(yīng)力開(kāi)裂、

頂白(頂爆)Cracking&Crazing

原因分析

制品表面裂痕嚴(yán)重而明顯者為破裂（Cracking）。

制品表面呈毛發(fā)狀裂紋，制品尖銳角處常呈現(xiàn)此現(xiàn)象謂之龜裂（Crazing），也常稱(chēng)為應(yīng)力龜裂。

表面裂紋(龜裂)、內(nèi)應(yīng)力開(kāi)裂、

頂白(頂爆)Cracking&Crazing

對(duì)策

脫模不良；內(nèi)應(yīng)力過(guò)大；熔接線位置；澆口龜裂。

收縮差異導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力太大。

過(guò)度充填。過(guò)大的射出壓力導(dǎo)致過(guò)度充填，制品內(nèi)部應(yīng)力過(guò)大，脫模時(shí)造成裂紋。同時(shí)，模具配件的變形也增大，更難脫模，肋常破裂。

Insert–molding中界面龜裂。塑料的膨脹系數(shù)為金屬的數(shù)倍，成型后收縮產(chǎn)生應(yīng)力造成該部位之龜裂（crazing），嚴(yán)重者破裂（cracking）.

模具表面溫度太低時(shí)，纖維在拉伸狀態(tài)下固化，配向引起的應(yīng)力常造成龜裂。

化學(xué)物質(zhì)和紫外線。

退火處理——制品成型后收縮較多，龜裂常常不立刻發(fā)生，而在若干時(shí)間后才發(fā)生。應(yīng)力龜裂的潛伏期為21天左右。

表面色差、混色、光澤不良、透明度

不足Discoloration

原因分析

制品表面失去材料本來(lái)的光澤，形成乳白色層膜、模糊狀態(tài)等皆可稱(chēng)為表面光澤不良。

表面色差、混色、光澤不良、透明度

不足Discoloration

對(duì)策

部分降解；塑化不均勻；回收料混合不均勻。

冷卻不均；塑料降解。

模具表面的拋光不良。

模溫太低。

使用過(guò)多的脫模劑或油脂性脫模劑亦是表面光澤不良的原因。

材料吸濕或含有揮發(fā)物及異質(zhì)物混入污染亦是造成表面光澤不良的原因之一。潤(rùn)滑劑過(guò)多或揮發(fā)物含量多時(shí)，塑膠經(jīng)過(guò)澆口后，其壓力下降而氣化，凝結(jié)于模穴表面，發(fā)生乳白色模糊狀，潤(rùn)滑劑粒子過(guò)大時(shí)發(fā)生濃白條紋。

原料含雜物；材料降解；溫度低，塑化不良。

高溫模有助改善透明度；干燥不充分；拋光不良。

表面黑條、黑點(diǎn)BlackStrea

原因分析

制品有黑色條紋的現(xiàn)象，其發(fā)生的主要原因是塑料材料的熱分解所致，

常見(jiàn)于熱穩(wěn)定性不良的材料。

表面黑條、黑點(diǎn)BlackStrea

對(duì)策

制品小、料筒尺寸大，塑膠滯留太久而分解。

回收料加入比例不當(dāng)，反復(fù)加熱而分解。

螺桿局部受損或止回環(huán)間隙大，粘度高的材料要特別注意。

塑膠異常升溫，引起塑膠局部分解。

螺桿膠料咬入不良，卷入過(guò)多空氣。

塑料潤(rùn)滑劑不足時(shí)，摩擦嚴(yán)重，產(chǎn)生過(guò)多剪切熱，排氣不良時(shí)而引起燃燒。添加適當(dāng)潤(rùn)滑劑，但如0.2%的劑量時(shí)，潤(rùn)滑劑的可燃性揮發(fā)物反令燃燒容易發(fā)生而產(chǎn)生黑條。

