鋼結構深化設計與加工方案

鋼結構深化設計與加工方案深化設計深化設計工作為工程設計與工程施工的橋梁，需要準確無誤地將設計圖轉化為直接供施工用的制造安裝圖紙，從鋼結構制造安裝角度完全代替了設計圖。深化設計還進一步將設計規(guī)范制造工藝和施工規(guī)范要求等綜合的貫穿到設計圖紙中，提高了工程設計圖的適用性。同時，深化設計還按照規(guī)范規(guī)定及安全、經濟的原則，從節(jié)點構造、構件的結構布置、材質的控制等方面對設計進行合理優(yōu)化，使設計更加完善。本工程鋼結構構件主要由勁性鋼柱、型鋼梁及鋼桁架組成，建筑物屋頂及外墻圍護支撐結構為螺栓球節(jié)點鋼網架結構，采用材料為低合金結構鋼Q345及Q390。深化設計工作應根據(jù)各類結構構件的特點抓住重點安排工作。1.1深化設計的要點說明1.1.1本投標方案中鋼結構深化設計側重于節(jié)點設計，尤其是考慮制作、運輸、安裝條件限制的桁架結構的連接節(jié)點、分段節(jié)點。1.1.2考慮桁架部分及相關節(jié)點是本工程中的重點，針對桁架及周邊構件的安裝方案初步考慮采用現(xiàn)場拼制整體吊裝或分體高空拼裝的方法進行有關連接節(jié)點的設計。1.1.3桁架的起拱本工程桁架較多，跨度較大，詳圖設計階段應考慮桁架的加工起拱，以便安裝后能保證桁架的起拱要求。1.1.4安全的臨時連接，使構件在現(xiàn)場焊接完成前連接的安全，并且使臨時連接的零件可以反復使用。1.1.5合理的連接節(jié)點，由于構件截面的類型比較復雜，所以要制定一套既滿足結構的力學性能，又能使安裝較為方便和安全的連接節(jié)點。1.1.6針對本工程鋼結構單體構件重量大，鋼板厚度大，斷面形式多樣復雜的特點，在深化設計過程中應對加工安裝中產生的焊接應力和變形及厚板焊接易發(fā)生的層狀撕裂采取針對性的措施。1.1.7深化設計中構件的節(jié)點構造與鋼筋混凝土及其它相關專業(yè)的關系（尤其是勁性鋼結構構件的鋼筋孔位置）。1.1.8配合設計院完善結構的各類支座設計深化工作。1.2深化設計組織本投標人已對本工程的鋼結構進行建模分析，大部分節(jié)點已有成熟的設想，如本投標人有幸中標，將可以立即著手本工程的鋼結構深化設計工作，按照業(yè)主、設計院的要求做好配合設計工作，配置足夠的人力、物力，在30天內分批完成鋼結構深化設計工作，深化設計質量保證做到工藝先進，結構可靠美觀，使業(yè)主、設計院滿意。根據(jù)本工程的工程量、總的工期和現(xiàn)有設計的深度，為確保深化設計的質量和進度，計劃為本工程的深化設計投入足夠的深化設計人員，同時開展立面和平面構件的設計。組織機構見下圖：設計負責人（結構設計工程師）設計負責人（結構設計工程師）節(jié)點設計工程師（3人）（結構設計工程師）設計一組設計二組設計三組設計四組組長1人制圖6人審圖1人組長1人制圖6人審圖1人組長1人制圖6人審圖1人組長1人制圖6人審圖1人設計組的任務安排以棟號部位劃分，以保證工程的設計施工進度安排。采用多種正版鋼結構計算及詳圖設計軟件：X-Steel軟件利用X-Steel進行3維實體建模。使整個結構情況在X-Steel模型中能充分體現(xiàn)。對一些構件的空間角度能有精確記錄。對所有材料（鋼材、螺栓和焊材）等有一個比較精確的統(tǒng)計。能清楚的觀察到結構和節(jié)點在實際制造和安裝過程中的合理性和可行性。美國AutoCAD軟件以AUTOCAD軟件為圖紙轉化的基本工具，AutoCAD軟件是最佳2D制圖及3D設計工具。美國STAAD/PRO鋼結構分析設計軟件系統(tǒng)美國的STAAD/PRO軟件是美國REI公司開發(fā)研制的機構設計分析軟件，可進行鋼結構的結構分析和斷面驗算。該程序以友好的界面形式，使用戶能方便地建造空間模型，輸入荷載，指定參數(shù)，程序進行分析后，還能夠將所有的計算結果以文本或圖型形式生成，方便地校核、報告、打印等；并可按各國的規(guī)范驗算構件的斷面，其中包括深化設計時用來進行部分必要的結構設計計算。利用國內通過鑒定的網架設計軟件進行網架結構的深化設計工作。1.3深化設計的流程與控制1.3.1一般規(guī)定1.確認中標后，業(yè)主、總承包單位和設計院就本工程進行技術交底，同時提供完整的結構設計圖。2.首先組織專人詳細閱圖，并編制《工作圖深化設計要領書》，對作圖范圍、圖面表達、構件編號等進行統(tǒng)一的規(guī)定。然后開始工作圖的轉化設計。3.設立該項目專職負責人，強化與設計院和現(xiàn)場安裝的聯(lián)系和溝通，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，確保工作圖的設計完全貫徹原結構設計的思路和意圖，并且可以根據(jù)現(xiàn)場安裝的需要，將增設的安裝作業(yè)所需的一些臨時裝置繪制在工作圖上。以便于在工廠直接加工，減少現(xiàn)場的工作量，加快施工進度。4.在設計過程中，如發(fā)現(xiàn)設計圖有疑問，將立即與監(jiān)理單位和設計院聯(lián)系，經過協(xié)商達成一致后，方可進行修改。5.工作圖設計完成后，先進行自審，然后由專審高工進行審核，審核后設計人員進行確認并修改圖紙，然后二次出圖，再由專審高工進行審核并修改，最后將通過審核的圖紙繪制出圖，經原設計部門審查批準后方可投入生產。6.在構件加工過程中，如發(fā)現(xiàn)工作圖有錯誤或原設計圖有修改，工作圖設計人員應及時進行確認，然后修改圖紙發(fā)修改圖，同時收回原圖，以免發(fā)生混淆。1.3.2設計流程圖中標確認中標確認業(yè)主與設計院制作方案討論建立三維實體模型圖紙設計校對審圖送審出藍圖編制設計進度計劃設計節(jié)點討論安裝方案討論不通過1.4鋼結構深化設計的保證措施1.4.1進度保證措施1.在確認中標后，本投標人將根據(jù)工程總進度和資源情況排出“深化設計進度計劃圖”，明確本工程各結構設計進度節(jié)點，確保滿足本工程總體制作進度。2.在設計院提交總體設計資料前，本投標人將組建專項設計組，派1-2名加工圖設計人員到設計院提前熟悉設計內容，領會設計意圖，以確保轉化設計按照總體設計進行；3.設計轉化工作，在完成每分項設計后，即刻向設計院上報設計圖紙進行審批，對審批后需要修改的部分，及時進行修改，直到審批合格；4.實行“設計倒計時”制度，使每個人明確自己分項設計進度對于總體設計進度的重要性，目標明確，確保節(jié)點。1.4.2深化設計圖設計質量保證措施1.技術部內部的自審、復審及底圖的審核本投標人為本工程的深化設計組織了強大的隊伍，為圖紙深化設計的質量提供了人力方面的保證。除了個人能力，對深化設計來說嚴格合理的工作流程、體制和控制程序是保證深化設計質量的關鍵因素。本投標人將根據(jù)建設部頒布的各項制圖標準和設計規(guī)范作為本投標人的深化設計標準，建立起了完善的三級審核制度。