塑料制品缺陷、原因分析與排除方法

,塑料制品缺陷、原因分析與排除方法,,

序號,塑件缺陷,產(chǎn)生原因,排除方法

1,"塑件外形不

完整，缺料，多

型腔時個別型

腔填充不滿

","1.注射量不夠，加料量及塑化能力不足

2.塑料粒度不同或不勻

3.多型腔時，進料口平衡不好

4.噴嘴及料筒溫度太低或噴嘴孔徑太小

5.注射壓力小，注射時間短，保壓時間短，螺桿或柱塞退回過早

6.注射速度太快或太慢

7.塑料流動性太快

8.飛邊溢料過多

9.模溫低，塑料冷卻快10.模具澆注系統(tǒng)塑料流動阻力大，進料口位置不當(dāng)或斷面太小

11.排氣不好或無排氣槽，無冷料穴或冷料穴設(shè)計不合理

12.脫模劑過多，型腔中有水份

13.塑料含水份或揮發(fā)物質(zhì)

","1.加大注射量和加料量，增加塑化能力

2.改用新塑料

3.修整進料口，使各進料口形狀相同

4.提高噴嘴及料簡溫度或更換孔徑大一些的噴嘴

5.提高注射壓力，延長注射和保壓時間

6.合理控制注射速度

7.選擇流動性合適的塑料

8.使溢料變少并消除

9.提高模溫10.修整進料口，加大進料口斷面尺寸

11.增加排氣槽，改進冷料穴使模具有排氣

12.適當(dāng)使用脫模劑，清除型腔水份

13.塑料使用前烘干

"

2,"塑件尺寸變

化不穩(wěn)定

","1.注射機電器或液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定

2.模具強度不足，定位件變形、磨損

3.成形條件(溫度、壓力、時間)變化，成形周期不一致

4.模具精度不良，活動零件動作不穩(wěn)定，定位不準(zhǔn)確

5.模具合模時，時緊時松，易出飛邊

6.澆口太小，多腔進料口大小不一致，進料不平衡

7.塑料加料量不勻

8.塑料顆粒不勻，收縮率不穩(wěn)定

","1.調(diào)整注射機，使其電器部分液壓部分穩(wěn)定可靠

2.提高模具強度，更換定位件

3.控制成形條件，使每一個制品的成形周期穩(wěn)定一致

4.調(diào)整模具，使活動零件動作平穩(wěn)，定位零件定位準(zhǔn)確

5.增加鎖模力，使合模穩(wěn)定

6.修整澆料口，使進料合適

7.控制加料量，每次定量

8.更換新的塑料

"

3,"塑件產(chǎn)生氣泡

","1.塑料含水分太大，有揮發(fā)性物質(zhì)存在

2.料溫高，加熱時間長

3.注射壓力小

4.柱塞或螺桿退回早

5.模具排氣不良

6.模具溫度低，易出真空泡

7.注射速度太快

8.模具型腔內(nèi)有水、油污或使用脫模劑不當(dāng)

","1.更換新塑料或在使用前烘干

2.降低料溫或縮短加熱時間

3.加大注射壓力

4.控制柱塞或螺桿退回時間

5.增設(shè)冷料穴，使其排氣良好

6.提高模具溫度

7.降低注射速度

8.清除模腔水分及油污，合理使用脫模制

"

4,"塑件產(chǎn)生凹

痕、塌坑

","1.進料口太小或數(shù)量不夠

2.進料口位置不當(dāng)，不利于供料

3.塑件設(shè)計不合理，壁太厚或厚薄不勻

4.料溫高、模溫也高、冷卻時間短、易出凹痕

5.注射壓力小，速度慢

6.注射保壓時間短

7.加料及供料不足

8.融料流動不良，溢料多

","1.加大進料口斷面積

2.改進進料口位置

3.改進塑件設(shè)計或在壁厚處增設(shè)工藝型孔

4.降低料溫、模溫，增加冷卻時間

5.加大注射壓力和速度

6.加長保溫時間

7.加大供料量

18.減少溢流槽面積

"

5,"塑件四周飛

邊過大

","1.分型面貼合不嚴(yán)，有問隙，型腔和型芯部

分滑動零件間隙過大

2.模具強度或剛性差

3.模具各承接面平行度差

4.模具單向受力或安裝時沒有被壓緊

5.注射壓力太大，鎖模力不足或鎖模機構(gòu)不良;注射機定、動模板不平行6.塑件投影面積超過注射機所容許的塑件制品面積

7.塑料流動性太大，料濕、模溫高、注射速度快

8.加料量過多

","1.調(diào)整模具，使分型面密合，減少型腔、型芯部分滑動零件間隙

2.修整模具，加大強度和剛性

3.修整模具，使各支承面間相互平行

4.重新安裝模具

5.減少注射壓力，增加鎖模力，重新調(diào)整注射機6.改用大容量的注射機

7.更換塑料，重新調(diào)整注射速度，降低料溫、模溫

8.減少加料量

"