翹曲變形Warpage

原因分析

變形可分成翹曲與扭曲兩種現(xiàn)象。

平行邊變形者稱(chēng)為翹曲（Warpage）。

對(duì)角線方向的變形稱(chēng)為扭曲（Torsion）。

翹曲變形Warpage

對(duì)策

肉厚不均、冷卻不均。塑膠的冷卻速度不一樣，冷卻快的地方收縮小，冷卻慢的地方收縮大，從而發(fā)生變形。

料溫高，收縮大，從而變形大。

分子排向差異；側(cè)壁的內(nèi)彎曲。

制品脫模時(shí)的內(nèi)部應(yīng)力所致的變形，是制品未充分冷卻固化前從模具頂出所致。

一般為防止制品變形，可在頂出后，用夾具對(duì)制品定型，矯正變形或防止進(jìn)一步的變形，但制品在使用中若再次碰到高溫時(shí)又會(huì)復(fù)原，對(duì)此點(diǎn)需特別加以注意。

尺寸偏差DimensionalVariation

原因分析

塑件尺寸取決于：

l

塑料型號(hào)，包括添加成分。

l

模具收縮指數(shù)。

l

成型條件。

由于模具和塑料材料已經(jīng)確定，所以成型作業(yè)員只能通過(guò)改變成型條件來(lái)調(diào)整塑件尺寸。

(1)

塑料批量間或批量?jī)?nèi)收縮性過(guò)大;(2)

成型工藝條件波動(dòng);(3)

模腔尺寸超差;(4)

制品壁厚相差懸殊;(5)測(cè)量時(shí)和使用時(shí)的溫度誤差

尺寸偏差DimensionalVariation

對(duì)策

塑件總體收縮不合理。

長(zhǎng)度與寬度方向的尺寸變化差異。

塑件內(nèi)部尺寸變化。

型腔之間的尺寸差異。

粘模、拖花（拉傷）、拖白——

stickmold&

draghurt

原因分析與對(duì)策

脫模斜度不夠。

拋光不良。

脫模斜度不夠。

筋多、倒扣。

頂針不足。

過(guò)充、過(guò)保壓。

改善冷卻。

壓力太大，過(guò)充過(guò)保壓。

由射膠轉(zhuǎn)換為保壓太慢。

強(qiáng)度不足（脆斷）—Brittleness

原因分析與對(duì)策

降解，分子鏈斷裂變小。

熔接線。

結(jié)晶不良。

殘余內(nèi)應(yīng)力太大。

材料不相容。

回收料太多。

過(guò)度干燥。

表面冷料斑、起皮(分層)Delamination

原因分析與對(duì)策

未熔化塑膠進(jìn)入型腔，出現(xiàn)于產(chǎn)品表面。

制品表面呈云母狀薄層裂痕的現(xiàn)象。

塑膠熔體溫度太低，未能熔化進(jìn)入型腔的膠粒。

回收料太多，帶入過(guò)多空氣，使膠料混合不均勻。

不相容的材料混合；螺桿轉(zhuǎn)速太低。

不同材料的混入或成型條件不當(dāng)。

剪切應(yīng)力太大。

模溫太低時(shí)，流動(dòng)材料的內(nèi)部發(fā)生交界面，亦會(huì)造成剝離現(xiàn)象。

過(guò)度使用脫模劑；塑膠降解；塑膠干燥不足。

金屬嵌件不良、盲孔、斷針、

頂針位凹凸——cutstitch

原因分析與對(duì)策

配模不良。

飛邊、批鋒。

同心度不好。

長(zhǎng)度不合理。

過(guò)早頂出。

噴嘴流涎(流涕)、漏膠、水口拉絲

——dripplastics

原因分析與對(duì)策

R角不匹配。

裝模不正，噴嘴未對(duì)準(zhǔn)。

噴嘴損傷。

螺桿松退不夠。

烘干不足（尼龍+玻纖）

料溫太高，適當(dāng)放松退量（5—6mm）。

噴嘴堵塞、開(kāi)模困難

——obstruction&

difficulties

原因分析與對(duì)策

鐵削、小螺絲等雜物混入料筒。

溫度過(guò)低。

適當(dāng)退炮臺(tái)。

導(dǎo)柱導(dǎo)套排氣不良。防止真空。

壓力大，過(guò)充過(guò)保壓

螺桿打滑、塑化噪——slip&noise

原因分析與對(duì)策

溫度過(guò)高。

料斗下料口凍結(jié)或堵塞。

溫度不夠高（噪音），如PC、PMMA。

制品設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)