設計制圖人員根據(jù)設計圖紙、國家和部委的規(guī)范、規(guī)程以及本投標人的深化設計標準完成自己負責的設計制圖工作后，要經過以下檢查和審核過程：1）設計制圖人自審設計制圖人將完成的圖紙打印白圖（一次審圖單），把對以下內容的檢查結果用馬克筆做標記：（1）筆誤、遺漏、尺寸、數(shù)量；（2）施工的難易性（對連接和焊接施工可實施性的判斷）；（3）對于發(fā)現(xiàn)的不正確的內容，除在電子文件中修改圖紙外，還要在一次審圖單上用紅筆修改，并做出標記（圈起來）；（4）自審完成后將修改過的圖紙重新打印白圖（二次審圖單），并將一次審圖單和二次審圖單一起提交審圖人員。2）審圖人員的校對、檢查審圖人員的檢查內容和方法同自審時基本相同，檢查完成后將二次審圖單交設計制圖人員進行修改并打印底圖，必要時要向制圖人將錯誤處逐條指出，但對以下內容要進行進一步審核：（1）深化設計制圖是否遵照公司的深化設計標準。（2）對特殊的構造處理審圖。（3）結構體系中各構件間的總體尺寸是否沖突。3）底圖的審核以深化設計圖的底圖和二次審圖單為依據(jù)，對圖紙的適用性進行重點審核。對于不妥處，根據(jù)情況決定從審圖人員開始或制圖人員開始重復上述的工作。2.原寸（計算機放樣）技術的檢驗本投標人在深化設計圖的基礎上，還有利用從原寸（計算機放樣）技術將構件圖拆分成零件圖的工序。當深化設計出現(xiàn)質量問題時，基本上都能在原寸（計算機放樣）階段得到及時發(fā)現(xiàn)，并及時通知深化設計部門。深化設計部門會立即組織人員對問題進行分析，如果判斷屬于簡單的筆誤，就迅速修改錯誤，出新版圖，并立即發(fā)放給生產和質控等相關部門，同時收回原版圖紙。當質量問題判斷為對設計的理解錯誤或工藝上存在問題時，重新認真研究設計圖紙或重新分析深化設計涉及到的制作工藝，及時得出正確的認識，并迅速修改圖紙，出新版圖，并立即發(fā)放給生產和質控等相關部門，同時收回原版圖紙。當在構件制作過程中或安裝過程中，根據(jù)現(xiàn)場反饋的情況發(fā)現(xiàn)深化設計的質量問題時，立即通知現(xiàn)場停止相關部分的作業(yè)。同時組織技術力量會同有關各方研究出處理措施和補救方案，在征得設計和監(jiān)理同意后，及時實施，盡可能將損失減少到最小，并將整個過程如實向業(yè)主匯報。3.出錯后的應對措施本工程結構復雜，工期緊張，將會給深化設計工作帶來相當大的困難，設計變更事件可能會經常發(fā)生，難免因溝通渠道不暢而造成深化設計出錯等問題，為此，本投標人制定專門應對措施：1）設立專門聯(lián)系人與設計院、業(yè)主保持不間斷的聯(lián)系，盡量減少深化設計的錯誤；2）在設計中發(fā)現(xiàn)深化圖出錯，此時尚未下料開始制作，立即對錯誤進行修改，在確認無誤后再進行施工；3）如果深化設計發(fā)生錯誤，且工廠已經下料開始制作，在發(fā)現(xiàn)錯誤后，立即停止制作，并向設計院和業(yè)主報告，與設計人員共同商討所出現(xiàn)錯誤的性質，如果所發(fā)生的錯誤對整體結構不造成安全影響，在設計院、業(yè)主的認可、批準后繼續(xù)施工；否則對已加工的構件實行報廢處理。1.4.3與設計單位協(xié)調配合的措施和設計單位建立通暢的聯(lián)系渠道是深化設計能夠順利進行的基礎，為使與施工圖設計單位的協(xié)調配合更加方便有效，本投標人將設立專門的深化設計聯(lián)系人，考慮到本工程的規(guī)模和特殊性，技術部的經理為本工程的具體聯(lián)系人；本工程規(guī)模較大、工期緊，從招標設計圖的深度來看，還有很多節(jié)點的驗算工作需要完成，本投標人承諾，在中標后將協(xié)助設計單位完成節(jié)點的驗算工作；本投標人將充分發(fā)揮在鋼結構加工制作方面的經驗，在本工程鋼結構設計的工藝適用性和可行性方面，向設計單位提出合理化建議，使得本工程的設計不僅是在用鋼量指標上，而且在加工制作方面也更加安全、經濟、合理；在如此大規(guī)模的工程中，設計變更的發(fā)生是不可避免的，當設計變更發(fā)生后，本投標人將立即組織深化設計人員，對設計變更部分進行修改或增加，使設計變更能及時得到執(zhí)行。1.4.4設計承諾1.與設計院配合的承諾在工程中標后，依據(jù)現(xiàn)有的設計圖，在不改變原設計結構形式的前提下，進行優(yōu)化設計，并根據(jù)優(yōu)化設計可作出滿足鋼構件制作及鋼結構安裝所需的施工圖，2.對提供現(xiàn)場服務的保證的承諾本投標人將派加工圖設計人員、工藝人員到安裝現(xiàn)場對安裝及相關單位進行圖紙技術交底；本投標人派駐足夠的現(xiàn)場技術服務人員，及時解決工程施工過程中出現(xiàn)的問題，提供24小時現(xiàn)場服務，直至鋼結構件安裝完畢。鋼結構加工制作工藝2.1放樣2.1.1放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當之處。如發(fā)現(xiàn)施工圖的遺漏或錯誤，以及其它原因需要更改施工圖時，必須取得原設計單位簽具設計變更文件，不得擅自修改。預計會出現(xiàn)大量焊接收縮和需銑削的構件，應在長度和寬度方向加放適當加工余量。2.1.2放樣應在平整的放樣平臺上進行。凡需放大樣的構件應以1：1的比例放出實樣；當構件零件較大難以制作樣桿、樣板時可通過CAD放樣。由于桁架起拱致使斜撐的長度有變化，因此放樣后的尺寸要附于安裝圖。2.1.3放樣工作完成，對所放大樣和樣桿、樣板（或下料圖）進行自檢，無誤后報專職人員檢驗。2.2下料2.2.1下料前檢查材料的牌號、規(guī)格是否滿足設計要求，材料表面是否有超出標準要求的缺陷，確認后方可下料。2.2.2所有主材長度方向加放焊接收縮和機加工余量，原則上寬度方向不得拼接，其余部位按不同節(jié)點、板厚加放焊接收縮量。2.2.3當鋼板厚度≤50mm時，鋼板拼接焊縫采用單V、U或X型坡口；當鋼板厚度＞50mm時，鋼板拼接焊縫采用雙U型坡口。如下圖：1.60≤δ鋼板對接坡口：2.30≤δ＜60鋼板對接坡口：3.δ＜30鋼板對接坡口：2.2.4相鄰主材鋼板拼接焊縫應相互錯開mm以上。最短拼接長度大于600mm。2.2.5下料后應標明基準線、中心線和檢驗線以利于組裝和檢驗，對于Q235、Q345強度級別的材料允許用洋沖或鑿子一類的工具進行標記，但其深度應不大于0.5mm。對于Q390強度級別的材料選用低應力鋼印標記。2.3切割、銑削加工2.3.1切割工具的選用：1.條形鋼板：可優(yōu)先采用多頭火焰切割機（MG-6000）及NC火焰切割機（WKQ-6000）。2.零件板：可采用NC多頭切割火焰機或半自動切割機。3.厚度小于9mm的鋼板，可采用剪板機剪切（65123型）。非焊接邊的硬化層打磨。4.小型H鋼、BH鋼：可采用圓盤鋸（LC-1250）。冷鋸或帶鋸（GA5070）。5.大型BH鋼：可采用全自動火焰切割機。2.3.2切割前應清除表面的油污、鐵銹和潮氣，切割后切割面應去熔渣和飛濺物。