6,"塑件表面或

內(nèi)部產(chǎn)生明顯

的細縫

","1.料溫低，模具溫度也低

2.注射速度慢、注射壓力小

3.進料口位置不當(dāng)。進料口數(shù)量多或燒注系

統(tǒng)流程長、阻力太大或料濕下降太快

4.模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理

5.塑件薄，嵌件過多或厚薄不勻，使料在薄壁處匯合出現(xiàn)溶接不良

6.嵌件溫度太低

7.塑料流動性差

8.模具型腔內(nèi)有水，潤滑劑、脫模劑太多

9.模具排氣不良

10.纖維填料分布融合不勻

","1.提高料溫、模溫

2.加快注射速度，加大注射壓力

3.調(diào)整進料口和澆注系統(tǒng)

4.改變冷卻澆道，使之冷卻均勻

5.改進塑件設(shè)計，使之符合工藝性

6.嵌件在使用前應(yīng)預(yù)熱

7.更換流動性好的塑料

8.清除模腔內(nèi)水分，適量使用潤滑劑，脫模劑

9.增設(shè)排氣槽，使排氣充分

10.改善填料，使之分布均勻

"

7,"塑件表面出

現(xiàn)波紋

","1.料溫低，模溫、噴嘴溫度也低

2.注射壓力小，注射速度慢

3.冷料穴設(shè)計不合理，里面有冷料未清除

4.塑料流動性差

5.模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理

6.澆注系統(tǒng)流程長、斷面積小；進料口尺寸大小及形狀、位置不對，使融料流動受阻；冷卻快，出現(xiàn)波紋狀

7.塑件形狀復(fù)雜，壁薄，投影面積大

8.供料不足

9.流道曲折、狹窄，表面粗糙

","1.提高料溫、模溫和噴嘴溫度

2.提高注射壓力，加快注射速度

3.改善冷料穴，清除冷料

4.更換流動性好的塑料

5.改善模具冷卻系統(tǒng)

6.改善澆注系統(tǒng)，澆口有足夠的斷面

7.改進塑件設(shè)計，提高工藝性

8.加大供料

9.改進流道，修光表面

"

8,"塑件表面沿

流動方向產(chǎn)生

銀白色針狀條

紋或片狀云母

紋(水痕)

","1.塑料溫度太高，模具溫度也高。

2.塑料含水分及揮發(fā)物

3.注射壓力太小

4.料中含有氣體，排氣不良

5.流道進料口小

6.模具型腔有水，潤滑油、脫模劑使用太多

7.模溫低、注射壓力小、注射速度低，使融料填充慢、冷卻快，易形成銀白色或白色反射

光的薄層(常有冷卻痕)

8.融料從薄壁流人厚壁時膨脹，揮發(fā)物氣化與模具表面接觸液化成銀絲

9.配料不當(dāng)，混人異物或不熔料，發(fā)生分層脫離

","1.降低料溫、模溫

2.烘干塑料

3.加大注射壓力

4.改善排氣系統(tǒng)

5.加大進料口

6.清除模具內(nèi)水分合理使用潤滑劑及脫模劑

7.提高模溫，加大注射壓力和加快注射速度

8.改善塑件設(shè)計，使厚薄壁均勻過渡，符合工藝性

9.配料時注意純度

"

9,"塑件翹曲變

形

","1.冷卻時間不夠，模溫高

2.塑件形狀設(shè)計不合理，薄厚不均，相差太大，強度不足，嵌件分布不合理，預(yù)熱不足

3.進料口位置不合理、尺寸小，料溫、模溫低，注射壓力小，注射速度快保壓補縮不足，冷卻不均，收縮不勻

4.動、定模溫差大，冷卻不均，造成變形

5.塑料塑化不勻，供料不足或過量

6.冷卻時間短，出模太早

7.模具強度不夠，易變形，精度低，定位不可靠，磨損厲害

8.進料口位置不合理，料直接沖擊型芯，兩側(cè)受力不均

9.模具頂出機構(gòu)受力不均，頂桿位置布置不合理

","1.增長冷卻時間，降低模溫

2.重新修改塑件，使之符合工藝性設(shè)計

3.加大進料口或改變其位置，合理發(fā)排注射工藝規(guī)程

4.合理控制模溫，使動、定模溫度均

5.應(yīng)定量供料

6.合理控制出模時間

7.修整或重裝模具

8.調(diào)整及改變進料口位置

9.調(diào)整頂出機構(gòu)使其作用力均與

"

10,"塑件產(chǎn)生裂

紋

","1.脫模時頂出不合理，頂出力分布不均勻

2.模溫太低或模具受熱不均勻

3.冷卻時間過長或過快

4.脫模劑使用不當(dāng)

