《機械制造技術》教材編寫工作

河源理工學校

一體化教材

課程名稱：《機械制造技術》

適用專業(yè)：

學時數：90

學分：5

2015年3月

i錄

學習任務一鑄造...............................................錯誤!未定義書簽。

學習任務二鍛造...............................................錯誤!未定義書簽。

學習任務三焊接...............................................錯誤!未定義書簽。

學習任務四切削加工基礎.......................................錯誤!未定義書簽。

學習任務五車削..............................................錯誤!未定義書簽。

學習任務六鉆削與鎮(zhèn)削........................................錯誤!未定義書簽。

學習任務七銃削...............................................錯誤!未定義書簽。

學習任務八磨削...............................................錯誤!未定義書簽。

學習任務九其它切削加工.......................................錯誤!未定義書簽。

學習任務十切削加工先進技術..................................錯誤!未定義書簽。

學習任務十一機械加工工藝過程..................................錯誤!未定義書簽。

學習任務十二典型加工...........................................錯誤!未定義書簽。

學習任務十三鉗工與裝配.........................................錯誤!未定義書簽。

學習任務一鑄造

【學習目標】

1、掌握鑄造的特點及分類

2、掌握鑄造毛坯的成型方法及應用

【知識準備】

一、概述

鑄造是將熔煉成液體的金屬注入預先造好的鑄型空腔內，待液態(tài)金屬冷卻、凝固后，把

鑄型打開、取出所形成的鑄件毛坯，清理掉由于工藝需要而添加的部分（如澆口、冒口等）

后，獲得工程上所需形狀和性能的一種工藝方法。鑄造成本低、工藝靈活，可以獲得形狀復

雜和大型的鑄件。鑄造成形適用范圍廣，具有極高的綜合經濟性能，是機械零件毛坯的主要

提供者，是制造機械零件毛坯的常用方法。鑄件在機械產品中占有很大的比重，例如：內燃

機的關鍵零件（如曲軸、缸體、缸蓋、進氣管、連桿等）都是鑄件，占內燃機重量的80%?

90%,汽車工業(yè)中鑄件占20%?30%,機床、拖拉機、液壓泵、閥體和通用機械中鑄件占65%~

80%,此外，礦山冶煉（鋼、鐵、有色金屬）、能源（水、火、核電等）、海洋、航空航天

等工業(yè)的重大裝備中鑄件均占有較大的比重，起著重大的作用。

鑄造是一種古老的零件制造方法，在我國可以追溯到6000年前。隨著工業(yè)技術和科學

技術的發(fā)展，鑄造技術發(fā)展也很迅速，特別是在19世紀末到20世紀上半葉，出現了許多新

的鑄造方法，如低壓鑄造、陶瓷鑄造、連續(xù)鑄造等。鑄造在20世紀下半葉得到了較好的完

善和發(fā)展?，F如今，工業(yè)生產對鑄造質量、精度、成本和自動化等要求越來越高，鑄造技術

逐漸向著精密化、大型化、高質量、清潔化、機械化和自動化方向發(fā)展，從“經驗”走向“定

量”，從“技藝”走向“科學”?

