焊接施工方案及工藝措施專業(yè)版

焊接施工方案及工

藝措施專業(yè)版

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第一節(jié)焊接施工方案及工藝措施

(-)焊接專業(yè)施工總體安排

1、工程主要特點(diǎn)

1.1焊接作業(yè)主要特點(diǎn)

本機(jī)組為1000MW超超臨界機(jī)組，焊接工程量大(受監(jiān)焊口數(shù)量)；中

高合金焊口比例大；T/P9l、T/P92焊口量相當(dāng)大；結(jié)構(gòu)焊接合金件較多,

密封焊接量大,要求嚴(yán)格。T/P92鋼材在本機(jī)組的大量使用，這種鋼材屬馬

氏體熱強(qiáng)鋼,其焊接性較差,對(duì)焊接工藝要求極高。

1.2熱處置作業(yè)主要特點(diǎn)

機(jī)組中需要經(jīng)焊后熱處置的焊口多，壁厚大，所涉及的部件的焊口遍布

機(jī)組爐、機(jī)的各個(gè)部位，所以在焊接熱處置的施工上一定要調(diào)度合理、施

工過程有序、規(guī)范，做到機(jī)械、材料的利用率上升、耗損率下降，確保焊

接工程的順利施工。

2、焊接施工原則

⑴焊接時(shí)盡量減少熱輸出量和盡量減少填充金屬；

(2)地面組合焊接應(yīng)合理分配各個(gè)組對(duì)單元,并進(jìn)行合理組對(duì)焊接;

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⑶密集管排及中大徑管道采納雙人對(duì)稱焊接；

(4)位于構(gòu)件剛性最大的部位最后焊接；

(5)由中間向兩側(cè)對(duì)稱焊接；

(6)結(jié)構(gòu)焊接先焊短焊縫，后焊長(zhǎng)焊縫；

⑺當(dāng)存在焊接應(yīng)力時(shí),先焊拉應(yīng)力區(qū)，后焊剪應(yīng)力和壓應(yīng)力區(qū)；

⑻膜式壁焊接采納分段退焊法。

3、總體工程安排

焊接專業(yè)獨(dú)立管理，主要配合鍋爐、汽機(jī)等專業(yè)焊接施工需求。針對(duì)

焊接專業(yè)特點(diǎn)，擬采納以下安排。

⑴建立健全焊接質(zhì)量管理機(jī)構(gòu)，制訂質(zhì)檢人員崗位責(zé)任制。焊接、

熱處置施工根據(jù)公司質(zhì)量體系文件規(guī)定的程序、相關(guān)規(guī)程規(guī)范、條約文

件及監(jiān)理的要求進(jìn)行施工、檢查驗(yàn)收。

(2)焊接施工前，工程技術(shù)人員對(duì)焊接施工基礎(chǔ)資料的前期準(zhǔn)備，對(duì)現(xiàn)

場(chǎng)焊接人員資質(zhì)的認(rèn)證和焊前考核，以及對(duì)現(xiàn)場(chǎng)將投入使用的焊接機(jī)械及

熱處置設(shè)備等的檢查、校驗(yàn)及標(biāo)定。

⑶焊接施工前，建立二級(jí)焊條庫(kù)，庫(kù)內(nèi)設(shè)置的烘干箱、恒溫箱數(shù)量滿

足工程使用、并配備除濕器、電暖器、空調(diào)等設(shè)施。地面鋪設(shè)防潮材料,

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保持庫(kù)內(nèi)溫濕度在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)。

⑷本工程受熱面管子全部采納GTAW或GTAW+SMAW方法焊接,

視管子規(guī)格和位置難易程度并結(jié)合焊接工藝評(píng)定決定使用哪一種焊接方

法。

⑸本工程中大口徑管道采納GTAW+SMAW方法焊接，焊接時(shí)應(yīng)特

別注意根部打底質(zhì)量，確保熔透，層間清理應(yīng)潔凈。中徑管焊接時(shí)，為確保

表面工藝質(zhì)量，宜選用93.2焊條蓋面。需預(yù)熱和熱處置的應(yīng)及時(shí)進(jìn)行預(yù)熱

和焊后熱處置。

(6)主蒸汽、再熱熱段管道材質(zhì)為SA-335P92,焊接要求比較高，施焊

焊工必需嚴(yán)格根據(jù)作業(yè)指導(dǎo)書和焊接工藝卡規(guī)定焊接。焊絲和焊條按工藝

評(píng)定上的材料選用。焊接過程中應(yīng)控制焊接線能量，防止線能量過大。

⑺中低壓管道及二次門后焊口采納氫弧焊打底(主要是汽機(jī)房?jī)?nèi)的管

道)，汽輪機(jī)、發(fā)電機(jī)的冷卻、潤(rùn)滑系統(tǒng)管道及燃油管道必需進(jìn)行氫弧焊

打底。

⑻凝汽器與低壓缸連接由6名以上焊工對(duì)稱施焊，采納分段退焊法。

施焊過程中，在下汽缸四側(cè)臺(tái)板處，應(yīng)裝設(shè)監(jiān)視變形的千分表，并設(shè)專人監(jiān)

視。

(9)儀表、壓力測(cè)點(diǎn)、溫度測(cè)點(diǎn)、取樣等管道的直徑都在25mm以

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下，焊接方法為GTAWo壁厚＜2mm的管道焊接可采納一道成型，壁厚＞

2mm的管道焊接應(yīng)焊至2?3層，以保證焊縫有規(guī)定的余高。

(10)鋁母線焊接場(chǎng)所答應(yīng)的環(huán)境溫度應(yīng)在。℃以上，如環(huán)境溫度過低時(shí),

應(yīng)采納有用方法提高環(huán)境溫度。焊接鋁鎰合金時(shí)，選用鋁鎰焊絲(絲321)

或鋁硅焊絲(絲311)o

(11)鍋爐密封采納手工電弧焊方法進(jìn)行施工，焊接前應(yīng)將坡口邊緣的

油、漆、銹、垢等清理潔凈。鍋爐密封焊接應(yīng)采納分段跳焊，采納合理

順序、消除焊接應(yīng)力變形焊接引起的變形,超出規(guī)定尺寸時(shí),應(yīng)采納火焰或

錘擊等方法校正。

(12)本工程熱處置的用電加熱方式，溫度曲線用打點(diǎn)式自動(dòng)溫度記錄儀

記錄。熱處置參數(shù)(如加熱溫度、升降溫速率、恒溫溫度、恒溫時(shí)間等)