對于組裝后無法精整的表面，如弧形鎖口內表面等，應在組裝前進行處理。所有構件自由端必須進行R1倒角。2.3.3火焰切割后，矯直切割引起的變形（如旁彎等），且標上零件所在的構件號、零件號、材質標記后才能流入下一道工序。2.3.4氣割允許偏差：項目允許偏差零件的長度±3.0mm零件的寬度±3.0mm切割面平面度t≤0.05t且≤2mm割紋深度0.3mm局部缺口深度1.0坡口加工面的粗糙度及切口深度如下：粗糙度0.2m以下切口深度2.0mm以下（用砂輪打磨）2.0mm以上（補焊后砂輪打磨）2.3.5開鎖口原則；為避免焊縫重迭，后裝的零件必須開鎖口當板厚≤19mm時，鎖口的尺寸為R＝20mm。當板厚＞19mm時，按板厚。鎖口必須打磨。2.3.6柱的支承端面必須進行銑削加工，設備采用端面銑床。端部銑平的允許偏差：項目允許偏差兩端銑平時構件長度±2.0mm兩端銑平時零件長度±0.5mm加工面平面度0.3mm加工平面對軸線的垂直度≤1/1500表面粗糙度12.5μm2.3.7坡口和鎖口的加工1.坡口、鎖口加工工具的選用工具項目半自動割刀刨邊機（B81120A/I高精度高速鎖口機（HS-38ML）坡口加工√√鎖口加工√2.坡口加工允許偏差1坡口角度△a△a=±2.5°2坡口角度△a△a=±5°△a=±2.53坡口鈍邊△a△a=±1.02.4矯正鋼板切割后材料如有變形應矯正后再進行組裝，以保證組裝精度。矯正可采用兩種方法：火焰矯正和機械矯正2.4.1火焰矯正：當采用火焰矯正時，加熱溫度不得超過900℃，不得用水急冷。2.4.2機械矯正時為防止過壓，油壓機應放置限位裝置，對厚板采用機械矯正時應采用火焰配合矯正，溫度降至800℃時應停止加工。2.5制孔2.5.1本工程所有高強螺栓孔都采用鉆孔成型,凡是可以在數(shù)控機床上加工的孔一律都在數(shù)控機床上鉆制加工。螺栓孔應具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。2.5.2螺栓孔孔距的允許偏差應符合下表的規(guī)定。螺栓孔孔距的允許偏差（mm）項目允許偏差≤500501-11201-3000>3000同一組內任意兩孔間距離±0.5±1------相鄰兩組的端孔間距離±1.5±2.0±2.5±3.0注：以上為一般的劃線鉆孔標準，采用數(shù)控鉆床可提高其精度。2.5.3凡不能在數(shù)控機床上加工的，一律采用鉆模板加工；以保證孔群的加工精度。從而保證安裝施工的順利進行。2.6組裝2.6.1組裝前必須熟悉圖紙，仔細核對零件的幾何尺寸和零件之間的連接尺寸；核對零件的編號、材質、數(shù)量等，熟悉相應的制造工藝和焊接工藝，以便明確各構件的加工精度和焊接要求。2.6.2裝配用的工具如卷尺、角尺等必須事先檢驗合格，樣板和樣條在使用前也應仔細核對，組裝用的平臺和胎架應符合構件裝配的精度要求（胎具的水平應在3mm之間），并具有足夠的強度和剛度，使用前應經技監(jiān)部門認可合格。2.6.3裝配前，零部件應經檢查合格；連接接觸面和沿焊縫邊緣每邊30-50mm范圍內的鐵銹、毛刺、冰雪等清除干凈。2.6.4裝配順序應根據(jù)結構形式、焊接方法和焊接順序等因素確定。2.6.5構件的裝配工作應在堅固的平臺或裝配胎具內進行，保證各個零件相互間的標準尺寸。2.6.6施工前應認真審查圖紙,尤其要詳細閱讀工藝文件和技術文件中的有關要求,認真審查配料草圖，確定施工方案。典型構件的加工制作根據(jù)本工程結構特點,將本工程主要構件劃分為焊接H型鋼、十字柱、王字柱、大桁架、管構件及螺栓球幾種典型構件，該主要加工制作工藝如下：3.1焊接H型鋼梁柱制作工藝3.1.1下料1.原材料的要求1）鋼材應附有質量證明書，并符合設計圖紙的要求。2）鋼材表面銹蝕、麻點或劃痕深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的一半，鋼材實際厚度不得小于允許的最小厚度，斷口處不得有分層等缺陷。3）鋼板矯正后允許偏差為（1米范圍內）：δ＞14f≤1.0mmδ≤14f≤1.5mm4）角鋼肢的垂直度應不大于b/100。5）材料流轉時應避免損傷母材，避免在母材上造成傷痕。2.所用主要設備1）鋼帶設備2）門式火焰切割機3）光電跟蹤切割機4）數(shù)控等離子切割機5）HS-38MI高精度高速開先機（開坡口）6）MZ1000-1埋弧自動焊機7）碳弧氣刨8）行車配合3.號料加工1）認真熟悉施工圖紙及工藝要求，理解各種技術文件后方可施工。2）必須按照排料圖、原寸等加工資料要求的規(guī)格、材質進行施工，不得擅自代用；號料作業(yè)應嚴格按照型板和測量鋼帶等原寸資料進行，所有原寸資料上的必要事項都應通過號料反映在實物上。3）板材拼接均采用埋弧焊。4）號料時應把引弧板、熄弧板一并號出，規(guī)格為：板材拼接材料100×150mm。T型接頭為100×mm（翼板引、熄弧板）、100×150mm（腹板引、熄弧板），其坡口形式、厚度、材質應與母材相同。5）柱的拼接要求：翼板與腹板的拼接縫應互相錯開mm以上。6）拼接縫與勁板錯開大于100mm以上。7）柱翼緣板、腹板長度方向加放余料50mm，焊接后進行矯正，矯正合格后切頭，多節(jié)柱上下端各余留5mm切削余量。8）翼緣板和腹板的落料用自動氧-乙烯直線多頭切割機進行。9）板材的拼接應在組裝前進行，焊后冷卻24小時后進行UT100%探傷。10）小件切割采用光電跟蹤仿型切割機，異型板切割采用數(shù)控等離子切割機。11）號料精度如下表所示：項目允許偏差mm基準線位置±0.5零件外形尺寸±1.012）使用的各種計量器具都必須是經過計量檢測部門檢驗過的計量器具。13）切割要求氣割余量（mm）板厚mm切割間隙mm板厚mm切割間隙mm10－30250－80330－502－380－1603－4氣割的允許偏差（mm）：項目允許偏差mm零件寬度、長度翼緣板±3.0；腹板±1.0切割平面度0.05t且不大于于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0零件切割表面應無裂紋、夾渣、分層和大于1mm的缺棱。4.坡口加工1）坡口加工按照原寸資料或加工作業(yè)指示票來進行。2）坡口加工采用：自動火焰切割機、自動開先機。3）氣割產生的鋼渣、熔瘤用打磨機磨平。4）坡口加工的精度如下：項目允許偏差mm鈍邊±1mm坡口面角度±5°坡口面粗糙度0.2mm坡口面垂直度≤1/205.可追溯性要求下料后，必須將母材的材質、爐號、批號和零件號用鋼印打到每一塊零件上；在每塊余料上用鋼印打上材質、爐號、批號；加工過程中，要求作好自檢記錄（隨時抽查，完工后收回），在每張作業(yè)票上注明所用鋼材的材質、爐批號（隨時檢查）。3.1.2加工1.主要設備1）ZYZ-104型橋式搖臂鉆床2）SCOM數(shù)控平面鉆床3）6BH-1000三維數(shù)控鉆床4）端面銑床2.鉆孔1）連接板上的孔均采用加工S-COM數(shù)控平面鉆床鉆孔。