熱流道模具簡(jiǎn)介

熱流道注塑模hotrunnermould是無(wú)流道凝料注射模中最常見(jiàn)的一種，是澆注系統(tǒng)采用絕熱或加熱方法，使塑料熔體始終保持熔融狀態(tài)不固化，其裝備主要有流道板、噴嘴和溫度控制器。

熱流道的優(yōu)勢(shì)——1)原材料損耗減少，

2)流道凝料無(wú)需脫模，容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，3)使得長(zhǎng)流程流道成為可能也保證了多型腔注塑件的一致性，提高了制品的精度，4)有利于熔料壓力傳遞，流道中的壓力損失小，可實(shí)現(xiàn)充模平衡，5)容易實(shí)現(xiàn)對(duì)大型薄壁制品的注射加工，6)強(qiáng)化了注射機(jī)的功能、改善了注射工藝。

熱流道的努責(zé)劣勢(shì)——1)模具制造與注射生產(chǎn)的技術(shù)難度高、要有操作經(jīng)驗(yàn)、維修難(模具的的安裝不僅是機(jī)械裝配也是儀表電器的安裝)，新模一次注射成功率低，2)模具費(fèi)用高，特殊材料、專(zhuān)業(yè)設(shè)計(jì)，3)對(duì)熱性敏、剪切敏感的塑料容易熱損害，膠料必須清潔無(wú)雜物，4)需要精確控制溫度，5)針對(duì)某種膠料設(shè)計(jì)(針對(duì)不同的噴嘴)，6)由于噴嘴的直徑關(guān)系,一些小型腔的分布和數(shù)量受限制，7)

著色塑料、黏度變化大更換困難。

熱流道品牌——美國(guó)Incoe硬殼(首先家)、上?？死蕦嶬LN等。

熱流道模具簡(jiǎn)介

澆注系統(tǒng)feedsystem——絕熱采用陶瓷、鈦合金、絕熱和輻射片；加熱采用鈹銅或鉬合金做導(dǎo)熱元件，使塑料熔體始終保持熔融狀態(tài)不固化。

澆口gate——類(lèi)型有兩種（主流道型直澆口和頂針式澆口），點(diǎn)澆口熔體溫度較高（與冷流道比），澆口直徑應(yīng)慎重考慮；設(shè)置方法有兩種（噴嘴殼體的末端、定模板的嵌件上）,點(diǎn)澆口附近充模剪切速率高,固化殘余應(yīng)力大(容易開(kāi)裂),可將澆口對(duì)面的壁厚局部適當(dāng)增加。

流道板runnerplate——要承受流道高壓熔體的作用力和各噴嘴的熱膨脹，它要足夠的剛度和強(qiáng)度，流道板（與噴嘴等）的連接、緊固、密封應(yīng)熔體可靠地防止熔體泄漏，流道常用圓形截面，有內(nèi)加熱式、外加熱式（多用管狀彎管式少用圓棒式），用熱作模具鋼制造；流道板壓承圈必須有剛性好、導(dǎo)熱性差的材料。

噴嘴nozzle——有主流道噴嘴、澆口噴嘴（與冷模之間要絕熱），必須有加熱（線圈式）和測(cè)溫元件（熱電偶），有的帶過(guò)濾芯套，有氣動(dòng)式和液壓式，用熱作模具鋼（鉬鈦合金）。