按《火力發(fā)電廠焊接熱處置技術(shù)規(guī)程》(DL/T819-)中的相關(guān)規(guī)定執(zhí)

行。

(-)管道焊接施工方案及工藝措施

1、焊前準(zhǔn)備

1.1坡口的加工和焊件下料宜采納機(jī)械加工，如采納熱加工下料，切口邊緣

要留有加工余量。

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1.2坡口的基本形式及尺寸應(yīng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)及焊接規(guī)范的要求。

1.3焊件在組對(duì)前要將焊口及其母材四面內(nèi)外壁的每一側(cè)各10?15mm范

圍內(nèi)的油污、鐵銹、水份等雜物清理潔凈，并露出金屬光澤。

1.4焊件對(duì)口時(shí)要求內(nèi)壁齊平，對(duì)接單面焊的焊口的局部錯(cuò)口值不應(yīng)超過壁

厚的10%,且不大于1mm。

1.5排汽裝置焊件對(duì)接答應(yīng)對(duì)口錯(cuò)位為10%的板厚且不大于2mm，差別厚

度焊件對(duì)口錯(cuò)位答應(yīng)值按薄板計(jì)算。

1.6嚴(yán)禁在焊件上隨意引弧、試電流、焊接臨時(shí)支撐物等，嚴(yán)禁用強(qiáng)力對(duì)

口(除圖紙規(guī)定的冷拉口外)和熱膨脹法對(duì)口。

1.7管道直徑2400mm且壁厚＞20mm的焊口對(duì)口點(diǎn)固時(shí)，應(yīng)采納楔形卡

塊(5=16?25nAm)3至4塊點(diǎn)焊固定。楔形卡塊的材質(zhì)與管道的材質(zhì)相

同或相近，點(diǎn)固焊時(shí)的焊接材料、焊接工藝、焊工以及預(yù)熱溫度應(yīng)與正式

施焊時(shí)的要求相同，打底后應(yīng)將點(diǎn)固焊殘留部分磨平。點(diǎn)焊示意圖如圖1

所示：

楔形卡塊

點(diǎn)固點(diǎn)6=16-25

0

。

寸OZ*

八

QAQ\

圖1楔形卡塊點(diǎn)固示意圖

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1.8中、高合金鋼（含Cr>3%或合金總含量>5%）的管道焊口，為防止根

部氧化或過燒，焊接時(shí)內(nèi)壁應(yīng)進(jìn)行充氯氣保護(hù)。由于本工程需要進(jìn)行內(nèi)壁

充氮的焊口集中在過熱器固定管道及油系統(tǒng)管路等，為提高背部充氮的質(zhì)

量、效率以及節(jié)省氧氣，建議采納管道內(nèi)部形成氣室、焊口外部充氯的方

法進(jìn)行充氣。其具體方法如圖2所示：

水溶紙或易溶的紙板

注：管道內(nèi)水溶紙的位置應(yīng)距焊口處L應(yīng)按差別情況分別對(duì)待，當(dāng)焊口須預(yù)

熱時(shí)氣室應(yīng)避開加熱面，以防止在焊口焊前預(yù)熱時(shí)燃燒，破壞氣室，不需預(yù)

熱的焊口氣室為80mm左右，對(duì)于大徑管距離焊口兩側(cè)L應(yīng)為300mm左

右，將水溶紙粘在報(bào)紙上，然后將其用耦糊粘在管道內(nèi)壁上如圖所示做成氣

室，進(jìn)行充氮保護(hù)焊接,氧氣流量為8-12L/mino

圖2焊口氯氣保護(hù)示意圖

1.9焊前要做好防風(fēng)、防雨等工作，在負(fù)溫下進(jìn)行施工應(yīng)采納必要的預(yù)熱

措施。

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2、焊前預(yù)熱

2.1對(duì)于外徑4219mm且壁厚420mm的管道答應(yīng)火焰加熱，火焰加熱應(yīng)

逐漸升溫，預(yù)熱范圍應(yīng)大于焊口邊緣50mm左右，施焊前應(yīng)用表面溫度表

測(cè)量溫度，做好手工預(yù)熱溫度記錄。

2.2用遠(yuǎn)紅外線陶瓷加熱器進(jìn)行焊前預(yù)熱的焊口，均采納熱電偶監(jiān)視母材的

溫度，且將控溫過程用溫度記錄儀打印在記錄圖上,保留預(yù)熱曲線圖紙。

2.3異種鋼焊接時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)按可焊性差或合金成分高的一側(cè)材質(zhì)選定,

支管與主管焊接時(shí),應(yīng)按主管的預(yù)熱溫度預(yù)熱。

2.4異種鋼焊接接頭的焊接材料選擇宜采納低配原則，即差別強(qiáng)度鋼材之間

焊接,其焊接材料選適于低強(qiáng)度側(cè)鋼材的。

2.5涉及到本工程的下列規(guī)格部件采納氫弧焊或低氫型焊條，假如進(jìn)行焊前

預(yù)熱或焊后適當(dāng)緩慢冷卻的焊接接頭可以不進(jìn)行焊后熱處置：

(1)壁厚不大于10mm、直徑不大于108mm,材料為15CrMo的管

子；

⑵壁厚不大于8mm、直徑不大于108mm，材料為12CrlMoV的管

子。

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3、焊接工藝要求

3.1氯弧打底焊的焊層厚度不小于3mm,在打底結(jié)束前應(yīng)留一處檢查孔,

以便焊工用肉眼能檢測(cè)焊縫根部成形情況，發(fā)明問題及時(shí)處置。對(duì)管徑2

219mm的管道,氯弧打底的推薦焊接順序如圖3:

R至吉同

.........V為焊接順序表示

圖3氮弧焊打底焊接順序

3.2根部焊接完成，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行次層焊縫的焊接，多層多道焊時(shí)應(yīng)逐層進(jìn)行