鑄造的主要特點：

1）工藝靈活性大

鑄造能夠在很大的范圍內生產各種尺寸、重量、形狀的毛坯，特別是帶有復雜內腔，其

它方法不易成行的毛坯。

2）適用材料范圍廣

大多數的金屬材料都適用于鑄造生產，如鑄鐵、鑄鋼和鑄造非鐵合金，特別是脆性材料,

如鑄鐵，只適用于鑄造成形。

3）生產成本低

鑄造原材料來源廣泛，價格低廉，廢品、廢料可重新熔煉使用，材料利用率高。

4）鑄造生產工藝多，勞動強度大，生產環(huán)境惡劣，鑄件質量較難控制。

鑄造主要工藝過程包括：金屬熔煉、模型制造、澆注、金屬凝固和脫模清理。鑄造的主

要材料是鑄鋼、鑄鐵、鑄造有色金屬等。鑄造方法包括砂型鑄造和特種鑄造兩大類，其中砂

型鑄造最常用。其種類如下圖1.1所示：

二'砂型鑄造

砂型鑄造是將熔煉的液體金屬澆注到砂制鑄腔內，經冷卻、凝固獲得所需形狀和性能的

鑄件生產方法。砂型鑄造適用性強，使用的工具、模具簡單，成本低。因此，盡管砂型鑄造

生產過程復雜、鑄件的質量不高，但仍是目前應用最為廣泛的鑄造方法。砂型鑄造的生產工

序較多，其主要的工序有預備工序（包括模樣、芯盒制作和配沙）、造型工序（包括造型、

制芯和合箱）、熔化金屬與澆注、落砂、鑄件清理與檢驗等。如圖1.2所示為套筒鑄件的生

產工序過程。

粘土濕型

（粘土砂型<粘土半干性

I粘土干型

植物油砂型

吠喃樹脂砂型

（加熱硬化砂型酚醛樹脂砂型（殼型、殼芯）

礦渣水玻璃砂型

I聚乙烯醇砂型

水玻璃砂型

有機酯硬化砂型

無機粘結劑砂型

L水泥砂型

砂型自硬砂型

化學粘結劑砂型堿性酚醛樹脂自硬砂型

有機粘結劑砂型

胭烷樹脂自硬砂

腺吠喃樹脂自硬砂型

吹二氧化碳硬化砂型

水玻璃砂型

VRH法

I吹氣硬化砂型Yr三乙胺冷芯盒法

L有機粘結劑砂型Y

二氧化硫冷芯盒法

c冰凍鑄造

酚醛樹脂硬化法

減壓鑄造

無粘結劑砂型<

真空吸鑄

I消失模鑄造

圖I』砂型鑄造的主要分類

圖1.2套筒鑄件的砂型鑄造過程

1、造型材料和制芯材料

造型材料有型砂和芯砂之分。型砂和芯砂是由原砂、粘結劑、水及其他附加物（如煤油、

重油和木屑等）經混合而成，型砂和芯砂的質量對鑄件質量影響較大。因此，必須合理的選

用、配制型砂和芯砂。

1）型砂的組成

型砂主要由原砂、黏結劑、水和附加物配制而成。

⑴原砂：主要以硅砂為主。

硅砂顆粒堅硬，耐火度高，SiO2含量越高越好。砂的粒度大，較均勻，形狀圓形，透

氣性好，鑄造用砂要求原砂中的SiO2含量在85%以上。

⑵黏結劑：主要起粘結作用。

黏結劑使砂型具有一定的強度和可塑性，生產中常采用水玻璃、水泥、植物油、淀粉、

合成樹脂等作為黏結劑。

⑶水：主要起稀釋作用。

水能影響砂型的強度、透氣性、可塑性及發(fā)氣量，應嚴格控制其加入的比例。

（4）附加物：型砂需要具有某種特殊性能而加入的少量其它物質。

為了降低鑄件表面的粗糙度，在型砂中加入煤粉。為了提高鑄型的透氣性和退讓性，在

干型中加入鋸末和焦炭。

2）芯砂

在鑄造過程中型芯處于金屬熔液的包圍之中，工作條件比型砂惡劣，因此芯砂應具有更

高的強度、耐火性、透氣性和退讓性。

2、造型方法

用造型混合料，按照模樣形狀制造鑄型的過程稱為造型。造型是砂型鑄造中最主要的工

序，按照緊實型砂的方法，造型可以分為手工造型和機器造型，手工造型主要用于單件、小

批生產，機器造型用于大批生產。

1）手工造型

全部用手工或手動工具完成的造型工序。其分類較多，主要的種類如下。

⑴整模造型

整模造型的模樣是整體構造，鑄型型腔全部在一個砂箱內，分型面是平面，與分模面多

為同一平面。整模造型簡單，鑄件不會產生錯型缺陷，適用于最大截面在一端，并且為平面

的鑄件。整模造型方法如圖1.3所示。

圖1.3整模造型方法

a）造下型，b）造上型，c）開澆口杯、扎通氣孔，d）起模，e）合型箱

⑵分模（兩箱）造型

分模造型的模樣分成兩半，型腔被分置在兩個砂箱內，分模面是模樣的最大截面。鑄型

由上型和下型構成，操作方便，但易產生合型誤差而形成錯型。分模造型適用于形狀復雜有

良好對稱面的鑄件，如套筒、管道和閥體的大批生產。分模（兩箱）造型方法如圖1.4所示。

a）零件b）模樣c）造上型d）造下型e）合箱

⑶三箱造型

用三箱造型制造鑄型，鑄型由上、中、下、三型構成，中箱的高度與鑄件的兩個分型面

間距相同。三箱造型操作費時、費工，主要用于具有兩個分型面鑄件的單件、小批生產。三

箱造型方法如圖1.5所示?

fIi6

工

l

「l

與

二?

.

二

--.3.