2）H型構件主體上的孔待BH矯正合格兩端部銑平后，截面高度小于1000mm的H型構件采用6BH-1000三維數(shù)控鉆床鉆孔,截面高度大于1000mm的H型構件采用鉆模板鉆孔，以鋼柱上端端銑平面為基準進行畫線鉆孔，畫線時用劃針畫出翼緣板或腹板的中心線及第一排孔心中心線，然后選擇正確的鉆模板，對準中心線，固定鉆模板進行鉆孔。此工程群孔很多，使用鉆模板時，要特別注意尺寸。3）鉆頭應與零件保持垂直，鉆孔后應對孔邊毛刺等打磨干凈。4）高強螺栓孔偏差要求：項目允許偏差mm孔徑偏差：0--+1.0圓度2.0垂直度0.03t且≤2.0同組內任意兩孔間距±1.05）螺栓孔的允許偏差超過上述規(guī)定時，不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質相匹配的焊條補焊后重新制孔。3.端部銑平1）鋼柱兩端部銑平方法：采用端面銑進行。2）與BH柱主體接觸面的柱底板需要切削5mm。3）端部銑平的允許偏差應符合下表的規(guī)定端銑平面的截面尺寸偏差：項目允許偏差兩端銑平時構件長度±2.0兩端銑平時零件長度±0.5銑平面的平面度0.3銑平面對軸線的垂直度L/15004）頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積應小于25%，邊緣間隙不應大于0.8mm。3.1.3組立WH1.使用設備1）BH型鋼生產線2）BH組立胎架（用于腹板寬大于1mm或翼緣板大于500mm或翼緣板厚大于50mm構件）。工藝流程翼緣板翼緣板腹板平行火焰切割機切平行火焰切割機切拼接拼接檢查BH組立焊接矯正端銑鉆孔組裝連接焊接及矯正檢查噴砂處理涂裝運輸2.組裝步驟具體制作要領如下：1）裝配前對焊縫周邊50mm以內，清除浮銹銹和雜質。2）定位焊所用焊絲與焊件材質相匹配，采用CO2氣體保護焊。3）用H型鋼組立機組立WH如下圖4）用胎架組裝如下圖5）組立要求截面高度允差±1mm（包括柱端部和含有斜支撐連接的梁），其余截面高度允差±3mm；截面寬度允差±3mm；腹板中心偏移允差±2mm；翼緣板垂直度允差b/100且≤2mm；彎曲矢高≤L/1500且≤5mm；扭曲允差h/250且≤5mm。3.1.4WH焊接1.使用設備1）HLC型焊接操作機2）YG-15型翻轉機3）MZ-1000（1250）-1自動埋弧焊機4）XC-500型CO2焊機5）RSN-0型電弧栓釘焊機6）KOCO拉弧栓釘焊機7）碳弧氣刨8）行車配合2.焊接方法使用范圍及焊縫等級1）焊接方法使用范圍（1）埋弧自動焊接：鋼板拼接料的焊接、BH的主焊縫焊接。（特別強調：鋼板拼接不允許手工電弧焊和CO2氣體保護焊。）（2）手工電弧焊：焊縫的修補焊、拼接的點焊。（3）CO2氣體保護焊：組立時的點焊，勁板、底板的焊接。2）焊縫等級:按本工程的技術要求執(zhí)行。3.焊接規(guī)范1）埋弧自動焊焊接方法板厚mm焊絲直徑mm接頭型式焊接順序焊接電流A焊接電壓V焊接速度mm/min埋弧自動焊20~60Φ4X正反550～600650～75030～3534～36400～500450～5502）CO2氣體保護焊道次焊接方法焊絲直徑mm焊接電流A焊接電壓V焊接速度m/h氣體流量l/min1GMAWΦ1.2180-28026-3216-28223）手工電弧焊焊接方法焊條直徑mm焊接位置焊接電流A焊接電壓V焊接速度m/h手工電弧焊Φ3.2平100～13020～249～12立90～12020～248～104.焊接準備1）焊接工藝評定（1）評定范圍經監(jiān)理審批同意后實施。（2）焊接工藝評定合格后，工藝參數(shù)納入工藝用于實際生產。2）焊接前應清除焊接區(qū)表面氧化物、油污、水、浮銹等雜物。3）采用CO2氣體保護焊：HO8Mn2SiA，嚴禁在焊縫區(qū)域以外的母材上任意打弧。4）定位焊縫有裂紋時應用砂輪或碳弧氣刨徹底清除，重新進行點焊。5）裝配前對焊縫周邊50mm以內，清除浮銹銹和雜質。6）鋼板采用整體拼接，正面焊接后，反面清根焊接。7）焊工應經過考試并取得合格證后方可從事焊接工作，合格證應注明施焊條件、有效期限。焊工停焊時間超過六個月應重新考核。5.對于板厚較大的主材，要求焊接前要進行預熱處理：焊接前預熱及層間溫度的控制宜采用電加熱器、火焰加熱，并采用紅外線溫度測量儀器測量。6.裝配焊接1）裝配焊接應限于最少程度，焊縫長度和間隔長度應符合以下標準板厚（tmm）焊縫長度手工、半自動焊間隔（mm）備注t≤630mm以上300∣400―t>650mm以上―2）裝配焊接的位置應避免在構件的始終端、角度處等。7.高度不大于1mm的構件在埋弧焊生產線上焊接（見下圖），其余在焊接胎架上焊接。8.引弧板要切除后打磨平整，嚴禁用錘敲落。9.栓釘焊接1）將鋼柱放到焊接架上。2）栓釘焊接前將栓釘分部范圍內的水、油、銹及雜物清除干凈。3）磁環(huán)受朝或產品有烘干要求時應按要求烘干。4）按栓釘分布圖在鋼柱上用劃針劃出橫向線和縱向線，形成網格，橫、縱線的交叉點即為栓釘?shù)暮附游恢谩?）用栓釘焊機施焊時，要保證栓釘垂直鋼柱表面，再焊接。6）焊接完成后要及時將磁環(huán)清除，并打掃干凈焊接區(qū)域。3.1.5矯正及起拱1.使用設備1）H型鋼翼緣液壓矯正機2）0噸液壓機3）起拱胎架4）行車配合2.矯正翼緣板：用BH線上的翼緣板矯正機或火焰矯正翼緣板的垂直度。旁彎采用壓力機或火焰矯直。低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度不得超過900℃。加熱矯正后應緩慢冷卻。3.起拱1）火焰起拱，在胎架上進行，如圖高度大于1mm梁用火焰起拱。2）壓力機起拱高度小于等于等于1mm梁用壓力機起拱。3.1.6組裝工藝1.組裝零件1）鋼柱組裝時，第一層鋼柱以鋼柱頂端端銑平面為基準向下進行組裝，第二層鋼柱以底面為基準向上組裝。2）頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積應小于25%，邊緣間隙不應大于0.8mm。2.鋼柱牛腿組裝1）牛腿制作牛腿BH組裝、焊接、矯正后，在自動電鋸床上切斷，在SDIH0BA數(shù)控鉆床上鉆孔，等待組裝到柱本體上。2）牛腿組裝（1）牛腿整體組裝在組裝胎架上進行。（2）組裝前將胎架頂面用水準儀調整到水平。（3）將定位鋼帶固定到柱上，牛腿依據(jù)鋼帶標記定位。3.結構整體高度保證措施1）采用鋼帶技術，減少尺寸誤差。2）采用數(shù)控等離子切割，減少下料誤差。3）鋼柱兩端接口均端銑。3.2大桁架制作工藝3.2.1總體制作方案1.根據(jù)吊裝、運輸方式確定構件出廠方式、分段長度，一般分段長度宜為14－18米。大桁架上、下弦桿及腹桿可散件出廠。2.制作組裝平臺，并根據(jù)設計要求和制作要求按不同分段長度確定每段梁的拱度值。3.桁架出廠前要進行預拼裝，檢查預拼裝合格后才可以發(fā)貨。4.協(xié)助工地進行組裝.3.2.2桁架類型桁架可劃分為通用構件和節(jié)點兩部分。通用構件主要是指BH構件，組成弦桿和腹桿。