檢查，以便發(fā)明缺陷及時(shí)處置,檢查及格后，方可焊接次層,直至完成。

3.3無(wú)論結(jié)構(gòu)焊縫或薄壁焊口，嚴(yán)禁一遍焊接完成，必需多層多道焊。

3.4施焊過程中，層間溫度不高于規(guī)定的預(yù)熱溫度的上限。

3.5為減少焊接應(yīng)力變形和接頭缺陷，對(duì)直徑大于194mm的管子及鍋爐密

集管排（管間距＜30mm）對(duì)接焊口宜采納兩人對(duì)稱焊。

3.6大徑管的壁厚焊接應(yīng)采納多層多道焊，單層焊道厚度不大于所用焊條直

徑加2mm,單層焊的寬度不大于焊條直徑的5倍，多層多道焊的焊接排列

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圖4厚壁管焊道排列順序示意圖

3.7施焊過程中，焊接收弧時(shí)應(yīng)將熔池填滿，多層多道焊的焊接接頭應(yīng)錯(cuò)開

30mmo

3.8施焊過程中除工藝和檢驗(yàn)上的要求分次焊接外，應(yīng)該連續(xù)焊接完成。

若由于客觀環(huán)境的影響被迫中止時(shí)，應(yīng)采納防止裂紋等缺陷產(chǎn)生的措施（如

后熱、緩冷、保溫，防雨等），再次焊接時(shí)應(yīng)仔細(xì)檢查并確認(rèn)無(wú)缺陷后，方

可按焊接工藝的要求繼續(xù)施焊。

3.9焊口焊接完成后應(yīng)及時(shí)清理焊口周圍的飛濺、熔渣等雜物并用油性記

號(hào)筆寫上施焊人員的鋼印代號(hào)。

3.10焊口經(jīng)檢驗(yàn)有超過標(biāo)準(zhǔn)的缺陷時(shí)應(yīng)及時(shí)進(jìn)行挖補(bǔ)，補(bǔ)焊時(shí)的焊接工藝應(yīng)

與正式焊接的焊接工藝相同，需要進(jìn)行熱處置的焊口，返修后應(yīng)重新進(jìn)行熱

處置。同一位置上的挖補(bǔ)次數(shù)一般不宜超過三次,耐熱鋼不宜超過二次。

3.11對(duì)于鍋爐密封焊縫，為了保證焊縫表面工藝優(yōu)良性、鍋爐水壓試驗(yàn)過

程中無(wú)泄露,根據(jù)要求采納雙面焊接，并在焊接結(jié)束后將焊縫打磨清理潔凈,

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消除飛濺等缺陷。

4、小徑管焊接工藝

本工程鍋爐受熱面管焊接工作量大，且受熱面管排具有間距小、密集

型部署等特點(diǎn)，給施焊造成很大的困難，為保證鍋爐小徑管焊接質(zhì)量，對(duì)水

冷壁、包墻、再熱器、過熱器焊口都采納全氫焊接工藝。工藝要求如下:

(1)對(duì)于困難位置焊口，視焊接操作方便可采納內(nèi)、外相結(jié)合的填絲方

法進(jìn)行焊接。焊接時(shí)從最困難的位置引弧，在障礙最少處收弧、封口。

(2)地面組合或困難位置、密集受熱面管子焊接采納2人對(duì)稱焊接。

⑶根層焊縫厚度為3mm。小徑管焊接應(yīng)一次完成，嚴(yán)禁氫弧焊打底

過夜。氯弧焊過程中，必需注意引弧、接頭和收弧,防止產(chǎn)生焊接缺陷。

⑷在負(fù)溫或潮濕天氣施焊時(shí)，應(yīng)用火焰對(duì)坡口區(qū)進(jìn)行適當(dāng)預(yù)熱，去除

水分或潮氣。

⑸施焊前焊工應(yīng)了解焊口位置，數(shù)量及相互間隙，合理選擇焊接順序,

避免由于管排位置不好或?qū)陧樞蝈e(cuò)誤而增加焊接困難。

5、中、大徑管焊接工藝

本工程大中徑管具有管壁厚、直徑大特點(diǎn)，焊接位置多樣,焊接工藝采

納GTAW+SMAW,工藝要求如下:

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⑴采納遠(yuǎn)紅外電加熱器進(jìn)行預(yù)熱。從點(diǎn)固、打底、填充到蓋面整個(gè)

焊接過程焊口的溫度均應(yīng)維持在預(yù)熱溫度的下限至層間溫度的上限之間。

根據(jù)焊規(guī)GTAW打底,預(yù)熱溫度可按下限溫度降低50℃o

(2)點(diǎn)固焊時(shí)，焊接材料、焊接工藝、焊工及預(yù)熱溫度等應(yīng)與正式施

焊相同，點(diǎn)固焊后應(yīng)檢查各個(gè)焊點(diǎn)質(zhì)量，如有缺陷應(yīng)立即清除，重新進(jìn)行點(diǎn)

固焊。如采納添加物方法點(diǎn)固，當(dāng)去除臨時(shí)點(diǎn)固物時(shí)，不應(yīng)損傷母材，應(yīng)將

殘留疤痕清除,打磨修整齊凈。

⑶采納多層多道焊，各層道接頭相互錯(cuò)開。GTAW打底層厚度不小

于3mm每層焊接厚度不大于焊條直徑+2mm,單焊道擺動(dòng)寬度不大于所

用焊條直徑的5倍。各層道接頭相互錯(cuò)開,注意引弧和收弧質(zhì)量。

⑷每個(gè)層道都要仔細(xì)清理檢查，自檢及格后方可焊接次層，直至完

成。

⑸嚴(yán)禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗(yàn)電流或隨意焊接臨時(shí)支撐物,

表面不得焊接對(duì)口用卡具。

(6)在整個(gè)焊接過程中，熱處置工一定要嚴(yán)格控制焊縫及其熱影響區(qū)的

溫度,保證預(yù)熱溫度和層間溫度的正常。

⑺焊后及時(shí)進(jìn)行熱處置工作。

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6、奧氏體不銹鋼管道焊接工藝

奧氏體不銹鋼具有良好的可焊性，但焊接材料或焊接工藝不正確時(shí)，會(huì)

閃現(xiàn)晶間腐蝕、熱裂紋、應(yīng)力腐蝕開裂、焊縫成形不良等缺陷。焊接工

藝采納GTAW和SMAW,工藝要求如下：

⑴必需清除可能使焊縫金屬增碳的各種污染。焊接坡口和焊接區(qū)焊

前應(yīng)用丙酮或酒精除油和去水。不得用碳鋼鋼絲刷清理坡口和焊縫表面。

清渣和除銹應(yīng)用砂輪、不銹鋼鋼絲刷等。

(2)焊條必需存放在潔凈的庫(kù)房?jī)?nèi)。使用時(shí)應(yīng)將焊條放在焊條筒內(nèi)，不

要用手直接接觸焊條藥皮。

⑶焊接薄板和拘束度較小的不銹鋼焊件，可選用氧化鈦型藥皮焊條。

因?yàn)檫@種焊條的電弧穩(wěn)定,焊縫成型美觀。

⑷對(duì)于立焊和仰焊位置，應(yīng)采納氧化鈣型藥皮焊條。其熔渣凝固較

快,對(duì)熔化的焊縫金屬可起到一定的支托作用。

⑸氣體保護(hù)焊和埋弧自動(dòng)焊時(shí)，應(yīng)選用銘鎰含量比母材高的焊絲，以

賠償焊接過程中合金元素的燒損。

(6)在焊接過程中，必需將焊件保持較低的層間溫度，最好不超過

150℃o不銹鋼厚板焊接時(shí)，為加快冷卻，可從焊縫后面噴水或用壓縮空氣

吹焊縫表面，但層問必需注意清理，防止壓縮空氣污染焊接區(qū)。

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⑺手工電弧焊時(shí)，由于不銹鋼電阻值較大，靠近夾持端的一段焊條輕