工

3

圖1.5三箱造型方法

a）鑄件b）模樣c）造下型d）造中型e）造上型f）起模g）合箱

⑷挖砂造型

工程生產中有些鑄件（如手輪），其最大的截面不在一端，模型又不允許分成兩半（模

型太薄或制造分模很費事、費力），則采用挖砂造型。挖砂造型操作技術要求較高，生產效

率較低，只適用于單件生產。挖砂造型方法如圖1.6所示。

圖1.6挖砂造型方法

⑸假箱造型

為克服挖砂造型的挖砂缺點，在造型前預先制作一個與分模型面相吻合的底胎，然后在

底胎上造型，因底胎不參加澆注，故稱為假箱。假箱造型比挖砂造型簡便，并且分型面整齊,

實用于成批生產中需要挖砂的鑄件。

（6）活塊造型

當鑄件中出現有妨礙起模的小凸臺、筋條時，在制模過程中需要將這些小凸臺、筋條制

成活動的（即活塊）。在起模時，先起出主體模樣，再從側面將制模時的活塊取出。活塊造

型費工、費時，技術要求較高。適用于鑄件上帶有突出部位的單件、小批生產。活塊造型方

法如圖1.7所示。

圖1.7活塊造型方法

⑺刮板造型

刮板造型是一種不用模板而用刮板操作技術的造型和制芯方法。刮板造型可以降低模樣的成

本、材料，縮短生產周期。同時，生產效率較低，技術要求高。適用于等截面或回轉體大、

中型鑄件（如帶輪、鑄管、彎頭等）的單件、小批生產。刮板造型方法如圖1.8所示

圖5.8刮板造型方法

a）制造上型，b）制造小型，c）鑄型

2）機器造型

隨著科學技術與現代化大生產的發(fā)展，機器造型已逐漸替代大部分的手工造型。機器造

型生產效率高、勞動強度較小、鑄件質量穩(wěn)定，對工人技術要求不高，易于掌握，是成批生

產鑄件的主要方法，如汽車、機床等鑄件的生產主要采用的是機器造型。機器造型主要是造

型過程中的緊砂和起模操作實現機械化，造型機的種類較多，主要有振壓式、拋砂式和射壓

式。隨著鑄造工藝技術、生產設備的不斷發(fā)展，還出現了高壓造型、射壓造型、空氣沖擊造

型等先進的造型設備，并出現了造型生產線，即將造型機和其他的輔助設備按照一定的工藝

流程，用運輸設備（鑄型運輸機、輻道等）聯系起來，組成一套機械化、自動化鑄造生產線,

自動化造型生產線如下圖L9所示。

圖1.9自動化造型生產

三、特種鑄造

砂型鑄造以外的鑄造方法統稱為特種鑄造。與砂型鑄造相比,特種鑄造鑄件尺寸精度高,

表面粗糙度較低，減少或不需要切削加工即可獲得能裝配使用的零件。特種鑄造具有機械性

能較好，生產效率高，成本低等特點。特種鑄造的種類較多，常用的有金屬型鑄造、壓力鑄

造、低壓鑄造、熔模鑄造和離心鑄造。

1、金屬型鑄造

金屬型鑄造是將液態(tài)金屬澆入到金屬鑄型內以獲得鑄件的一種鑄造加工工藝方法。由于

金屬鑄型可以反復使用多次，故把金屬型鑄造又稱為永久型鑄造或硬模鑄造。金屬鑄型一般

用鑄鐵制成，也可以采用鑄鋼。鑄件的內腔可用金屬型芯或砂芯來形成，為了便于金屬型芯

從鑄件中取出，除在金屬型芯上設有抽芯機構外，對于一些特殊形狀（如有側凹）的內腔，

金屬型芯必須采用分塊組合的形式。

金屬型鑄造主要的特點：

1）實現了一型多鑄，簡化了配砂、選型、落砂等許多砂型鑄造必不可少的工序，使生

產效率大大提高，便于實現機械化、自動化生產。

2）鑄件尺寸精度高，可達到IT12?IT16,表面光潔，由于鑄件的冷卻速度較快，晶粒

致密，鑄件的力學性能比砂型鑄件要高。

3）節(jié)約生產場地，改善勞動條件，節(jié)約造型材料的消耗。

同時，金屬型鑄造在應用中也受到一些限制，由于金屬型的制造成本高，周期長，導致

不適合于單件、小批生產。鑄件的外形和內腔不能過于的復雜，鑄件不易過薄，否則會產生

澆不足等缺陷。目前，金屬型鑄造主要用于鋁、銅、鎂等有色金屬鑄件的大批生產和一些鑄

鐵的小批生產。

2、壓力鑄造

壓力鑄造是指在高壓（大約30?70MPa）下快速地將液態(tài)或半液態(tài)的金屬填充到鑄型

行腔，使金屬在壓力下成型、凝固、結晶并獲得鑄件的一種鑄造加工工藝方法，簡稱壓鑄。

高壓和快速填充鑄型是壓鑄的兩大特點，與其它的鑄造方法相比，壓鑄主要優(yōu)點：

1）生產效率高。每小時可壓鑄50?150次，最高的可達到150次，易于實現自動化半

自動化生產。

2）鑄件的尺寸精度高。精度一般可達到IT11?IT13,并可以鑄出形狀復雜的極薄件或

帶有小孔、螺紋的鑄件。

3）鑄件冷卻速度快，并在壓力下結晶，使得鑄件晶粒細小，合金的強度、硬度較高。

4）經濟效果優(yōu)良.由于壓鑄鑄件尺寸精確，表面光潔度好，一般不需要再進行機械加

工或加工量很小就可以直接使用，故提高了金屬材料的利用率。

壓力型鑄造雖然有許多優(yōu)點，但也有一些缺點尚待解決。

1）鑄件易產生氣孔，不能進行熱處理；

2）對內凹比較復雜的鑄件，壓鑄較為困難；

3）對高熔點的合金（如銅、黑色金屬），壓鑄型壽命較低：

4）壓鑄型鑄造成本比較高，壓鑄機生產效率高，小批生產不經濟。

3、低壓鑄造

低壓鑄造是將液體金屬在低壓力（大約20?70KPa）作用下填充型腔以獲得鑄件，介于