此類構件原則上按BH構件進行制作，端部留出銑削余量，制作、焊接、校正后進行端銑，作準構件長度。見構件制作的相關內容。典型的桁架見下圖:桁架上的節(jié)點如示意圖所示，分為上弦節(jié)點和下弦節(jié)點。節(jié)點制作示意圖制作時為保證節(jié)點上每個方向都與伸出的牛腿準確連接，節(jié)點板通常整體下料，用數(shù)控切割機切割外形。當尺寸超出數(shù)控切割機范圍時，用型板輔助下料。若鋼板寬度難以滿足節(jié)點要求需要拼接時，一般應先拼接，后下料。3.2.3大桁架的制作流程原材料選廠原材料選廠矯正、檢驗主體（BH）翼腹板下料BH翼板與節(jié)點半拼裝焊接、檢驗組裝成型材焊接矯正、檢驗構件定長（除斜撐）構件預裝斜撐定長除銹油漆構件編號包裝發(fā)運節(jié)點板切割下料檢驗加勁板切割下料檢驗部分加勁板鉆孔檢驗檢驗3.2.4桁架加工制作工藝1.裝配在節(jié)點的翼緣板上劃線，保證腹板、隔板位置準確。依次裝配腹板和隔板。焊接需要在另一件翼緣板裝配之前焊接的部位，應先焊接，通常采用CO2氣體保護焊焊接。焊接參數(shù)、預熱、后熱以及焊后處理均按相關工藝要求執(zhí)行。蓋板借助外側定位塊，保證上下翼緣板位置準確。2.組裝由于桁架尺寸較大，受運輸條件的限制，在計算機整體放樣的基礎上，廠內先制作桁架中的H形構件，然后對桁架逐一進行整體組裝，工廠組裝時在地面按1：1放實樣，根據(jù)組裝要求設置必須的定位胎架。將放出的實樣線引到胎架的裝配平面。胎架上的放樣線經檢驗合格后開始組裝應裝構件。組裝以桁架上弦的上平面作為基準，計入設計給定的起拱值進行整體組裝?，F(xiàn)場連接節(jié)點用螺栓連接時，用銷釘穿入螺栓孔，保證螺孔偏差為0.5mm；現(xiàn)場連接節(jié)點焊接連接時，則上弦保證上平面尺寸，下弦保證下平面尺寸，構件厚度以中心線為基準。桁架上下弦連接節(jié)點不在同一立面時，要制作工藝連接節(jié)點，固定上下弦，以保證組裝準確。組裝后用圓沖打鋼印，作好組裝標記。發(fā)運單元一般應做成帶有節(jié)點的上下弦桿構件，腹桿做成直段，而上下弦桿構件的長度不應超過18米，并在分段處焊接臨時連接板，到工地穿孔定位，保證順利安裝。3.焊接和校正整體裝配后進行焊接,用CO2氣體保護焊焊接,對稱進行,按焊接工藝要求進行預熱和保溫。焊后進行校正。4.除應力大型節(jié)點及焊縫較為集中的構件焊后進行消除應力處理。5.整體制作在專用平臺上進行桁架的整體裝配。1）平臺由于桁架制作尺寸較大，必須設置專用平臺，用水平儀檢測平臺的平面度，誤差控制在5mm范圍內。清除裝配范圍內的垃圾，焊瘤，碼腳等雜物。并保證平臺牢固固定。2）劃線以桁架上弦構件的上平面為基準，按設計要求的起拱值放出起拱量，用專用劃線工具作桁架各構件起拱后的位置線，劃線誤差應控制在1mm范圍內。3）裝配在構件裝配線的外側，用鋼板制作定位塊，點焊在平臺上。依次將應裝構件吊上平臺，調整位置，主構件裝配到位后，裝配用螺栓連接的節(jié)點板，螺栓孔用銷釘定位，復測全部尺寸后再用點焊固定。用圓沖在構件交點位置作安裝標記，打出中心線和相交線。填寫安裝記錄。4）焊接廠內焊接的焊縫用CO2氣體保護焊焊接，焊接要求見相關焊接章節(jié)。根據(jù)不同焊縫制定具體的焊接順序，對稱焊接，把焊接變形控制在最小范圍。5）校正焊接后的變形原則上按發(fā)運分段用0t油壓機進行單件校正，局部變形采用火焰校正。3.2.5大桁架梁預拼裝方案1.拼裝場地要求：1）預拼裝場地長不小于45m，寬不小于25m，表面平整。2）工廠3PB車間為鋼筋混凝土地坪，橋式起重機為30噸起重能力，完全符合預拼裝條件，可以作為預拼裝場地。2.拼裝胎具1）拼裝胎具主結構采用BH型鋼及t=40mm鋼板，胎具結構連接點全部滿焊。拼裝胎具2）胎具頂面根據(jù)弦桿或腹桿寬度設置活動調節(jié)鋼板t＝40mm，其下以4根M24×100全螺紋螺栓作高度調節(jié)器，以2塊t=20mm經機加工的楔形墊板作活動調節(jié)板的支撐。楔形墊板3.預拼裝工藝1）桁架放大樣在地坪上放桁架大樣，并在大樣上標出連接口位置。2）胎具設置在大樣連接口處設2－5個胎具為一組，位置定好后，用[16將同組胎具上、下弦連在一起，使每組的2－5個胎具形成一個穩(wěn)定的整體。3）胎具調整胎具設置固定后，在活動調節(jié)板頂面相對于螺栓位置標記4點。用水準儀DS2800測量每個胎具活動調節(jié)板上已標記4點的高程，并作詳細記錄。選擇一個合適高程做基點，以水準儀測控，旋轉活動調節(jié)板下的螺母，以調整活動調節(jié)板高程和板本身的水平度。當各測量點均調到同一高程后，將楔形墊塊加到活動調節(jié)板下，夾緊。4）在預拼裝胎架上按圖紙所示尺寸做出結構的大樣標記線。5）先將大桁架上、下弦桿按標記線擺放、連接、調整合格后，將單件牛腿（放于已調整好的胎具上）臨時點焊到弦桿上，再拼裝腹桿，檢查各節(jié)點接口、連接板及螺栓孔的詳細尺寸。6）高強度螺栓和普通螺栓連接的多層板疊，應采用試孔器進行檢查，并應符合下列規(guī)定：（1）采用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不應小于85%；（2）當采用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率應為100%。7）禁止用外力強力拼裝，各部尺寸測定前，拼裝時所用的臨時裝具、卡具、固定件要全部拆除。8）預拼裝檢查合格后，應標注中心線、控制基準線等標記，必要時應設置定位器，并作好詳細的預拼裝記錄。9）拆除裝配時，單件牛腿等臨時點焊處用磨光機打磨光滑。檢驗標準項目允許偏差mm跨度最外兩端安裝孔或兩端支撐面最外側距離＋5.0－10.0接口截面錯位2.0設計要求起拱±l/5000設計未要求起拱l(fā)/0；0節(jié)點處桿件軸線錯位4.04.預裝構件的現(xiàn)場定位和裝配次序1）在工廠的構件預裝過程中，要考慮工地焊接的焊接收縮余量，對合格構件定位后相互之間必須采用附加的連接件，以保證構件在工地拼裝時相對位置準確。2）由于許多現(xiàn)場安裝的構件屬組合型截面，因此在詳圖設計時要考慮現(xiàn)場可操作的焊接位置，同時避免較大焊接工作量。3）現(xiàn)場如采用整體提升桁架，則各構件在對接處的坡口按有利于工地焊接的方向開設。3.2.6配合安裝公司進行工地拼裝1.工地拼裝場地條件：1）拼裝場地長不小于45m，寬不小于25m，表面平整。2）有足夠的地耐力。3）有足夠的起重設備。2.對安裝公司就有關拼裝問題,將工廠預拼裝記錄及有關注意事項,進行交底.3.3十字柱（王字柱）制作工藝3.3.1十字構件1.十字柱柱中的BH型鋼在H型鋼生產線上進行組立和焊接，長度加放30mm余量；十字柱的T型鋼下料典型十字柱裝配示意圖后，按原寸資料開焊接坡口，兩邊同時開。然后拼接，制作成H型鋼，長度加放30mm余量，焊接校正并檢驗合格后縱向點焊處斷開。