易受電阻熱的作用而發(fā)紅，在焊至后半段焊條時(shí)應(yīng)加快熔化速度，使焊縫熔

深減少，但熔化速度太快又會(huì)造成未熔合和熔渣等缺陷。從保證接頭的耐

腐蝕性考慮，也要求選用較小的焊接電流，減少焊接熱輸入量，防止焊接熱

影響區(qū)的過熱。

⑻在操作技術(shù)上采納窄焊道技術(shù)，焊接時(shí)盡量不擺動(dòng)焊條，在保持良

好熔合的前提下,盡可能提高焊接速度。

7、鋼結(jié)構(gòu)及鍋爐密封焊接工藝

結(jié)構(gòu)焊接工藝采納焊接工藝采納SMAW,焊接過程中要防止應(yīng)力集中

導(dǎo)致的組件變形，工藝要求如下：

⑴為減少焊接變形，采納偶數(shù)焊工對(duì)稱施焊工藝。先焊橫焊縫，再焊

縱焊縫，如同時(shí)遇有對(duì)接縫和角接縫，應(yīng)先焊對(duì)接縫，后焊角接縫。超過

1000mm以上的焊縫采納分段退焊。

(2)水冷壁、包墻管縱向拼縫焊接，采納雙面焊，拼縫間隙2—3mm,

嚴(yán)禁無(wú)間隙焊接。每一條焊縫都應(yīng)采納分段退焊法焊接,一面焊好后，轉(zhuǎn)到

另一面以同樣次序進(jìn)行焊接。包墻管焊口處、水冷壁焊口處密封應(yīng)雙面

焊。

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⑶焊口部位密封鑲塊的焊接，應(yīng)分區(qū)跳開焊接，以減少內(nèi)應(yīng)力。在密

封鑲塊端部整個(gè)寬度上進(jìn)行定位焊。焊接時(shí)從水冷壁或包墻管單元中間向

兩邊進(jìn)行，并且應(yīng)該依次交替地焊接，每次交替至少應(yīng)跳開一個(gè)密封鑲塊,

盡量用小電流焊接，以保證管壁的熔深不超過2mm。

⑷施焊過程中，應(yīng)盡量采納減少焊接變形和應(yīng)力的焊接方向及順序進(jìn)

行焊接。發(fā)明變形量大或其它異常情況時(shí)，應(yīng)立即停止焊接，采納相應(yīng)措

施。

⑸一般用氣割的工件或因?qū)谇懈畹啮捚?，焊接前必需將氧化鐵渣清

除潔凈。

8、低壓缸焊接工藝

8.1排汽裝置殼體焊接采納SMAW,工藝要求如下：

⑴對(duì)排汽裝置外殼拼裝焊接，為防止產(chǎn)生焊接變形，應(yīng)采納反向逆焊

法或分層反向逆焊法,減少分層次數(shù)，斷續(xù)焊接。焊接順序見下圖:

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注：焊接順序從1到3.，

(2)排汽裝置組裝焊接時(shí),未注明的焊縫高度按母材最小板厚算。

8.2低壓缸排汽口與排汽裝置上接頸焊接采納SMAW,工藝要求如下：

(1)施焊焊工應(yīng)嚴(yán)格遵守作業(yè)指導(dǎo)書的各項(xiàng)要求，焊接過程中發(fā)明情況

應(yīng)及時(shí)匯報(bào),不得擅自處置；

(2)正式施焊前應(yīng)對(duì)施焊部件進(jìn)行點(diǎn)固焊，點(diǎn)固焊順序與位置：先點(diǎn)固

四個(gè)角部，然后點(diǎn)固四面端面。點(diǎn)固焊長(zhǎng)度與間距為：100/200即每相隔

200mm點(diǎn)焊100mm;

⑶焊接采納多層焊，應(yīng)先將第一層焊完后方準(zhǔn)焊接其余層。第一層用

cp3.2mm焊條打底,其余各層用94.0mm焊條焊接；

⑷施焊時(shí)，應(yīng)在汽缸臺(tái)板四角架設(shè)百分表，并設(shè)專人監(jiān)視臺(tái)板四角的

變形和位移，當(dāng)變化大于0.10mm時(shí)要臨時(shí)停止焊接,待恢復(fù)常態(tài)后再繼續(xù)

施焊，同時(shí)監(jiān)視轉(zhuǎn)子揚(yáng)度變化值，當(dāng)變化達(dá)0.02mm/m時(shí)，應(yīng)臨時(shí)停止焊

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接,找專職指揮人員查明原因，采納適當(dāng)措施后方可繼續(xù)施焊；

⑸為防止焊接變形，焊接時(shí)八個(gè)焊工應(yīng)按規(guī)定的焊接順序同時(shí)進(jìn)行對(duì)

稱焊接,焊接時(shí)的焊接電流、焊接速度應(yīng)保持一致；

(6)排汽裝置接頸焊接應(yīng)采納同步同規(guī)范的跳焊、對(duì)稱焊法，以防止焊

接應(yīng)力過大，產(chǎn)生焊接變形。跳焊、對(duì)稱焊接方法如圖所示：

7040

焊工1焊工2

①您④⑤⑤。四①◎②。⑤⑥④⑨③

⑤⑤

111

您0

e?ie⑥c

③③

。

0<z)

@(2o)

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臺(tái)③③

啜⑤⑨

④

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用⑨

⑤⑤

①②④矽⑤@。瞑)@?。⑤⑤④您①

焊工3焊工4

說明:

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◎?qū)?個(gè)焊工分為四組，每邊一組；

◎?qū)⒚康篮缚p平均分為兩部分，每部分1。份，編號(hào)1-1。,箭頭方

向?yàn)楹腹さ氖┖阜较颍?/p>

◎每個(gè)焊工分別從焊縫1到焊縫9依次按箭頭所示方向施焊，之

后每道焊縫的兩焊工再按箭頭所示方向共同完成焊縫1。；

o焊接過程中進(jìn)行變形控制監(jiān)督，以便隨時(shí)調(diào)整焊接規(guī)范及施工

的同步性。

⑺在每道、每層焊接結(jié)束時(shí)均應(yīng)重新復(fù)查汽缸與臺(tái)板之間的間隙，其

間隙應(yīng)基本保持不變，假如變化較大,應(yīng)找專職指揮人員明原因，進(jìn)行處置；

⑻焊接完畢,應(yīng)將焊縫四面藥皮、飛濺清理潔凈，并認(rèn)真進(jìn)行外觀檢

查。

（三）T/P9KT/P92鋼焊接施工方案及工藝措施

1、概述

本機(jī)組為1000MW超超臨界機(jī)組，過熱系統(tǒng)、再熱系統(tǒng)、主蒸汽管

道及再熱蒸汽管道中大量采納了T/P9l、T/P92鋼材。T/P92在T/P91

鋼的基礎(chǔ)上加入了1.7%的鋤W），同時(shí)釗Mo）含量降低至0.5%,用鋼、

銀元素合金化并控制硼和氮元素含量的高合金鐵素體耐熱鋼，通過加入W

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元素，顯著提高了鋼材的高溫蠕變斷裂強(qiáng)度。在焊接方面，除了有相應(yīng)的焊

接材料，并由于W是鐵素體形成元素，焊縫的沖擊韌性有所下降外，其余對(duì)

預(yù)熱、層間溫度、焊接線能量，待馬氏體完全轉(zhuǎn)變后隨即進(jìn)行焊后熱處置

以及熱處置溫度、恒溫時(shí)間的要求都是比較相近的。

在施工過程中，我公司對(duì)T/P91、T/P92等特種鋼焊接進(jìn)行了嚴(yán)格的

焊接工藝控制及熱處置控制，獲得了良好的質(zhì)量。由我公司承建的綏中發(fā)

電廠二期工程（2X1000MW機(jī)組）4號(hào)機(jī)組、鐵嶺發(fā)電廠二期5號(hào)機(jī)組、

鶴壁鶴淇發(fā)電有限責(zé)任公司2X660MW機(jī)組工程1號(hào)機(jī)組三臺(tái)超超臨界

機(jī)組中，T91、T92小徑管無(wú)損檢測(cè)及格率99.5%,P91、P92大徑無(wú)損檢

測(cè)及格率1。。%。金相復(fù)膜試驗(yàn)，金相組織全部為回火馬氏體組織。硬度

值均在HB200?HB240之間，符合該鋼材的最佳硬度值范圍。

2、T/P91、T/P92鋼焊接接頭質(zhì)量的各種影響因素的分析

主要影響因素主要內(nèi)容主要引發(fā)產(chǎn)生的缺陷或結(jié)果

1.易引起冷裂紋缺陷；

2.S、P等雜質(zhì)元素及一些合金元

碳（C）、帆（V）、鈍（Nb）、錦

素如Ni等易引起熱裂紋缺陷、

（Mn）、硅（Si）、氮（N）、硫

回火脆性以及蠕變脆化傾向增加；

母材重要化學(xué)成分（S）、磷（P）,鴇（W）鋁（Mo）元

3.一些沉淀強(qiáng)化元素，如Nb、Al、

素的含量控制對(duì)焊接接頭有重要

N等可產(chǎn)生一定的再熱裂紋問題

影響

4.過量的鋁含量，使沖擊韌性和蠕

變斷裂強(qiáng)度大大降低

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主要影響因素主要內(nèi)容主要引發(fā)產(chǎn)生的缺陷或結(jié)果

1.成分影響與母材化學(xué)成分影響效

果相同,,特別是差別焊材中鑲的

成分差別，對(duì)AC1點(diǎn)影響較大；

焊接材料的合理選用及焊接材料

焊接材料2.冷裂紋、熱裂紋、再熱裂紋

中化學(xué)成分的有用控制

3.沖擊韌性低

4.常溫、時(shí)效后和高溫力學(xué)性能達(dá)

不到要求

差別焊接方法對(duì)接頭的沖擊韌性1.沖擊韌性值偏低；

焊接方法

值及抗裂性有明顯的差別2.各類裂紋的敏感性增加

選擇合理的坡口形狀及尺寸，調(diào)整引起接頭產(chǎn)生未焊透、未熔合、夾

坡口形狀及尺寸

焊縫成型系數(shù)渣等焊接缺陷

預(yù)熱與層間溫度關(guān)系到冷裂紋的1.產(chǎn)生冷裂紋缺陷；

產(chǎn)生及焊縫沖擊韌性的要求，應(yīng)嚴(yán)2.沖擊韌性值低，引起斷裂；

預(yù)熱溫度及

格進(jìn)行控制，避免高溫及特定溫度3.焊縫接頭組織的燒損，得不到正

層間溫度

點(diǎn)（如550℃、475℃以及高溫時(shí)常情況下的回火馬氏體或索氏體

間的長(zhǎng)時(shí)間停留等組織

為防止根層焊縫金屬氧化，從而保1.根部接頭發(fā)生氧化，使機(jī)械性能

充氮保護(hù)證根部焊接質(zhì)量，提高沖擊韌性值降低

值，充氧保護(hù)應(yīng)連續(xù)2-3層以上2.根部閃現(xiàn)多種焊接缺陷

一個(gè)綜合控制的焊接要素，從焊接

電流、焊接電壓、焊接速度共同1.對(duì)沖擊韌性影響極大；

焊接線能量

控制，以到達(dá)較高的沖擊韌性值，2.產(chǎn)生冷裂紋及IV型裂紋

并有用地防止各類裂紋的產(chǎn)生

有用地控制內(nèi)外壁溫差，保證加熱

1.沖擊韌性值偏低；

加熱方法及熱電偶溫度的均勻性，要求內(nèi)外壁溫差控

2.產(chǎn)生冷裂紋、再熱裂紋、IV型

的部署制在20℃以內(nèi)，從而提高沖擊韌

裂紋

值與防止各類裂紋的閃現(xiàn)