金屬鑄造和壓力鑄造之間的一種鑄造加工工藝方法。由于所用的壓力較低，所以稱為低壓鑄

造。

與其它鑄造方法相比，低壓鑄造主要優(yōu)點：

1）澆注時壓力和速度便于調節(jié)，充型平穩(wěn)，對鑄型的沖刷力小，氣體較易排除，較適

用于各種不同的鑄型（如金屬型、砂型、熔模型等）o

2）低壓鑄造便于實現順序凝固，以防止縮孔和縮松的產生，有效地克服「鋁合金的針

孔缺陷。

3）鑄件的表面質量高于金屬型，精度在IT12?IT14,組織致密，力學性能高。

4）由于澆注系統不用冒口，金屬利用率較高，一般在90%以上。

低壓鑄造勞動條件好，設備簡單，易實現自動化和機械化生產。目前廣泛應用于很多企

業(yè)生產部門的鋁合金鑄件（如汽缸體、缸蓋、活塞、曲軸箱、殼體等）大批生產。也用于球

墨鑄鐵、銅合金等較大鑄件的生產。

4、熔模鑄造

熔模鑄造通常是在蠟模表面上涂上數層耐火材料，經干燥、硬化后，將其中的蠟模熔化、

排出模型外而制成型殼，再經過焙燒、澆注，從而獲得鑄件的一種鑄造加工工藝方法。由于

熔模廣泛采用蠟質材料來制造，故又把熔模鑄造稱為“失蠟鑄造”。

與其它鑄造方法相比，熔模鑄造的主要優(yōu)點：

1）熔模鑄件形狀復雜，精度和表面質量較高，精度在IT11?IT14。可生產形狀復雜薄

壁鑄件，鑄件最小壁厚達0.3mm,鑄件上可鑄出最小孔徑達0.5mm。

2）由于型殼用高級耐火材料制成，故能適用于各種合金的鑄造生產，如碳素鋼、合金

鋼、不銹鋼、精密合金、軸承合金、銅合金、鋁合金、鈦合金和球墨鑄鐵等。對一些高熔點,

切屑加工難的合金（如高鋪鋼、磁鋼、耐熱合金鋼）的鑄造適用性能更加顯著。

3）熔模鑄造生產批量不受限制，即適用于大量、成批生產，也適用于單件生產。

熔模鑄造材料昂貴、工藝過程繁雜、生產周期長，鑄件成本比砂型鑄造高數倍，難于實

現全盤的機械化和自動化。熔模鑄件不易過大、過長，一般在幾十克到幾十千克之間，最多

不超過25千克。目前熔模鑄造主要用于機床、汽車、汽輪機、兵器、儀表、刀具等制造行

業(yè)中形狀復雜的零件鑄造生產。

5、離心鑄造

離心鑄造是將液態(tài)金屬澆入高速旋轉（250-1500r/min）的鑄型內，使液態(tài)金屬在離心

力的作用下充填鑄型和凝固成型的一種鑄造加工工藝方法。

離心鑄造的主要特點：

1）液體金屬能在鑄型中形成中空的圓柱形自由表面，利用自由表面生產圓形鑄件時，

可省去型芯和澆注系統，做到省工、省料，降低生產成本。

2）由于液體金屬在離心力的作用下充填型腔，其充填能力強，便于流動性差的合金及

薄件的生產。

3）由于離心力的作用，鑄件由外向內順序凝固，極少存在縮孔、氣孔、夾渣等缺陷，

鑄件組織致密。

離心鑄造的鑄件易產生偏析，內表面較粗糙，若需要進行切削加工，必須增加加工余量。

離心鑄造不適于鑄造比重偏析大的合金和輕合金，如鋁合金、鎂合金等。離心鑄造需要較多

的設備投資，其生產設備成本較高，不適于單件、小批生產。離心鑄造是鐵管、汽缸套、銅

套、雙金屬軸承的主要生產方法。鑄件的質量可達兒十噸，在耐熱鋼輻道、特殊鋼的無縫管

坯等鑄造生產中，離心鑄造現已被采用。

6、幾種鑄造方法比較

以上介紹了幾種基本的鑄造生產方法，總的說來，鑄造是一種不受尺寸、形狀、合金種

類和重量限制的凝固成形方法。沒有那一種方法可以滿足或適合所有的鑄造情況，每一種方

法都有缺點，都有各自最適合的情況，其選擇的原則有是可能只取決于某一因數，而有時又

會是幾個因數共同起作用來決定鑄造方法。表5.1列出了幾種主要鑄造類型的比較。

表5.1幾種主要鑄造類型的比較

造類型

砂型鑄造熔模鑄造金屬鑄造壓力鑄造低壓鑄造

比較項

不限制，不限制，以有色金鋁、鋅、鎂等低熔點以有色合金為主，

適用金屬任意

以鑄鋼為主屈為主金屬也可用于黑色金屈

適用鑄件小于25kg,以中、小、鑄件為一般為10kg以中、小

任意

大小以小鑄件為主主以下鑄件鑄件為主

一般用于成批、大

批量不限制量生產，也可用于成批、大量成批、大量成批、大量

小批生產

鑄件尺寸

100+1.0mm100±0.3mm100±0.4mm100+0.3mm100±0.4mm

公差/mm

鑄件表面粗糙度

粗糙25?3.2nun25?12.5mm6.3?1.6nun25?6.3mm

Ra/um

鑄件內部表面細結晶，內部多

結晶粗結晶粗結晶細細結晶

質量有氣孔

鑄件加工

大小或不加工小小或不加工較小

余量

生產率（一邊機械

低、中低、中中、高最高中

化程度）

鑄件鋁合金2.0?

3.Oinm通常0.7min0.5?1.Onun一般2.Oimn

最小壁厚/nun3.0mm,鑄鐵4.0mm

四、常用合金鑄件的生產特點

鑄鐵（含碳量大于2.11%）是極其重要、應用最為廣泛的鑄造合金，大量用于制造機械

設備。根據石墨形態(tài)的不同，鑄鐵分為灰鑄鐵、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵和蠕墨鑄鐵四大類。相