（斷面外形見下圖）；焊接時按圖示順序進行。a、b部位先用CO2氣體保護焊焊接（打底焊），焊完a部位后即焊接b部位。上層用埋弧焊焊接，先焊b部位，再焊a部位。c、d部位中的全熔透部位清根，用CO2氣體保護焊打底焊接，焊完c部位再焊d部位，然后整條用埋弧焊焊接（非全熔透焊縫直接用埋弧焊焊接），先焊d部位，再焊c部位。3.十字柱的柱身部分進行組裝、焊接，校正；4.端部切除余量。切余量時兩端各留出3mm端銑余量并進行端銑；5.最后裝配底板、頂板和牛腿等附件。保證牛腿水平標高、翹曲及中心線偏移等公差滿足圖紙要求；保證底板、頂板與柱身垂直度及扭曲不得超差。3.3.2十字柱制作注意事項1.借用柱斷面的筋板，保證柱的直線度。2.用裝配支架保證T型鋼與H型鋼緊密貼合，用斜楔鐵輔助裝配。3.單面裝配后，整體翻身裝配另一面。4.焊接時，先焊接筋板與H型鋼、T型鋼之間的焊縫，翻身焊接背面筋板與H型鋼、T型鋼之間的焊縫，然后再焊接T型鋼與H型鋼之間的焊縫。5.焊接后整體校正。6.端銑時先以底面向上第1件筋板為基準銑底部，再以銑出后的端面為基準切割余量和端銑。3.4網架加工工藝3.4.1螺栓球的生產1.螺栓球的生產流程：45#圓鋼經模鍛→工藝孔加工→編號→腹桿及弦桿螺孔加工→涂裝→包裝。2.圓鋼下料采用鋸床下料,坯料相對高度H/D為2～2.5,禁用氣割。3.鍛造球坯采用胎模鍛，鍛造溫度在1℃～1150℃下保溫，使溫度均勻，終段溫度不低于850℃，鍛造設備采用空氣錘或壓力機。鍛造后，在空氣中自然正火處理。4.螺紋孔及平面加工應按下述工藝過程進行：劈平面→鉆螺紋底孔→孔口倒角→絲錐攻螺紋。5.螺紋孔加工在車床上配以專用工裝，螺紋孔與平面一次裝夾加工。6.在工藝孔平面上打印球號、加工工號。7.螺栓球的主要檢測控制有：a.過燒、裂紋：用放大鏡和磁粉控傷檢驗。b.螺栓質量：應達到6H級，采用標準螺紋規(guī)檢驗。c.允許偏差項目的檢查。檢驗標準如下：項次項目允許偏差檢驗方法1球毛坯直徑D≤120+2.0-1.0用卡鉗、游標卡尺檢查D>120+3.0-1.52球的圓度D≤1201.5D>1202.53螺栓球螺孔端面與球心距±0.20用游標卡尺、測量芯棒、高度尺檢查4同一軸線上兩螺孔端面平行度D≤1200.20用游標卡尺、高度尺檢查D>1200.305相鄰兩螺孔軸線間夾角±30′用測量芯棒、高度尺、分度頭檢查6螺孔端面與軸線的垂直度0.5%r用百分數(shù)3.4.2桿件生產1.桿件由鋼管、封板或錐頭、高強螺栓組成，其主要工藝過程有：鋼管下料坡口并編號→鋼管與封板或錐頭，高強螺栓配套并點焊→焊接（二級焊縫）→拋丸除銹→涂裝→包裝。2.鋼管下料、倒坡口采用管子切割機床一次完成。3.桿件組裝點焊:按翻樣圖規(guī)定取配對的鋼管、錐頭或封板以及高強螺栓采用胎具上裝點焊。4.桿件連接焊接采用二氧化碳氣體保護焊或手工電弧焊。5.桿件與錐頭或封板焊接的焊條采用E4303,焊絲采用ER49-1。6.桿件施焊應按GB50205-1《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》和JGJ81-2《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》規(guī)定執(zhí)行。7.桿件的主要檢驗控制有：桿件的坡口及坡口后桿件的長度，要求達到±1mm。編號及焊縫質量，焊縫質量采用超聲波探傷，抽查20%。涂裝質量：涂裝環(huán)境溫度為大于5℃，濕度為小于80%，采用溫濕度計控制用測厚儀檢查漆膜厚度，厚度為每遍25μm±5。允許偏差項目的檢驗：長度：允許偏差±1mm。軸線不平直度：允許偏差L/1000，且不大于5mm。桿件左端面與軸線垂直度：允許偏差為端頭面半徑的0.5%。桿件鋼管架捆裝裝運，以利搬運、堆放，保管。3.4.3封板、錐頭、套筒的生產1.封板的生產1）封板的加工按下述工藝過程進行：圓鋼下料→機械加工。2）封板下料采用鋸床下料。3）按封板標準圖在車床上加工。2.錐頭的生產1）錐頭的加工工藝過程：圓鋼下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。2）圓鋼下料采用鋸床下料3）錐頭鍛造毛坯采用壓力機胎模鍛造,鍛造溫度在1℃～1150℃下保溫,終鍛溫度不低于850℃,鍛造后在空氣中自然正火處理。4）按錐頭標準圖在車床上加工。3.套筒的生產1）套筒制作按下述工藝過程進行,圓料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工2）圓鋼下料采用鋸床下料。3）采用壓力機胎模鍛造毛坯，鍛造溫度在1℃～1150℃時保溫,使溫度度均勻，終段溫度不低于850℃，鍛造后在空氣中自然正火處理。4）按套筒標準圖要求車加工。5）根據(jù)設計要求進行除銹處理。4.封板、錐頭、套筒的主要檢驗控制內容有：1）過燒、裂紋、氧化皮等外觀缺陷，用放大鏡等采用10%數(shù)量抽查。2）允許偏差項目的檢驗項次項目允許偏差（mm）1封板、錐頭孔徑+0.52封板、錐頭底板厚度+0.5－0.23封板、錐頭底板二面平行度0.34封板、錐頭孔與鋼管安裝臺階同軸度0.55錐頭壁厚+0.506套筒內孔與外接圓同軸度17套筒長度±0.58套筒兩端面與軸線的垂直度0.5%9套筒兩端面的平行度0.53.4.4支座的生產支座加工按下述工藝過程進行：支座的肋板和底板下料→支座底板鉆孔→支座肋板與底板，肋板與肋板，肋板與球的組裝焊接→防腐前處理（除銹）→防腐處理（涂裝）。3.4.5支托支托加工按下述工藝過程進行,支托管及支托板下料→焊接。3.4.6支座、支托的主要檢驗控制內容支座、支托都是在球加完畢的基礎進行制作加工，其主要過程是：鋼板切割→鋼板間底座或托架焊接→與球焊接→表面處理→包裝，其檢驗的主要內容有：1）鋼板間的焊接：均為角焊縫，應達到3級以上焊縫質量，焊縫高度應滿足設計及規(guī)定要求。2）與球的焊接：采用E50系列焊條，焊接質量應達到了3級以上,高度必須滿足設計要求。3）底座支托板的平整度應不大于3mm。4）螺栓球弦桿孔（或腹桿孔）與底座底板或托板的角度位置誤差應不大于±20＇。5）螺栓球中心與支座底板中心偏移應不大于±5mm。3.4.7網架零部件加工到能進行試拼裝條件時，應在廠內進行試拼裝。試拼裝檢驗合格以前網架零部件不得外運。鋼構件的除銹和涂裝4.1鋼結構拋丸除銹為了保證摩擦面質量，并為保證鋼結構的涂裝質量，使漆膜牢固附著在構件表面，特制定本規(guī)程。4.1.1適用范圍1.本工藝規(guī)程適用于鋼結構表面拋丸除銹的施工。2.鋼結構表面拋丸除銹要在制作質量檢驗合格后方能進行。4.1.2鋼結構表面拋丸除銹1.鋼結構表面拋丸前的要求1）鋼結構件應經驗收合格后才能進行拋丸除銹。2）鋼結構表面的毛刺、電焊藥皮、焊瘤、飛濺物在拋丸前應清理干凈。2.拋丸所用的空氣壓縮機應有油水分離器，確保壓縮空氣中不含水份和油污。空氣過濾器中的填料，應定期更換，空氣緩沖罐內的積液也應定期排放。3.