1.機(jī)械性能降低；

嚴(yán)格控制升降溫速度，控制組織轉(zhuǎn)2.得不到回火馬氏體組織或索氏體

焊后冷卻溫度與保

變，以得到理想的金相組織，從而組織

溫時(shí)間

保證機(jī)械性能3.殘余奧氏體重新轉(zhuǎn)變?yōu)榇嘤驳鸟R

氏體組織

1.機(jī)械性能降低；

2.沖擊韌性值偏低；

從焊接工藝上進(jìn)行過程控制，嚴(yán)格

3.金相組織不符合；

焊接操作工藝按焊接工藝施工，從而保證機(jī)械力

4.產(chǎn)生冷裂紋、弧坑裂紋

學(xué)性能、防止各類裂紋的產(chǎn)生

5.產(chǎn)生多種其它常見的缺陷，如未

焊透、未熔合、夾渣等

3、焊接工藝措施

3.1T/P91、T/P92工藝評(píng)定試驗(yàn)鋼材的要求

對(duì)T/P9l、T/P92,當(dāng)前進(jìn)貨渠道以進(jìn)口管道為準(zhǔn)，為確保母材的鋼材

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質(zhì)量，降低熱裂或冷裂傾向，提高沖擊韌性，首先必需保證母材的化學(xué)成分

在受控范圍內(nèi)。所以進(jìn)貨時(shí)需嚴(yán)格掌握材料進(jìn)貨關(guān)，必需提供鋼材質(zhì)量保

證書，必要時(shí)進(jìn)行相關(guān)的材料工藝試驗(yàn)，進(jìn)行母材化學(xué)成分分析等一系列金

相理化試驗(yàn)分析及硬度測(cè)試，來(lái)保證供給商供給的T/P91、T/P92材料的

加工、熱處置的正確性和均勻性。

3.2T/P9RT/P92工藝評(píng)定試驗(yàn)焊材的要求

(1)選取的焊接材料必需嚴(yán)格掌握其化學(xué)成分及各項(xiàng)力學(xué)性能指標(biāo)，有

質(zhì)量保證書及使用說明書、焊條的烘干要求。限制各類雜質(zhì)元素，如5、

P的含量，及控制一些再熱傾向元素的含量，如N"Ni、Si等，保證焊接

材料的化學(xué)成分與母材基本一致。

(2)選用的氮弧焊焊絲、焊條應(yīng)與母材相匹配，選用時(shí)應(yīng)注意化學(xué)成分

的合理性,以獲得優(yōu)良的焊縫金屬成分,組織和力學(xué)性能。

⑶焊縫金屬的Acl和Mf溫度應(yīng)與母材相當(dāng)。

(4)首次使用的焊材應(yīng)要求供給商提供具體的性能資料及推薦的焊接

工藝(提供熔敷金屬的Acl溫度以及焊后熱處置溫度、恒溫時(shí)間)，并提

供常溫、時(shí)效后和高溫力學(xué)性能曲線。

⑸做好電焊條的保管、烘干及使用管理工作。

3.3焊接方法的影響及選用

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⑴鴇極氯弧焊GTAW是廣泛應(yīng)用于小徑管焊接中及中、厚壁管的根

層打底焊。由于GTAW焊的惰性氣體Ar保護(hù)，使焊縫金屬中的有害雜質(zhì)

降低,使焊接性得到改善,并使預(yù)熱溫度可降低50℃,改善焊接條件。

（2）SMAW（手工電弧焊）：焊接要控制所用焊條的藥皮含水量，以防止

氫致裂紋的閃現(xiàn)。其焊縫性能比GTAW要差，對(duì)焊接工藝措施要求需更

嚴(yán)。

⑶根據(jù)電廠現(xiàn)場(chǎng)的焊接環(huán)境及結(jié)構(gòu)，工藝采納GTAW和GTAW+

SMAW的焊接工藝，壁厚<6mm的小徑薄壁管采納全氮焊接；壁厚〉

6mm的小徑管和大徑厚壁管采納GTAW打底,SMAW填充和蓋面。

3.4坡口形狀及尺寸

（1）T/P91.T/P92坡口尺寸推薦圖見下圖（A、B）（尺寸盡量符合施

工現(xiàn)場(chǎng)焊口坡口設(shè)計(jì)尺寸，P91、P92工藝評(píng)定坡口也可采納綜合型。

（2）坡口加工時(shí)，鈍邊不易過大，一般為0.5-1.0mm,可有用地預(yù)防未

焊透缺陷。

薄壁管坡口圖A厚壁管（6>16mm）坡口圖B

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3.5預(yù)熱溫度及層間溫度

⑴T/P9kT/P92鋼種是低碳馬氏體鋼，在馬氏體組織區(qū)焊接，其預(yù)

熱溫度和層間溫度可以大大降低，據(jù)國(guó)外資料研究，通過斜丫型焊接裂紋試

驗(yàn)法測(cè)定的止裂預(yù)熱溫度為100-250℃,考慮T/P91、T/P92鋼焊接碳當(dāng)

量較高，焊接性較差，具有一定的冷裂紋傾向，推薦工藝評(píng)定試驗(yàn)的GTAW

預(yù)熱溫度150-200℃,焊條電弧焊填充并蓋面預(yù)熱溫度為200-250℃o

(2)T/P91、T/P92焊接過程中，層間溫度對(duì)沖擊韌性影響很大，過高

的層間溫度，會(huì)使焊縫金屬碳化物沿晶間析出并生成鐵素體組織，使韌性大

大降低。工藝評(píng)定試驗(yàn)選擇最佳的層間溫度為200-300℃o

⑶T/P91、T/P92鋼的焊接過程須嚴(yán)格監(jiān)視和記錄，對(duì)預(yù)熱溫度及層

間溫度的控制要隨時(shí)跟蹤記錄，便于分析處置一些異常情況。

⑷由于T/P91、T/P92熱強(qiáng)鋼焊接熱影響區(qū)也有明顯的軟化帶，易產(chǎn)

生“IV型裂紋"。軟化帶是接頭的一個(gè)微弱環(huán)節(jié)，軟化帶用熱強(qiáng)系數(shù)(焊

接接頭軟化帶的高溫持久強(qiáng)度與母材同一溫度的持久強(qiáng)度的比值稱作熱強(qiáng)

系數(shù))。熱強(qiáng)系數(shù)的大小與材料相關(guān)，也與試驗(yàn)溫度及試驗(yàn)時(shí)間相關(guān)。合

金成分愈復(fù)雜的鋼，熱強(qiáng)系數(shù)愈低。試驗(yàn)溫度愈高，試驗(yàn)時(shí)間愈長(zhǎng)，熱強(qiáng)系

數(shù)愈低。故為了控制IV型裂紋，焊接時(shí)在保證焊接熔化良好，不產(chǎn)生焊接

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冷裂紋的基礎(chǔ)上，不采納過高的預(yù)熱溫度及層間溫度，不采納過大的焊接線

能量，采納多層多道焊并避免過厚的焊道，努力使熱影響區(qū)軟化帶變得窄一

些,縮小其影響。

3.6充氮裝置的設(shè)計(jì)