比較而言，灰鑄鐵的鑄造性能優(yōu)良，強度、塑性較差，常用于機床防護罩、小手柄、機座、

支架、箱體、帶輪、軸承座、泵體、閥體、飛輪和電動機座等鑄件的生產。球墨鑄鐵綜合力

學性能較好，但其鑄造的性能不如灰鑄鐵，常用于汽車、拖拉機底盤零件，閥體和閥蓋，機

油泵齒輪，柴油機和汽油機中的曲軸、缸體和缸套等鑄件的生產。蠕墨鑄鐵的鑄造性能介于

灰鑄鐵與球墨鑄鐵之間，常用于汽缸蓋、汽缸套、鋼錠模、軋輯模、玻璃瓶模和液壓閥等鑄

件生產。

鑄鋼也是一種重要的鑄造合金。鑄鋼件的年產量僅次于灰鑄鐵件，約為可鍛鑄鐵和球墨

鑄鐵的總和。鑄鋼不僅強度高，還有優(yōu)良的塑性和韌性，比較適用于制造形狀比較復雜、強

度和韌性要求高的零件生產。此外，鑄鋼的焊接性能好，便于采用（鑄一焊）聯合制造巨大

鑄件。但鑄鋼的澆注溫度高、密度大、流動性差，鋼水易吸氣和氧化，其體積收縮率約為鑄

鐵的三倍。因此，鑄鋼的鑄造性能較差，容易產生澆不足、氣孔、縮孔、縮松、熱裂、粘砂

等鑄造缺陷。為克服這些缺陷，在現代工業(yè)中，常常在生產工藝上采取一些相應的措施來進

行彌補。鑄鋼常用于鐵路車輛上的搖枕、側架、車輪及車鉤，重型水壓機橫梁，大型軋鋼機

機架、齒輪等大型鑄件的生產。

銅合金和鋁合金是用來制造鑄件的非鐵碳合金。鑄造黃銅用于一般用途的軸瓦、襯瓦、

齒輪等耐熱件和閥門等耐蝕件的鑄造。鋁合金分為鋁硅合金、鋁銅合金、鋁鎂合金和鋁鋅合

金。鑄造鋁合金由于密度小、熔點低、導電性、導熱性和耐蝕性優(yōu)良，廣泛采用金屬型及壓

力鑄造等鑄造方法。提高鑄件的內部質量、尺寸精度、表面光潔程度以及生成率，特別適用

于鑄造薄壁和結構復雜的鑄件。

學習任務二鍛造

【學習目標】

1、掌握鍛造的特點及分類

2、掌握鍛造毛坯的成型方法及應用

【知識準備】

一、概述

鍛壓是指金屬在外力作用下，利用材料所具有的塑性,使坯料產生局部或全部塑性變形,

從而獲得一定幾何尺寸、形狀和內部組織以及力學性能的零件和毛坯的鍛件加工方法。鍛壓

屬于壓力加工或塑性變形成形的范疇。

鍛壓生產過程中，金屬在外力作用下經塑性變形和再結晶，壓合鑄件組織的內部缺陷（如

氣孔、縮孔、微裂紋等），使鑄件組織致密，晶粒細化，內部雜質呈鍛造流線形狀分布，改

善和顯著提高鑄件的力學性能。因此，一些承受重大載荷的機器零件，如機床的主軸、重要

齒輪、連桿和槍管等，通常采用鍛件作毛坯，再經切削加工而制成。

由于鍛壓件是在固態(tài)下成型，金屬的流動性較差，所以，鍛件形狀（特別是內腔形狀）

所能達到的復雜程度遠不如鑄件，一般鍛件的尺寸精度不高。鍛壓加工需要重型的機器設備

和較復雜的模具，對廠房地基要求較高，勞動強度大，工作環(huán)境和勞動條件差。近年來，隨

著科學技術的發(fā)展，鍛壓工藝和設備日益完善，特別是電子技術和計算機技術在生產中的普

遍應用，使鍛件在品種、重量和尺寸不斷擴大，鍛壓件精度和表面質量大大提高。一些鍛件

可以達到車削、銃削的水平，有的甚至能達到磨削的水平。金屬利用率和生產率也不斷的提

高，塑性成型加工在機械制造、軍工、航空、輕工、家用電器等行業(yè)得到了廣泛的應用。飛

機上的塑性成型零件約占85%,機床、汽車、拖拉機上的鍛件約在60%—80%。

鍛造按其成形的方式不同，可分為自由鍛造和模型鍛造兩大類。

二'自由鍛

自由鍛是利用沖擊力或壓力使金屬在通用工具（如大錘、手錘、夾鉗、沖子和型錘）與

下砧之間產生塑性變形，或者在鍛造設備的上、下砧之間直接發(fā)生塑性變形，從而獲得所需

工件形狀及內部質量的鍛造加工方法。自由鍛按照設備和操作形式可以分為手工自由鍛和機

器自由鍛。手工自由鍛生產效率低，勞動強度大，沖擊力小，只能生產小型鍛件。隨著科學

技術和生產技術的不斷提高以及工藝裝備現代化，手工自由鍛基本上被機器自由鍛取代。

自由鍛工藝靈活、工具簡單、通用性大、成本低，生產的鍛件質量可達幾十克至數百噸

之間，應用極為廣泛。自由鍛是鍛造大型鑄件的惟一方法，如水輪發(fā)電機機軸、渦輪盤、船

用柴油機曲軸、多拐曲軸、重要大型連桿、齒輪等。但自由鍛件尺寸精度差，加工余量大，

材料消耗多，勞動條件差，勞動強度大，生產率低，對工人技術水平要求高，一般只適用于

單件、小批生產.

1＞自由鍛主要設備

自由鍛造的設備根據其對坯料作用力的性質不同可分為鍛錘和液壓機兩大類。

1）鍛錘

鍛錘是一種沖擊作用式動力鍛造設備，鍛錘產生沖擊力使金屬坯料發(fā)生塑性變形。鍛錘

的規(guī)格(打擊能量)大小，用其落下部分的質量表示。砧座的質量越大，打擊效率越高。生

產中使用的鍛錘主要有空氣錘和蒸汽-空氣錘兩種，空氣錘的噸位較小，一般為65?750kg,

可以鍛造100kg以下的鍛件。蒸汽-空氣錘的噸位較大，一般為1?5t,可以鍛造質量小于

1500kg的鍛件。

2)液壓機

液壓機是產生靜壓力使金屬坯料發(fā)生變形，生產中使用的液壓機主要是水壓機，其噸位

以加工時所產生的最大靜壓力表示，噸位規(guī)格為500?150003可以鍛造質量達1?1500kg

的鍛件。水壓機工作時振動較小，噪音小，工作條件好，作用在坯料上的靜壓力時間比自由

鍛錘作用在坯料上的沖擊力時間長，易使坯料鍛透，能夠很容易達到較大的鍛造深度，改變

鍛件內部質量。目前，水壓機是鍛造大型鍛件的主要設備，所鍛鋼錠的質量為1?30(%

2、自由鍛基本工序

自由鍛生產中能進行的工序很多，一般可以分為基本工序、輔助工序、精整工序三類.

1)基本工序

自由鍛基本工序有拔長、鍛粗、彎曲、沖孔、切割、扭轉、錯移和鍛接等幾種。

⑴拔長

拔長又稱為延伸，是使坯料截面面積減少，長度增加的一種鍛造工序。拔長是自由鍛造

中應用最多的一種工序。根據成型方式的不同可分為整體拔長、局部拔長、芯軸拔長等。適

用于軸、桿件類鍛件的生產。

⑵徽粗

徽粗是使坯料截面積增大、高度減小的一種鍛造工序。根據成型方式的不同可分為局部

徽粗和完全鍛粗。主要用于從截面積較小的坯料鍛粗到截面積較大的坯料。適用于塊狀、盤

套類、圓盤類等鍛件的生產。有時也用于作為環(huán)、套、筒類等空心鍛件沖孔前的預備工序.

⑶彎曲

彎曲是使坯料軸線偏移一定角度的一種鍛造工序。主要用來鍛造各種彎曲的鍛件，如角

尺、吊鉤和U型彎板。

⑷沖孔

沖孔是用沖頭在坯料上沖出通孔或盲孔的一種鍛造工序。也可用于心軸上拔長或擴孔前

的預備工序，主要適用于齒輪、圓環(huán)、套筒等空心鍛件的生產。

⑸切割

切割是分割坯料或切除鍛件余量的一種鍛造工序。如切除鍛件的料頭、鋼錠的冒口等。

(6)扭轉

扭轉是使坯料一部分相對另一部分繞共同的軸心線旋轉一定角度的一種鍛造工序。主要

用于曲軸、麻花鉆等鍛件的生產。

⑺錯移

錯移是使坯料的一部分相對另一部分平移錯開，但仍保持坯料軸心平行的一種鍛造工

序。錯移之前需先在錯開部分壓肩，然后再進行錯移。主要用于曲拐、曲軸類鍛件的生產。

(8)鍛接

鍛接是使兩分離工件加熱到高溫，在壓力作用下，兩者在固態(tài)下結合成一牢固整體的一

種鍛造工序。

2)輔助工序

自由鍛造的輔助工序是為鍛造基本工序操作方便而進行的預先變形工序。如壓鉗口、壓

棱邊、壓肩等。

3）精整工序

精整工序是為提高鍛件表面質量而進行的工序。如清除鍛件表面凸、凹不平及整形等,

一般是在終鍛溫度以下進行。

一般鍛件的大致分類及所用工序見表6.1

表6.1自由鍛鍛件分類及鍛造工序

鍛件類型圖例鍛造工序實例

盤類、圓環(huán)徽粗、沖孔、擴孔定齒輪、法蘭套筒、圓環(huán)