拋丸用的磨料應符合下列要求1）磨料應是比重大、韌性強、有一定粒度要求的粒狀物。2）在使用過程中應不易碎裂并散釋出的粉塵最少。3）拋丸后不應殘留在構件的表面上。4）各種磨料的表面不得有油污，含水量不得大于1%。4.鋼結構拋丸處理后表面質量達到GB8923-88中的Sa21/2等級。1）拋丸處理后的構件表面的油脂或污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等污物除凈，該表面呈灰白色。2）拋丸處理后的高強螺栓摩擦面的粗糙度和抗滑移系數(shù)符合設計要求。5.拋丸除銹后,應用毛刷等清掃或用干凈無油、水的壓縮空氣吹凈構件表面上的銹塵和殘余磨料，然后在4小時內噴涂油漆。6.為保護拋丸后構件的表面質量，應根據(jù)氣象、環(huán)境條件作出相應的保護措施，在施工中盡量防止人員觸摸和有害物質的沾污。7.高強螺栓連接板接觸面保證平整（不平度小于1.0mm）。8.經處理的摩擦面，施工前按批量做抗滑移系數(shù)試驗，最小值符合設計要求；發(fā)運時按批附3套與構件有相同材質、同批制作、同一性能等級、同一摩擦面處理辦法、同一螺栓直徑的三套試件，試件按JGJ82—91規(guī)范制作，提供給安裝單位進行抗滑移系數(shù)的復驗，在運輸過程中摩擦試件裝箱保證摩擦面。9.抗滑移系數(shù)試驗在拉力機上進行。保證高強螺拴的緊固軸力，其摩擦面符合規(guī)范GB50205－1要求，測得的抗滑移系數(shù)必須符合設計要求。如果不符合，對構件摩擦面重新進行處理。處理后的摩擦面重新做試件試驗。4.1.3質量及驗收1.構件拋丸處理后表面質量的檢查方法：采用對比法檢查。2.Sa21/2鋼材表面無可見的油脂或污垢，氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。4.2鋼結構涂裝4.2.1鋼結構涂裝1.鋼結構除銹后要在6小時內進行噴涂.如有返銹的情況要重新拋丸處理。2.涂料開桶后要攪拌均勻，同時檢查涂料的外觀質量，對顏料比重較大的涂料一般在開桶前1-2天將桶倒置，以便開桶后易攪勻。4.2.2鋼結構涂漆工藝流程設計觀察氣象條件觀察氣象條件確定涂料栩制油漆噴涂底漆自然干燥檢查驗收噴涂面漆自然干燥檢查驗收1.涂漆的禁止條件工作地的環(huán)境溫度在5℃以下35℃以上或相對濕大于80%。2.禁止涂漆的范圍1）地腳螺栓和底板;2）高強螺栓摩擦接合面，周圍30-50mm范圍內。3）與混凝土緊貼或埋入的部位。4）現(xiàn)場待焊接的部位，周圍30-50mm范圍內。5）端銑加工面涂抹201防銹脂保護。3.涂裝施工1）涂裝施工方法,宜采用噴涂的構件采用高壓無氣噴涂作業(yè),不宜采用噴涂的構件可使用刷涂或滾涂。2）高壓無氣噴涂方式參數(shù)：項目允許偏差項目允許偏差噴咀口徑0.6～1.2mm噴槍的移動速度0.1～1m/min噴出壓力20Mpa噴流的噴射角度30～60°噴咀與構件表面距離350～450mm噴幅的搭接幅度的1/6～1/43）在刷油過程中用不干膠紙對高強螺栓摩擦面進行遮蓋，起到對摩擦面的保護，防止沾上油漆和其它污物。4）構件在裝車運輸過程中，漆膜損傷的部位要進行補刷。4.檢查1）除銹質量必須達到工藝規(guī)定的等級，并在規(guī)定的時間內涂完油漆；2）進廠的涂料應有產品合格證，并應按涂料產品驗收規(guī)則進行復驗。3）涂裝過程中檢查（1）每道涂層不允許有流淌、起皺和起泡等缺陷，如有,必須進行處理。（2）在施工過程中涂裝的施工粘度變化不能超過規(guī)定的范圍，如果超過規(guī)定的范圍，應由指定人員重新配制。4）涂裝后的檢查（1）涂層外觀應均勻、平整，無明顯的缺陷。（2）油漆干膜厚度采用電腦涂層測厚儀測量厚度，總厚度應達到設計規(guī)定的標準。4.2.3涂裝質量保證措施1.鋼結構涂裝1）鋼構件的除銹要徹底，鋼板邊緣棱角及焊縫區(qū)，要研磨圓滑，質量達不到工藝要求不得涂裝。2）露天涂裝作業(yè)應在晴天進行。雨、雪、霧、露等天氣時，涂裝作業(yè)應在工棚內進行，且應以自動溫濕記錄儀或溫濕度儀為準，濕度超過85％，不得進行涂裝操作。3）操作人員在作業(yè)前填寫“涂裝作業(yè)申請單”，經批準后方可進行涂裝作業(yè)。同時填寫“涂裝作業(yè)施工安全監(jiān)護通知單”。4）噴涂應均勻，經常用濕膜測厚儀或干膜測厚儀檢測，完工的干膜厚度應達到設計要求，漏涂、針孔、開裂、剝離、粉化、流掛現(xiàn)象不允許存在。5）經常檢查噴涂機、噴漆輪、噴咀、高壓膠管之間的連結情況，當天作業(yè)后，清洗噴涂設備，以供明天使用。2.涂裝質量檢查標準涂裝以后應對構件進行外觀檢查和膜厚測量。外觀檢查對涂裝表面進行以下項目的檢查：1）涂裝表面均勻，無明顯色差；2）無流掛、失光、起皺、針孔、氣孔、返銹、裂紋、脫落；3）無臟物粘附；4）附著良好，無漏涂現(xiàn)象。外觀檢查合格以后，對構件進行膜厚測量。對柱、桁架、梁等主要構件抽檢20%，次要構件抽檢10%。對構件膜厚的抽檢，每件不得少于三處，每處不得少于3點。加工制作的質量保證措施5.1加工制作的檢測5.1.1原材料檢測1.檢驗方法本工程所有材料將根據(jù)設計院圖紙要求進行訂貨。對于制作所采用的材料,需嚴格把好質量關，以保證整個工程質量。1）材料入庫后由本投標人物供部門組織質量管理部門對入庫材料進行檢驗和試驗；2）按供貨方提供的供貨清單清點各種規(guī)格型鋼和鋼板數(shù)量，并計算到貨重量；3）按供貨方提供的型鋼和鋼板尺寸及公差要求，對于各種規(guī)格鋼管，抽查其口徑、壁厚及橢圓度，對于型鋼，抽查其斷面尺寸，對于各種規(guī)格鋼板，抽查其長寬尺寸、厚度及平整度，并檢查型鋼及鋼板的外表面質量；4）選取合適的場地或倉庫儲存該工程材料，按品種、按規(guī)格集中堆放，加以標識和防護，以防未經批準的使用或不適當?shù)奶幹?，并定期檢查質量狀況以防損壞；5）匯總各項檢查記錄，交現(xiàn)場監(jiān)理確認，并報業(yè)主。2.原材料檢驗程序原材料運抵工廠倉庫原材料運抵工廠倉庫型鋼堆場核對質保書清點報數(shù)、計算重量抽查斷面尺寸檢查外表面質量材料復驗審批后，投入施工鋼板堆場核對質保書清點數(shù)量、計算重量抽查長、寬、厚度、平整度檢查外表面質量負責人認可5.1.2制作過程檢測鋼材、焊條準備、出具合格證場地和焊接工具準備鋼材、焊條準備、出具合格證場地和焊接工具準備焊工考試合格檢驗工具準備核實下料品種、規(guī)格、尺寸按不同型號掛牌保證焊接質量中間抽查自檢材料代用核定單材料合格證焊接試驗記錄自檢記錄質量評定記錄出廠合格證明施工記錄準備工作技術交底下料制作質量評定資料整理學習操作規(guī)程和質量標準學習圖紙和技術資料書面交底操作人員參加制作拼裝橫架成大樣裝辦理隱蔽部位簽證焊接試件試驗清理現(xiàn)場，文明施工執(zhí)行驗收評定標準不合格的處理（返工）辦理出廠合格證明為保證一、二級焊縫的內部質量，對焊縫進行NDT檢查。