熱流道模具簡(jiǎn)介

溫度控制器（加熱和測(cè)溫元件）——加熱系統(tǒng)有自己的控制回路，熱電偶設(shè)置有兩個(gè)重要點(diǎn)（澆口和高溫），以防止熔體分解。

易換零件經(jīng)良好的表面處理（鍍鉻、鍍鎳或氮化鈦處理）以保證澆口有合適的溫度并使用可靠無(wú)泄露(密封有用機(jī)械配合、不銹鋼密封圈密封)。

在生產(chǎn)熱敏性塑料（PBT、PET、POM、PVC等）前，要注意建立噴嘴的絕熱倉(cāng)皮層，可先用熱穩(wěn)定塑料（如PA66）注射充填，建立起穩(wěn)定的絕熱皮層；加工期間的工藝參數(shù)禁止變動(dòng)；不得用噴燈的火焰加熱清理流道板和噴嘴，使零件硬度降低；熱敏性塑料不能中斷注射（容易使氮化分離），關(guān)機(jī)前流道應(yīng)該被穩(wěn)定性清洗，用溫度接近熱穩(wěn)定性好的（如HDPE）塑料，對(duì)高溫塑料先用PC料降溫后再用HDPE或PP料；同品種同黏度的塑料換色較為容易，用本色料低壓慢速地充填密封絕熱皮層。

加熱元件容易受潮、導(dǎo)線100℃以上絕緣容易失效，導(dǎo)線電線要在模具的上方。

氣輔成形簡(jiǎn)介

GasInjection氣體輔助注射系統(tǒng)——是借助氣體（氮?dú)猓┑淖饔茫捎脡嚎s空氣或油壓＜350bar巴）將熔融塑料注射入模腔，所有受壓氣體在塑件內(nèi)部膨脹水塑件形成斷面但保持完整的外形，是將泡沫結(jié)構(gòu)和注射成型的優(yōu)點(diǎn)結(jié)合在一起。

氣輔注射特點(diǎn)：1）降低成型壓力（并壓力分布均勻），減少了因壓力集中而殘余許多內(nèi)應(yīng)力，從而減低成品的變形量，提高尺寸穩(wěn)定性，可解決許多注塑上的困難，令模具設(shè)計(jì)更加靈活，可取替注射機(jī)的保壓程序并且保壓力可局部或平均地分布，可由分模線或成品表面及多點(diǎn)注入氣體，分段壓力（升、升、高保、減、低保下降）控制，并氮?dú)饪苫厥眨＞叩臐部诩傲鞯赖臄?shù)目可減少(改善結(jié)合線、困氣)。

2）降低射膠壓力，3）減低塑料重量，4）消除厚壁成型的縮痕（改善外觀、光潔度），5）縮短成型周期，6）降低生產(chǎn)成本（減少塑料30%），7）厚壁和薄壁塑件(所有熱塑性塑料、一般工程塑料及部分熱固性塑料)均適用。

氣輔成形簡(jiǎn)介

注塑周期：1）注射期——所需熔料份量要經(jīng)過(guò)試驗(yàn)找出，以確保在充氣期，氣體不會(huì)把成品表層沖破。2）充氣期——可于注射期前、中、后，不同時(shí)間注入氣體，氣壓必須大于塑料壓力以達(dá)到使產(chǎn)品成中空狀態(tài)?？捎陕輻U行程或時(shí)間來(lái)觸發(fā)。3）氣體保壓期——當(dāng)成品內(nèi)部被氣體充填后，可減少成品的縮水和變形。4）脫模期——模內(nèi)氣壓降到大氣壓力。