類鍛件事I3徑等

鎖粗、沖孔、芯棒拔

筒類零件圓筒、套筒等

7M長、滾圓

軸類零件拔長、壓肩、滾圓主軸、轉動軸等

czz拔長、壓肩、修整沖

桿類零件連桿等

LZZZ?任壬孔

拔長、錯移、壓肩扭

曲軸類零件曲軸、偏心軸等

轉、滾圓

彎曲類零件拔長、彎曲吊鉤、彎桿等

三、模具鍛造

模具鍛造是利用模具使坯料在模膛內受壓變形而獲得所需鍛件的鍛造方法。在變形過程

中，模膛對金屬坯料流動進行限制，使金屬坯料充滿模膛，獲得與模膛形狀相同的鍛件。與

自由鍛造相比，模具鍛造具有以下特點：

1）生產效率高。模具鍛造時，金屬變形是在模膛內進行，所以生產效率一般比自由鍛

造高3?4倍，甚至十幾倍。

2）由于模鍛鍛件成形是在模膛進行，所以鍛件的表面光潔度、尺寸精度高，加工余量

小，可鍛出形狀復雜，接近于成品的鍛件。

3）材料利用率高，節(jié)約機加工工時，操作簡單，質量容易控制，生產過程易實現機械

化、自動化。

但是，鍛造模具材料比較昂貴，制造周期長，成本高，每種鍛模只可以加工一種鍛件，

需要噸位較大的專用設備，模鍛件質量一般小于150kgo

目前，模具鍛造生產已廣泛地應用于汽車、航空航天、機床、動力機械和國防工業(yè)等行

業(yè)中，而且隨著現代化工業(yè)生產的發(fā)展和科學技術的不斷進步，鍛件中模鍛件的質量正逐漸

提高，向著高精度、柔性化、自動化方向發(fā)展。

模具鍛造按照使用的設備不同可分為錘上模鍛、壓力機上模鍛和胎模鍛三類。

1、錘上模鍛

錘上模鍛所用設備為模鍛錘。主要有蒸汽-空氣模鍛錘、無砧座錘、高速錘三種。其中

蒸汽-空氣模鍛錘最常用，是目前我國普遍采用的主要模鍛設備，其結構如圖2.1所示。蒸

汽-空氣模鍛錘的動力和錘擊能力與自由鍛造的蒸汽-空氣錘相同，主要區(qū)別在于模鍛錘的錘

頭與導軌之間的間隙比自由鍛錘??；機架直接安裝在砧座上，形成封閉結構；砧座較重，約

為落下部分重量的20?25倍。模鍛錘的噸位以其落下部分的質量來表示。常用模鍛錘的噸

位在I?16t之間，能鍛造質量0.5?150kg的模鍛件。但由于蒸汽-空氣模鍛錘需要的鍋爐

設備龐大，技術落后，現已逐漸被液壓模鍛錘替代。

圖2.1蒸汽-空氣模鍛錘

1-砧座，2-下模，3-錘頭，4-氣缸，5-活塞，6-錘桿，7-上模

模膛是錘上模鍛最重要的組成部分，根據其功用的不同，模膛可分為模鍛模膛和制坯模

膛兩類。

1）模鍛模膛

模鍛模膛可分為預鍛模膛和終鍛模膛兩類。

⑴預鍛模膛

預鍛模膛的作用是使坯料變形到接近鍛件的形狀和尺寸，這樣進行終鍛時，金屬容易充

滿終鍛模膛，經過預鍛后再進行終鍛，可以減少終鍛模膛的磨損，延長鍛模的使用壽命。

⑵終鍛模膛

終鍛模膛的作用是使坯料最后變形到鍛件所要求的形狀和尺寸。因此，模膛的形狀應和

鍛件的形狀相同。為使金屬很好地充滿模膛，終鍛模膛的尺寸應比鍛件尺寸放大一個收縮量,

鋼件的收縮率一般取1.5%。同時為了容納多余的金屬，保證鍛件的形狀和尺寸，終鍛模膛

的分模面上應設計一圈飛邊槽。對于具有通孔的鍛件，由于不可能靠上、下模突出部分將金

屬完全擠出，故在鍛件的孔中間留下一定厚度的金屬稱為沖孔連皮，不能鍛透。最后把沖孔

連皮和飛邊沖掉后，才能得到具有通孔的模鍛件。

2）制坯模膛

對形狀復雜的模鍛件，為使坯料形狀基本接近模鍛件形狀，使金屬能合理分布和很好地

充滿模鍛模膛，應預先在制坯模膛內進行制坯。制坯模膛主要有以下幾類。

⑴拔長模膛

拔長模膛是用來減少坯料某部分的橫截面積，以增加該部分的長度。拔長模膛可分為開

式和閉式兩類，一般設在鍛模的邊緣。生產中進行拔長操作時，坯料除向前送進還需不斷翻

轉。

⑵滾擠模膛

滾擠模膛是用來減少坯料某一部分的橫截面積，以增加另一部分的橫截面積，從而使金

屬按鍛件形狀來分布。滾壓模膛可分為開式和閉式兩類。滾壓操作時需要不斷的翻轉，但不

需作送進運動。

⑶彎曲模膛

對彎曲的桿類模鍛件，需要彎曲模膛來制造彎曲坯料，坯料可以直接或先經其它制坯工

步后放入彎曲模膛內進行彎曲變形，彎曲后的坯料需翻轉90度，再放入模鍛模膛中成型。

（4）切斷模膛

切斷模膛是在上模與下模角部組成的一對刃口沖壓切斷模。主要用來切去飛邊槽盒沖孔

連皮等鍛件以外的金屬。

2壓力機上模鍛

由于膜鍛錘在工作過程中存在振動和噪音大，勞動條件和安全性差，效率低和耗能多等

缺點，近年來大噸位的模鍛錘正逐步被壓力機取代。用于模鍛生產的壓力機主要有摩擦壓力

機、曲柄壓力機、平鍛機和模鍛水壓機四利1

1）摩擦壓力機模鍛

在摩擦壓力機上進行模鍛主要是靠飛輪、螺桿及滑塊向下運動時所積蓄的能量來實現鍛

件變形。如圖2.2所示，其噸位是以滑塊到達行程最下位置時所產生的最大壓力來表示。飛

輪依靠左、右摩擦盤控制飛輪旋轉方向，根據飛輪上的螺桿與機體上的螺母傳動，使螺桿上

的滑塊上、下往復運動來進行鍛壓加工。常用摩擦壓力機的噸位一般都在1000t以下，最大

的可達8000t?；瑝K的行程次數在35?9次/min之間。摩擦壓力機具有結構簡單、造價低、

投資少、使用維修方便、震動小、基建要求不高、操作安全、工藝用途廣泛等特點。但由于

生產效率低，主要適合于中、小型鍛件（如螺栓、螺帽、配氣閥、齒輪、三通閥體等）鍛壓

件的中、小批生產。

圖2.2摩擦壓力機外形和傳動系統

1-螺桿，2-螺母，3-飛輪，4-摩擦輪,5-傳送帶，6-電動機，7-滑塊，8-導軌，9-機架，10-機座

2）曲柄壓力機模鍛