對有超聲波探傷要求的構件或焊縫按下述要領進行實施。超聲波檢查按GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級》進行。其中焊縫檢查規(guī)則參照下表進行。項目說明探傷范圍按單面單側0～1跨距范圍內檢查方法初始探傷Z形掃查、左右掃查、前后掃查、斜平行掃查規(guī)定探傷左右掃查、前后掃查、首振掃查及必要的斜平行掃查測定范圍（時間軸）δ≤30mm時為mm30mm＜δ≤40mm時為250mm探頭5P9×9K2.5或5Z10×10A70耦合劑化學漿糊或75%以上的甘油裝置調整用標準試驗片CSK-IK，RB-2探傷靈敏度（感度）調整用標準試驗片RB-2距離波幅校正曲線（DAC）的繪制按RB-2的Φ3孔靈敏度及檢出水平判廢線：-4dB，定量線：-10dB，評定線：-16dB檢測比例一級焊縫100%二級焊縫20%檢測時機焊后24小時焊縫內部質量等級及缺陷分級按GB50205-1執(zhí)行。如下表所示。焊縫內部質量等級及缺陷分級焊縫質量等級一級二級三級內部缺評定等級ⅡⅢ-陷超聲檢驗等級B級B級-對所有上述探傷過程中發(fā)現(xiàn)的不合格缺陷，應找出原因并及時進行返修，返修后的焊縫應進行再次探傷檢查合格。（探傷比例按要求增加并且同一處焊縫的修補次數(shù)不應超過二次。若超過二次以上返修者須將修補計劃通報業(yè)主監(jiān)理并獲批準后方可對這些焊縫進行處理和修補。）5.2鋼結構構件的組裝5.2.1構件組裝前先檢查各組裝用零件的編號、材質、尺寸、數(shù)量和加工精度等是否符合圖紙和工藝要求，確認后才能進行裝配。（特別是箱形梁的材質應得到確認，才能進入組裝）。5.2.2組裝用的平臺和胎架應符合構件裝配的精度要求，并具有足夠的強度和剛度，經驗收合格后才能使用。5.2.3構件組裝要按照工藝流程進行，四條縱焊縫處30mm范圍以內的鐵銹、油污等應清理干凈。筋板的裝配處應將松散的氧化皮清理干凈。5.2.4構件組裝完畢后應進行自檢和互檢，準確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發(fā)現(xiàn)問題，應及時向上反映，待處理方法確定后進行修理和矯正。5.3焊接質量保證措施5.3.1焊接檢查在焊接檢查中，進行焊接前的坡口形狀檢查、焊接后的外觀目視及無損檢查，其要領及判定標準按以下內容實施。焊縫坡口的形式與尺寸應遵照該項目招標文件及設計要求，并參照GB20205-1《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》的相關要求。1.坡口形狀檢查坡口形狀檢查是確認坡口角度、根部間隙和預拼裝焊接狀態(tài)以及坡口清潔狀態(tài)是否符合圖樣、設計文件及相關標準或規(guī)范的要求，該檢查在各工序中進行及坡口形狀檢查在各工序中實施自檢。2.焊接部外觀檢查焊接部的外觀檢查用目視或量規(guī)來檢驗，檢查項目和判定標準按設計圖樣、規(guī)范等要求進行。5.3.2焊接工藝1.定位焊選擇低強度超低氫焊條進行焊接，保證足夠的焊接長度和焊角尺寸，以保證有足夠的熱輸入，同時按工藝做好定位焊的預熱（采用火焰加熱）；2.坡口根部打底焊坡口根部打底焊質量，是厚板焊接的關鍵性步序，除嚴格執(zhí)行工藝規(guī)定的預熱外，應采取大電流高熱輸入連續(xù)施焊（可降低焊縫的冷卻時間）的低氫焊接方法（采用自根部深熔、縫中填充、面層焊縫全斷面大電流CO2氣體保護半自動焊接方法），同時應保證根部單道焊道有足夠的焊縫厚度（保證根部焊縫有足夠的強度抵抗焊縫收縮應力）；3.焊接過程厚板坡口焊縫在低溫環(huán)境下焊接，應控制焊接過程的最小層間溫度（避免焊道的過快冷卻），并應保證焊接過程的連續(xù)進行，直至焊接完成，保證接頭的熱輸入穩(wěn)定；4.焊后緩冷厚板坡口焊縫在低溫環(huán)境下焊接，焊接后應立即對接頭采用保溫棉包扎，使焊縫緩慢冷卻；5.焊后消氫和熱處理厚板坡口焊縫焊接后，應根據(jù)接頭情況，采取焊后消氫熱處理，降低接頭的氫含量，可降低接頭的冷裂傾向。5.3.3焊接過程檢查控制厚板在低溫環(huán)境下焊接，應設置專職檢查員，檢查焊接環(huán)境、焊接條件、焊接材料、焊接加熱、焊接工藝的執(zhí)行情況，并需特別關注定位焊縫和厚板坡口根部打底焊道的質量檢查，控制焊縫的緩冷。5.3.4厚板質量保證措施1.厚板焊縫質量組織保證措施焊材:焊材:精選焊材,作好焊材使用過程控制焊工:選擇有厚板焊接經驗的焊工焊接方法和設備利用大型高效焊接工藝和設備工藝評定:驗證并確保工藝和焊接操作參數(shù)有效焊接工藝和操作過程1控制坡品和加工組裝精度2、保證定位焊質量3、預熱和環(huán)境控制4、焊接參數(shù)不效和操作過程規(guī)范5、作好層間焊道清理和檢檢6、特別關注坡口根部焊道質量7、焊后外觀、無損檢查厚板焊縫質量保證檢查控制：焊接過程進行有效監(jiān)督和檢查2.厚板焊縫質量技術保證措施5.4工廠加工制作成品質量問題處理和預防措施在工廠加工制作過程中質量產生異常現(xiàn)象時，在適當處理的同時按［不合格品的處理及防止再發(fā)生對策體系圖］的質量管理體制開展防止再發(fā)生的質量保證管理活動。本投標人標準對構件在工序制作中產生的質量問題分為“偶發(fā)不良”和“不合格品”兩類。5.4.1偶發(fā)不良產品在制作工序中發(fā)生輕微的不良現(xiàn)象（參照下表），在部門標準中制定了修正要領。由檢查科在檢查中發(fā)現(xiàn)的偶發(fā)不良填寫“偶發(fā)不良通知單”通知責任部門進行處置，責任部門根據(jù)發(fā)生問題的現(xiàn)狀進行返工，返工后由檢查科進行再確認。偶發(fā)不良表區(qū)分偶發(fā)不良的內容備注加工鉆孔的遺漏、孔位置、孔徑、孔間距離尺寸的誤差。氣體加工造成的傷痕、氣割面的粗糙等。因圖紙放樣資料指示有誤而造成的為不合格品。因圖紙放樣資料指示有誤而造成的為是不合格品組裝材料拼裝位置的誤差、拼裝精度不良、矯正不足等。焊接未焊透、未融合、夾渣、氣孔、外氣孔、焊瘤、咬邊、焊道不整、引弧、飛濺、腳長不足·過大、繞焊不良、焊縫不足、余高不足、其他形狀的不良等。裂紋是不合格品產品外觀傷痕（擦傷、器具引痕）不潔（殘留有焊瘤等）由其它部門在工序制作中發(fā)現(xiàn)的偶發(fā)不良直接指示制作者對不良內容進行返工，并由檢查員進行再確認，合格后方可流入下一道工序。對于偶發(fā)不良問題的集中點，由責任部門召開部門改善會議，找出發(fā)生問題的原因，制定對策并實施，最后會同質控部確認其實施效果。當偶發(fā)不良的發(fā)生率超過公司規(guī)定的目標值后將其視為不合格品，并按不合格品的預防處理措施進行處理。5.4.2不合格品從加工圖開始到制造交貨為止的階段中，不符合適用規(guī)格、標準、加工圖要求，存在嚴重質量問題的的產品為不合格品。發(fā)生不合格品時檢查部門在該不合格品上貼上明確