3.6.1內(nèi)充氧保護(hù)是防止根部氧化的重要措施，除GTAW焊充氮外，對(duì)T/

P9RT/P92鋼種根部至少要通過SMAW焊2至3層的充氧。

3.6.2充氮裝置的制作

T/P91、T/P92鋼焊接，要求焊縫后面充氮保護(hù)，以避免焊縫部氧化。

在設(shè)計(jì)充氨裝置時(shí)考慮以下情況：

⑴需耐高溫。充氧裝置在對(duì)口前裝入，要等焊接接頭各項(xiàng)檢驗(yàn)全部及

格后才能取出，中間要經(jīng)受預(yù)熱、焊接、熱處置過程，所以，充氮裝置要求

能耐高溫。充氮裝置在焊接及熱處置過程中應(yīng)保持完好，直至焊縫檢驗(yàn)及

格后才能取出。

(2)不僅打底時(shí)需做后面保護(hù)，焊條焊接第二、三層焊縫時(shí)，由于根部

焊道仍保持較高的溫度,仍需進(jìn)行根部保護(hù)。

⑶考慮到焊縫有可能閃現(xiàn)經(jīng)檢驗(yàn)不及格的情況，假如缺陷閃現(xiàn)在根部

或近根部位置，則焊縫進(jìn)行返修焊接時(shí)，仍需充氮保護(hù)。

⑷在整個(gè)預(yù)熱、焊接、熱處置過程中，保留充氮裝置，既可防止管內(nèi)

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穿堂風(fēng)，又可在焊接區(qū)域形成封閉氣室，起到保溫和減小內(nèi)外壁溫差的作

用。

⑸充氧裝置要具有較好的密封性，這主要是由于主汽管道直徑較大,

管內(nèi)穿堂風(fēng)也較大，如密封性不好，會(huì)影響保護(hù)效果并造成氮?dú)饫速M(fèi)；此外,

密封性越好,保溫作用也就越好；

(6)充氧裝置要易于安裝的取出，并能固定牢靠(特別對(duì)橫焊和斜焊口

特別重要)；

(7)制作簡(jiǎn)單,材料易找,成本低廉。

3.6.3現(xiàn)場(chǎng)充氨裝置示意圖：

圖A

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圖B

364若使用高溫可溶紙，可在充氮范圍內(nèi)兩側(cè)250-300mm處貼兩層溶紙,

焊前要檢驗(yàn)管內(nèi)氧氣量是否足夠，可用打火機(jī)引燃，如能自動(dòng)熄滅，則證實(shí)

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充氯效果良好，可以施焊。

3.6.5現(xiàn)場(chǎng)主蒸汽管道與末級(jí)過熱器聯(lián)箱聯(lián)接的焊口考慮到氯氣消耗量及封

堵工作量大，可采納局部充氧保護(hù)。可先在對(duì)口前,在焊口每側(cè)使用貼粘兩

層易溶紙,焊口間隙用耐高溫膠帶粘牢，充氮可使用36mm的鋼管充氯。

3.6.6T/P91、T/P92鋼GTAW焊氧氣采納純氮,氮?dú)饬髁窟x擇為8-15ml/

min,內(nèi)充氧流量選擇為15-25ml/min。

3.7焊接線能量參數(shù)

⑴焊接過程中采納較小的線能量，通過控制焊接熔池的體積和降低熔

池溫度來(lái)減小一次結(jié)晶晶粒尺寸，繼而到達(dá)細(xì)化晶粒的作用，以此來(lái)有用地

提高焊縫金屬的韌性。從這個(gè)角度分析,脈沖GTAW焊有著明顯的效果。

(2)控制焊接線能量,可以有用地提高沖擊韌性值。

⑶小線能量使“IV型”區(qū)寬度降低，提高接頭蠕變斷裂強(qiáng)度，推遲因

“IV型”區(qū)存在面引起的“IV型”蠕變斷裂。

(4)控制焊接線能量采納多層多道焊，嚴(yán)格控制焊層的厚度，一般規(guī)定

不大于所用的焊條直徑，鴇極氮弧焊打底的焊層厚度控制在2.8-3.2mm范

圍內(nèi)。盡量減小擺動(dòng)寬度(不超過4倍所用焊條直徑)。根據(jù)線能量公式

Q=IU/V(J/mm)進(jìn)行綜合調(diào)整,經(jīng)推薦，任一焊道的焊接線能量控制在J/

mm的范圍內(nèi)，能保證焊縫金屬有較高的沖擊韌性值。

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3.8焊后熱處置工藝

3.8.1加熱方法及熱電偶部署

⑴P9l、P92管材加熱必需采納遠(yuǎn)紅外電阻加熱，T91、T92可采納

爐式整體加熱或中頻加熱。

(2)焊前預(yù)熱由熱處置工實(shí)施。

⑶焊前預(yù)熱可以防止冷裂紋，減少焊接應(yīng)力。

(4)預(yù)熱采納電加熱，加熱器部署如圖，加熱器寬度，從對(duì)口中心算起,

每側(cè)不小于管子壁厚的3倍。熱處置保溫寬度如圖，應(yīng)滿足從焊縫中心算

起,每側(cè)不小于壁厚的5倍。(符合DL/T819-標(biāo)準(zhǔn)要求)

⑸使用熱電偶測(cè)溫，預(yù)熱時(shí)熱電偶應(yīng)放置在焊接坡口的邊緣且數(shù)量不

小于4個(gè)，熱電偶與加熱器之間應(yīng)有隔熱裝置，一個(gè)在高溫點(diǎn)。和b,另一

個(gè)在低溫點(diǎn)c和d,這樣可以有用地控制內(nèi)外壁溫差的影響，保證內(nèi)外壁溫

差在20℃之間，從而有用地預(yù)防冷裂紋的產(chǎn)生以及保證沖擊韌性的要求。

(6)用繩狀或履帶式加熱器包扎時(shí)，空出焊縫部位，保溫材料包扎時(shí)，也

同樣空出焊縫部位，但必需覆蓋整個(gè)加熱面。假如采納繩狀加熱器，包扎纏

繞時(shí)應(yīng)當(dāng)緊湊平齊，以便加熱均勻。加熱器的安置包扎，上、下部應(yīng)緊

密。

⑺焊接接頭預(yù)熱時(shí)的升溫速度應(yīng)符合公式6250x25/壁厚℃/h計(jì)