曲柄壓力機是利用曲軸（或偏心軸）和連桿控制滑塊上、下往復運動時來實現鍛件變形。

如圖2.3所示。鍛模的上模裝在滑塊上，下模裝有楔形工作臺。調節(jié)楔形工作臺的高度來改

變壓力機的閉合高度，滑塊行程長度是曲軸偏心距離的2倍。其噸位是以滑塊到達行程長度

最下位置（下止點）時所產生的壓力表示。曲柄壓力機的噸位一般是2000?120003滑塊的行

程次數在85?39次/min之間。曲柄壓力機鍛件精度和生產率高，振動和噪音小，勞動條

件好。但設備復雜，造價相對較高。曲柄壓力機模鍛是一種先進的現代化模鍛方法，容易實

現機械化、自動化的大批生產。

圖2.3曲柄壓力機的外形和傳動系統

1-電動機，2-小帶輪，3-飛輪，4-傳動軸，5、6-變速齒輪，7-摩擦離合器，8-偏心輪

9-連桿，10-滑塊，11-工作臺，12-下頂桿，13-楔鐵，14-頂出機構，15-制動器，16-凸輪

3、胎模鍛

胎模鍛造是在自由鍛設備上使用胎模生產模鍛件的一種鍛造工藝方法。一般采用自由鍛

方法制坯，然后再到胎模中終鍛成型。胎模結構較簡單，不需要昂貴的模鍛設備，并且也不

固定在設備上。廣泛應用于沒有模鍛設備的中、小型企業(yè)中的幾十件到幾百件小批生產。胎

模鍛與自由鍛相比，胎模鍛能提高生產率和產品質量，節(jié)約金屬材料和降低鍛件成本。胎模

鍛與模鍛相比，不需要模鍛設備，但鍛件質量稍差，模具壽命和生產率較低，勞動強度大。

胎模鍛的種類較多，主要有扣模、筒模和合模三類。

1）扣模

扣模用來對坯料進行全部或局部扣形，生產回轉體或非回轉體簡單形狀的鍛件。（如圖

圖2.4a）所示）

2）筒模

筒模鍛模為圓筒狀，用于鍛造法蘭盤、齒輪坯之類的盤類鍛件。（如圖2.4b、c）所示）

3）合模

合模通常由上、下模組成，設有導向機構來保證鍛件精度，有的合模還設計有飛邊槽。

可生產連桿、叉形件等形狀復雜、精度較高的非回轉體鍛件。（如圖2.4d）所示）

圖2.4胎模鍛造的幾種類型

a）-扣模，b）、c）-套模，d）-合模

四、板料沖壓

板料沖壓是金屬塑性加工的基本方法之一。它是通過裝在壓力機上的模具對板料進行施

壓，使之產生分離或成型，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的零件或毛坯的加工方法。板料

沖壓通常是在常溫條件下進行，所以又稱為冷沖壓。只有當板料的厚度大于8mm或材料塑

性較差的情況下才采用熱沖壓。

板料沖壓與其他工方法相比具有以下特點：

1）可制造其他加工方法難以加工或無法加工的形狀復雜的薄板零件，廢料較少。

2）可獲得尺寸精度高、表面光潔、質量穩(wěn)定、互換性好的沖壓件，一般不需進行機械

加工即可裝配使用。

3）生產率高、操作簡便、成本低，工藝過程易實現機械化和自動化。

4）可利用冷變形強化并提高零件的力學性能，在材料消耗少的情況下獲得強度高、剛

度大、質量小的零件。

5）沖壓模具結構較復雜，加工精度要求高，制造費用大，一般適用于大批生產。

板料沖壓加工應用范圍十分廣泛，幾乎在所有制造金屬成品的工業(yè)部門中都被采用，尤

其在汽車、拖拉機、家用電器、儀器儀表、飛機、導彈等國防工業(yè)和日常用品中使用更加明

顯。板料沖壓常用材料有低碳鋼、高塑性合金鋼、不銹鋼，銅、鋁、鎂及其合金等。非金屬

材料中的石棉板、硬橡膠、皮革、絕緣紙和纖維板等也廣泛采用板料沖壓。

6.4.1板料沖壓的基本工序

板料沖壓的基本工序很多，概括起來大致分為分離工序和變形工序兩類。

1）分離工序

分離工序是坯料一部分與另一部分相互分開的工序。主要包括沖裁（叩落料和沖孔）、

切斷和修整。

⑴沖裁

沖裁是使坯料按封閉輪廓分離的工序。落料和沖孔這兩個工序中的坯料變形過程和模具

結構都是一樣的，只是選用不同。落料時，沖落部分是成品，而余料是廢料；沖孔時，沖落

部分是廢料，余料部分是成品。沖裁件分離面的質量主要與凸、凹模間隙、刃口鋒利程度有

關。同時也受模具結構、材料性能及板料厚度等因素影響。凸、凹模間隙不僅嚴重影響沖裁

件的斷面質量，也影響著模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度等。因此,

正確選擇合理的間隙值對沖裁生產至關重要。沖裁件的排樣是指落料件在條料、帶料或板料

上的合理布置。排樣合理可使廢料最少，材料利用率提高，有利于提高沖模的壽命。

⑵修整

修整是利用修整模沿沖裁件外緣或內孔刮削薄層金屬，以切掉沖裁件上的剪裂帶和毛

刺，從而提高尺寸精度，降低表面粗糙度值的工序。修整零件的外形稱外緣修整，修整零件

的內孔稱內孔修整。修正工序類型如圖2.5所示。

圖2.5修整工序簡圖

a）-外緣修整b）-內孔修整

⑶切斷

切斷是指用剪切刃或沖模將板料沿不封閉輪廓進行分離的工序。

2）變形工序

變形工序是使坯料的一部分相對于另一部分產生位移而不被破裂的工序。主要有拉深、

彎曲、翻遍和成型四類。

（1）拉深

拉深是利用模具使落料后的平板坯料或淺的空心坯料變形成開口空心零件的工序，如圖

2.6所示。

圖2.6拉深工序

拉深工序中直壁與底部之間的過渡圓角部分被拉薄得最為嚴重，是最危險部位。板料沖

壓拉深件出現拉穿現象與下列因素有關：

①凸、凹模的圓角半徑

拉深模的凸、凹模鋒利的刃口或圓角半徑過小時，會使拉深過程中摩擦阻力與彎曲阻力

增加，危險斷面的變薄加劇，容易將板料拉穿。一般凹模圓角半徑R=(5?10)t(t表示板厚)，

凸模圓角半徑r=(0.6~l)R?