5.嵌件不干凈或預(yù)熱不夠

6.型腔脫模斜度小，有尖角或缺口，容易產(chǎn)生應(yīng)力集中

7.成形條件不合理

8.進料口尺寸過大或形狀不合理，產(chǎn)生應(yīng)力

9.塑料混入雜質(zhì)

10.填料分布不均

","1.調(diào)整模具頂出機構(gòu)，使其受力均勻、動性可靠

2.提高模溫，并使其各部受熱均勻

3.合理控制冷卻時間

4.合理使用脫模劑

5.預(yù)熱嵌件，清除表面雜質(zhì)雜物

6.改善塑件設(shè)計或修整型腔脫模斜度

7.改善塑件成形條件并嚴(yán)格控制

8.改進進料口尺寸及形狀

9.使用干凈塑料，清除雜質(zhì)

10.合理使用填料，攪拌均勻

"

11,"塑件表面產(chǎn)

生黑點、黑條或

沿塑件表面呈

炭狀燒傷現(xiàn)象

","1.料簡清洗不潔或有混雜物

2.模具排氣不良或鎖模力太大

3.塑料中或型腔表面有可燃性揮發(fā)物

4.塑料受潮，水解變黑

5.染色不均，有深色物或顏料變質(zhì)

6.塑料成分分解變質(zhì)

","1.清洗料簡使之干凈，檢查塑料有無雜質(zhì)并及時清除

2.合理修整模具排氣系統(tǒng)，減少鎖模力

3.清理型腔表面，應(yīng)無雜物及水分存在

4.使用前烘干塑料，去除水分

5.合理配料

6.采用新材料

"

12,"色澤不勻或

變色

","1.顏料質(zhì)量不好，攪拌不均勻或塑化不均

2.型腔表面有水分，油污或脫模劑過多

3.塑料與顏料中，混人雜質(zhì)

4.結(jié)晶度低成塑件壁厚不均，影響透明度造成色澤不均

","1.更換顏料、攪拌均勻，使之與塑料一起塑化

2.清除型腔水分，合理使用脫模劑

3.更新材料

4.改善塑件工藝性

"

13,"塑件透明度低

","1.模溫、料溫均低，融料與型腔表面接觸不良

2.模具型腔表面粗糙，有水或油污

3.脫模劑太多

4.料溫太高，使料分解變質(zhì)

5.塑料有水分及雜質(zhì)

6.模具型腔粗糙

","1.提高模溫、料溫

2.拋光及清潔模具表面

3.合理使用脫模劑

4.降低料溫

5.烘干塑料，清除雜質(zhì)

6.拋光型腔表面

"

14,"塑件表面不光澤、發(fā)鳥、有傷痕

","1.型腔表面不光沽、粗糙

2.型腔內(nèi)有雜質(zhì)、水或油污

3.脫模劑使用太多或選用不當(dāng)

4.塑料含水分及揮發(fā)物質(zhì)

5.塑料及顏料分解、變質(zhì)、流動性差

6.料溫、模溫均低，注射速度慢

7.模具排氣不良，融料中有充氣

8.注射速度快，進料口小使融料氣化，呈乳白色薄層

9.供料不足，塑化不良

10.塑料混人異物

11.脫模斜度小

12.料溫、模溫忽高忽低

13.操作時擦傷表面

","1.鍍格、拋光

2.注射前，每次都要清理型腔

3.合理選用及使用脫模劑

4.烘干塑料

5.更換塑料

6.改善工藝條件

7.改善模具排氣系統(tǒng)

8.降低注射速度，使進料口加大

9.合理定量供料

10.改換材料

11.加大脫模斜度

12.合理控制模溫

13.按操作工藝操作

"

15,"脫模困難，塑件變形

","1.型腔表面粗糙

2.型腔脫模斜度小

3.模具鑲塊處縫隙太大

4.模芯無進氣孔

5.模具溫度太高或太低

6.成形時間不合適

7.頂桿太短不起作用

8.拉料桿失靈

9.型腔變形大，表面有傷痕，難脫出制件

10.活動型芯脫模不及時

11.塑料發(fā)脆，收縮大

12.塑件工藝性差，不易從模中脫由

","1.拋光型腔

2.修整型腔，加大脫模斜度

3.重修模具，使之密合

4.增設(shè)進氣孔

5.改善模具溫度

6.控制成形時間

7.加長頂出桿長度

8.修整拉料桿

9.修整型腔并拋光

10.修整活動型芯，及時脫模

11.更換塑料

12.更新塑件設(shè)計，使之符合工藝性

"

16,"粘模塑件變形

","1.澆道斜度不對，沒有使用脫模劑

2.同一塑料不同類別