氣輔成形簡(jiǎn)介

注意事項(xiàng)：

1)防止困氣

2)防止氣體進(jìn)入成品薄壁

3)防止氣體沖破成品表面

4)防止引起塑料前機(jī)進(jìn)緩慢而造成成品表面不光滑

5)決定融合系線位置和大小

6)保證氣體充填均勻,選好氣體進(jìn)入流動(dòng)方向

7)氣道的分布盡量保持均勻,避免產(chǎn)生慢射8)慢射容易引起氣體沖破表面（特別是加強(qiáng)級(jí)的塑料）

CAE技術(shù)簡(jiǎn)介

利用有限元法原理，電腦軟硬件為工具，輔助工程分析，模擬熔料流動(dòng)、充模狀態(tài)，進(jìn)行流動(dòng)、壓力、應(yīng)力、溫度分析、冷卻固化、收縮和熱動(dòng)變形分析；也是利用注塑成型數(shù)值模擬技術(shù)快速地有效解決注塑現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題；優(yōu)化制品設(shè)計(jì)、澆口位置確定、改善注射工藝參量。

CAE技術(shù)包含數(shù)值計(jì)算技術(shù)、計(jì)算機(jī)圖形學(xué)、工程分析與仿真、數(shù)值庫(kù)等的綜合性軟件系統(tǒng)。對(duì)注塑件加工而言，它的理論基礎(chǔ)是高聚物的流動(dòng)變學(xué)和傳熱學(xué)。

幫助使用者進(jìn)行診斷的工作，以解決工程上現(xiàn)有或潛在的問(wèn)題。當(dāng)材料、設(shè)計(jì)或條件改變時(shí)，可以幫助使用者了解這些改變對(duì)制品質(zhì)量和生產(chǎn)力的影響?？梢栽诟拍钤O(shè)計(jì)、產(chǎn)品設(shè)計(jì)、模具設(shè)計(jì)、開(kāi)模、試模、生產(chǎn)的各個(gè)階段進(jìn)行CAE分析，縮短各個(gè)階段的時(shí)間，減少失誤、浪費(fèi)，提高成功率，增強(qiáng)企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力。

CAE技術(shù)簡(jiǎn)介

Moldflow軟件主要功能有：

1）流動(dòng)充模過(guò)程模擬分析

2）冷卻系統(tǒng)模擬分析

3）注塑件的結(jié)構(gòu)應(yīng)力分析

4）注塑件的收縮分析

5）注塑件的翹曲變形分析

6）注塑件的纖維取向分析

7）氣體輔助注射分析

Moldflow系列軟件有——注塑成型顧問(wèn)MPA、模擬分析MPI、成型過(guò)程控制專(zhuān)家MPX。

RoHS指令與對(duì)策?RoHS指令簡(jiǎn)介

根據(jù)歐盟委員會(huì)的要求，其各成員國(guó)必須在2004年8月13日之前依據(jù)WEEE指令和RoHS指令制定本國(guó)的相關(guān)法律，并在2006年7月正式實(shí)施。兩個(gè)指令都要求制造商負(fù)責(zé)任，但是達(dá)到RoHS指令是進(jìn)入歐盟市場(chǎng)的前提，而履行WEEE指令的回收責(zé)任則建立在已經(jīng)進(jìn)入歐盟市場(chǎng)的前提下。因此，應(yīng)對(duì)RoHS指令，對(duì)中國(guó)家電行業(yè)而言，更為急迫。

作為WEEE(廢棄電子電器產(chǎn)品指令)的有力補(bǔ)充，RoHS（電子電器產(chǎn)品的特定有害物質(zhì)指令）意在減少?gòu)U舊電子電器產(chǎn)品（WEEE）中有毒物質(zhì)對(duì)環(huán)境的影響。RoHS指令的影響范圍和WEEE基本一致，涵蓋8大類(lèi)電子電器產(chǎn)品，白色家電產(chǎn)品基本上都在指令的規(guī)定范圍之內(nèi)。從2006年7月1日開(kāi)始，進(jìn)入歐盟市場(chǎng)的電子電器產(chǎn)品含有的6種有害物質(zhì)不得超出指定標(biāo)準(zhǔn)，即在任何均勻材料（HomogeneousMaterial）中鎘的重量百分比不得超過(guò)0.01%；鉛、汞、六價(jià)鉻和阻燃劑PBB和PBDE的重量百分比不得超過(guò)0.1%。