②凸、凹模間隙大小

凸、凹模間隙過小，模具與拉深件間的摩擦力增大，易拉穿工件和擦傷工件表面，且降

低模具壽命。凸、凹模間隙過大，易使拉深件起皺，影響拉深件的尺寸精度。在多次拉深過

程中，冷變形強化現象嚴重。為保證坯料具有足夠的塑性，在一、兩次拉深后，應安排工序

間的退火處理。為減少摩擦，減少壓邊圈和模具的磨損，拉深時還需要在坯料兩面涂有潤滑

劑.

⑵彎曲

彎曲是利用模具或其他工具將坯料的一部分相對另一部分彎曲成一定角度和曲率的變

形一種工序，如圖2.7所示。彎曲過程中，板料彎曲部分的內層受壓縮，而外層受拉伸。當

外層的拉應力超過板料的抗拉強度時，則會造成金屬破裂。板料越厚，內彎曲半徑r越小，

則拉應力越大，越容易彎裂。為防止彎裂，最小彎曲半徑應為0.5?lt(t為板厚)。材料塑性

好，則彎曲半徑可小些。導致彎曲破裂還與材料的纖維方向有關，彎曲時應盡可能使彎曲線

與板料纖維流線方向垂直。若彎曲線與板料纖維方向一致，則容易產生破裂。在彎曲結束后,

由于彈性變形的恢復，板料略微彈回一點，使被彎曲的角度增大，該現象稱為回彈。一般回

彈角為0。?10°。

I-坯料，2-第一次拉深成品（即第二次拉深的坯料），3-凸摸，4??凹模，5-成品

圖2.7彎曲工序

⑶翻邊

翻邊是指在坯料的平面或曲面部分上，使坯料沿一定的曲線翻成豎直邊緣的一種沖壓方

法。常用的是圓孔翻邊，如圖2.8所示。目前，翻邊在汽車、拖拉機、車輛等工業(yè)部門的應

用較為普遍。

圖2.8翻遍工序

（4）成型

成型是利用局部變形使坯料或半成品改變形狀的工序，如圖6.9所示。主要用于制造剛

性的筋條，或增大半成品的部分內徑等。圖2.9a）是用橡膠壓筋，圖6.9b）是用橡膠芯子來

增大半成品中間部分的直徑。

圖2.9成型工序

學習任務三焊接

【學習目標】

1、掌握焊接工藝的原理及特點

2、掌握焊接的分類及在工業(yè)生產中的應用

【知識準備】

一、焊接概述

1、焊接工藝的原理及特點

1）焊接工藝的原理

焊接是指用加熱或加壓等工藝措施，使兩個分離表面產生原子間的結合與擴散作用，從

而形成不可拆卸接頭的材料成形方法。

2）焊接工藝的特點

⑴可將大而復雜的結構分解為小而簡單的坯料拼焊。如汽車車身生產過程中，先分別

制造出車門、駕駛室、前圍和側圍，再將各部件組裝拼焊。這樣簡化了工藝，降低了成本。

⑵可實現不同材料間的連接成形。如氣門桿部為45鋼，頭部為合金鋼。因此，可優(yōu)化

設計，節(jié)省貴重材料。

⑶可實現特殊結構的生產。例如，126X104kW核電站鍋爐，外徑6400mm,壁厚200mm,

高13000mm,工作參數為17.5MPa、350°C,要求無泄漏（有放射性核燃料），這種結構只

有采用焊接方法才能制造出來。

（4）焊接結構重量輕，采用焊接方法制造的船舶、車輛、飛機、飛船、火箭等運輸工具,

可以減輕自重，提高運載能力和行駛性能。但焊接結構是不可拆卸的，更換修理部分的零部

件不便，焊接易產生殘余應力，焊縫易產生裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，引起應力集中，降低

承載能力，縮短使用壽命，甚至造成脆斷。因此，應特別注意焊接質量，否則易造成惡性事

故。

我國焊接技術是在中華人民共和國成立后才發(fā)展起來的，特別是在改革開放后有了巨大

的發(fā)展，掌握了從手弧焊到激光焊的各種焊接方法，焊接機器人的應用愈來愈多。焊接的零

部件和結構，小到集成電路基片與引腳，大到720t大型水輪機的工作輪，地上的汽車，水

中的萬噸級遠洋貨輪，天上的飛機、火箭和飛船、衛(wèi)星等等。但與世界發(fā)達工業(yè)國家相比，

焊接結構的質量和勞動生產率還有一定差距。

2、焊接工藝的分類

根據焊接過程的工藝特點，可將焊接分為以下幾種：

電弧焊（手瓠焊、氣體保護焊和埋電阻軟釬

電渣焊摩擦

熔化焊4

J

電子束焊/超聲波釬、

壓力、

爆炸

激光焊

硬釬焊

擴散焊

1等離子弧1

1

3、焊接在工業(yè)中的應用

1）金屬結構的焊接

金屬結構的焊接，如鍋爐、壓力容器、管道、橋梁、海洋鉆井平臺和起重機等，以及船

舶、車輛、飛機、火箭的梁架和外殼。如鍋爐汽包的焊接結構，其他生產方法很難制造這樣

的大型結構。

2）機械零件的焊接

機械零件的焊接，如軸、齒輪、鍛模和刀具等。如齒輪的焊接結構，是將管、板焊接而

成的，簡化了工藝。

二、手工電弧焊

手工電弧焊是熔化焊中最基本的一種焊接方法，它利用焊條和焊件間產生的電弧熱量

熔化焊條和部分工件，凝固后形成焊接接頭。手工電弧焊所需要的設備簡單、操作靈活，

可以對不同焊接位置、不同接頭形式的焊縫方便地進行焊接，是目前應用最廣泛的焊接方

法。

手工電弧焊按電極材料的不同可分為：熔化極手工電弧焊和非熔化極手工電弧焊。熔化

極手工電弧焊是以金屬焊條作電極，電弧在焊條端部和母材表面間燃燒，形成熔池，冷卻后

成為焊縫的焊接方法。非熔化極手工電弧焊主要是手工鋁極氣體保護焊。

1、手工電弧焊原理

圖3.1是手工電弧焊示意圖，電路以弧焊電源為起點，通過焊接電纜、焊鉗、焊條、工

件、接地電纜形成回路。焊接時，工件和焊條間有電弧存在而形成閉合回路。焊條和工件既

作為焊接材料，也作為導體。焊接開始后，