RoHS指令與對(duì)策

定義的思路：RoHS指令——對(duì)于有意添加的有害物質(zhì)，則不能含有。如果產(chǎn)品中所有均質(zhì)材料都符合RoHS指令，那么該產(chǎn)品本身就符合RoHS指令。

“均質(zhì)物質(zhì)”：指一種物質(zhì)或幾種不能用機(jī)械方法分離的具有一致組成物質(zhì)（比如：焊料，樹(shù)脂，端子等）的混合物。就是說(shuō)，零件必須拆分到不能用機(jī)械方法再拆分為止。部件必須拆分成零件，零件必須一直拆分，直至拆分成均質(zhì)材料為止。對(duì)于鍍層和涂層，目前沒(méi)有統(tǒng)一的說(shuō)法和規(guī)定。

RoHS指令與對(duì)策

歐盟官方公告的指令附件明確顯示，這兩項(xiàng)指令將會(huì)涉及產(chǎn)品近20萬(wàn)種，初步估計(jì)直接涉及金額達(dá)122億美元。歐盟兩項(xiàng)指令付諸實(shí)施后，中國(guó)受到直接影響的電器產(chǎn)品出口額將達(dá)數(shù)百億美元，占到中國(guó)出口歐盟機(jī)電產(chǎn)品總值的71%，在6800家商會(huì)會(huì)員中95%以上都會(huì)受到這兩個(gè)指令的直接影響。

91/157/EEC關(guān)于電池的指令，要求電池（包括蓄電池）應(yīng)標(biāo)明其重金屬含量，以及不得與生活垃圾混合處理的標(biāo)志。包裝件(包括所有安裝后丟棄的物料,產(chǎn)品包裝紙盒，產(chǎn)品箱，用于搬運(yùn)部件包裝上的產(chǎn)品)必須符合包裝指令。

RoHS指令對(duì)我國(guó)企業(yè)的影響——企業(yè)將需要承擔(dān)更多的社會(huì)責(zé)任，成本將大幅度提高，中國(guó)制造業(yè)的成本優(yōu)勢(shì)將大大削弱，對(duì)自有品牌的出口將帶來(lái)更多的困難，零部件和原材料的國(guó)產(chǎn)化率將會(huì)有所影響。

RoHS指令與對(duì)策?可能含有RoHS指令物質(zhì)的組件或用料

鉛：鉛管、油料添加劑、包裝件、塑膠件或合成高聚物（PVC﹑硅膠﹑聚四氟乙烯電木﹑特殊環(huán)氧樹(shù)脂﹑回用的塑料等）、橡膠件、顏料、涂料、墨水﹑涂層﹑合成纖維等。塑膠的熱穩(wěn)定劑。金屬表面處理層（電鍍層）?；A(chǔ)原料(如天那水﹑稀釋劑﹑潤(rùn)滑油﹑絕緣油﹑脫模劑﹑清洗劑﹑其它添加劑等)。鎘：包裝件、塑膠件（熱穩(wěn)定劑）、橡膠件（電線電纜）、顏料、涂料、墨水、玻璃件、表面處理。六價(jià)鉻：包裝件、顏料、涂料、墨水、電鍍處理（金屬電鍍的塑料）、鍍鋅防銹表面處理（如：所有使用螺釘?shù)牧慵校?。汞：塑料﹑橡膠﹑合成纖維﹑墨水﹑油墨﹑油漆﹑顏料﹑涂料、印刷﹑涂層﹑合成高聚物﹑硅膠、包裝件﹑電池。某些特殊材料(如聚四氟乙烯﹑電木﹑特殊環(huán)氧樹(shù)脂等)，基礎(chǔ)原料。汞的成分比較單一，汞及汞化合物