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算要求，且不大于150℃/h。

3.8.2熱處置過程

(1)后熱處置

在焊接過程被迫停止或焊后未能及時(shí)進(jìn)行熱處置，應(yīng)作后熱處置，其溫

度為300-350℃,恒溫時(shí)間不小于2h,其加熱范圍與熱處置要求相同。以

此確保擴(kuò)散氫的充足逸出。

(2)殘余奧氏體完全轉(zhuǎn)變的溫度控制

P91、P92焊接完成后，不能快速冷卻至室溫，P92的Mf(馬氏體終止

轉(zhuǎn)變溫度)點(diǎn)為120℃,所以設(shè)定在焊接完成后，焊縫金屬緩冷至loo-

ser,；這樣可使殘留的奧氏體組織完全轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體組織。避免在熱處

置后這些殘余奧氏體轉(zhuǎn)變成脆而硬的未回火馬氏體組織。并且有利于釋放

焊接殘余應(yīng)力，避免氫致應(yīng)力腐蝕裂紋的產(chǎn)生。小徑管T91、T92焊后答

應(yīng)緩冷至室溫再進(jìn)行熱處置。

⑶焊后熱處置溫度、升降溫速度和保溫時(shí)間的影響與控制

a.回火參數(shù)：通過利用回火參數(shù)(P),它由熱處置溫度和保溫時(shí)間按下

式計(jì)算而得：

P=T(20+logt)xlO3

式中T為絕對(duì)溫度(K);t為保溫時(shí)間(h)o

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經(jīng)試驗(yàn)證實(shí)，并綜合考慮焊材的熔敷金屬Acl點(diǎn)，T/P91、T/P92鋼

熱處置溫度選擇760±10七。

b.熱處置范圍內(nèi)，任意兩點(diǎn)間的溫差應(yīng)小于20℃,以滿足焊縫韌性要

求。

c.升降溫速度控制：熱處置升降溫速度不易太快，以免影響組織的轉(zhuǎn)

變。對(duì)T/P91、T/P92鋼一般控制在150℃/h以下。

d.熱電偶的部署（5G、6G位置）。焊縫外壁12點(diǎn)、3點(diǎn)、6點(diǎn)、

9點(diǎn)位置各部署1支熱電偶，其中12、6點(diǎn)兩支為控溫點(diǎn)，3、9兩支為監(jiān)

控點(diǎn)，為控制內(nèi)外壁溫差，建議在內(nèi)部6點(diǎn)位置部署一支熱電偶作監(jiān)控用。

如下圖：

e.焊接熱處置工藝曲線圖如下圖

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4、焊接檢驗(yàn)

根據(jù)《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》(DL/T869-)、《電力建設(shè)施工

質(zhì)量驗(yàn)收及評(píng)定規(guī)程第7部分：焊接》及招標(biāo)文件的規(guī)定，P91/T91、

P92/T92管道焊口檢驗(yàn)方法及比例為：

(1)焊工自檢10。%

(2)焊接專業(yè)組100%

⑶無(wú)損檢驗(yàn)：母管安裝焊口1。。%UT檢查，相關(guān)支管(二次閥前)的安

裝焊口100%RT檢查。焊口熱處置后焊縫及焊口二側(cè)母材各200mm范

圍做100%MT或PT檢驗(yàn)。

(4)焊接熱處置后進(jìn)行10。%硬度檢驗(yàn)

⑸外觀檢查不及格的焊縫，不答應(yīng)進(jìn)行其它項(xiàng)目檢查

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(6)質(zhì)檢員根據(jù)焊工自檢記錄和自己復(fù)檢情況以及無(wú)損檢驗(yàn)結(jié)果，填寫

質(zhì)量驗(yàn)收單進(jìn)行驗(yàn)收。

5、焊接返修

因焊縫質(zhì)量或某種原因需要對(duì)焊縫進(jìn)行返修時(shí)，挖補(bǔ)及切割應(yīng)使用機(jī)

械方法去除。對(duì)于不及格的焊縫,施工班組按試驗(yàn)室指定位置挖掉缺陷，并

且加工出符合要求的坡口。挖補(bǔ)情況及坡口經(jīng)焊接技術(shù)人員檢查確認(rèn)后,

委托試驗(yàn)室對(duì)坡口進(jìn)行MT或PT檢驗(yàn)，由技術(shù)人員通知熱處置升溫到預(yù)熱

溫度開始補(bǔ)焊，補(bǔ)焊完畢后重新熱處置和無(wú)損檢驗(yàn)。所有返修工藝根據(jù)正

常焊接工藝進(jìn)行。

(四)鋁母線焊接施工方案及工藝措施

1、作業(yè)準(zhǔn)備工作及條件

1.1技術(shù)準(zhǔn)備

⑴施工圖紙齊全，由焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人組織技術(shù)員進(jìn)行與封閉母線焊接

施工相關(guān)的圖紙審核，并由項(xiàng)目部工程管理部門組織與該項(xiàng)焊接工作相關(guān)

的專業(yè)人員進(jìn)行圖紙會(huì)檢，圖紙經(jīng)會(huì)檢無(wú)誤。

(2)技術(shù)措施已確定，經(jīng)專業(yè)公司技術(shù)負(fù)責(zé)人、項(xiàng)目部專業(yè)技術(shù)負(fù)責(zé)人

審核批準(zhǔn)。

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⑶焊接工藝規(guī)程按相應(yīng)焊接工藝評(píng)定編制完畢,完成審批。

⑷施工記錄圖，焊口編號(hào)編制完成。

⑸焊接技術(shù)員根據(jù)工藝規(guī)程，已對(duì)施工人員進(jìn)行技術(shù)、質(zhì)量、安全

交底,并進(jìn)行交底雙簽字。

(6)參加封閉母線焊接工作的焊工必需持有用證件，焊前仿形及格后根

據(jù)及格項(xiàng)目適用范圍從事焊接工作。

1.2材料要求

(1)焊接材料供貨及時(shí)，進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)嚴(yán)格檢查質(zhì)量及格證書及出廠日期,

經(jīng)復(fù)查及格后方可進(jìn)入庫(kù)存。

(2)鑄極氫弧焊應(yīng)盡量使用鐘鴇極。

⑶氧氣純度要在99.99%以上。

(4)焊接材料存放在溫度大于5℃,相對(duì)濕度不超過60%的專用庫(kù)房

內(nèi)，并設(shè)專人統(tǒng)一管理、發(fā)放。

⑸母線焊接所用的焊絲應(yīng)符合《鋁及鋁合金焊絲》的規(guī)定并符合下

列條件,其表面應(yīng)無(wú)氧化膜、水分和油污等雜物。

(6)焊絲的領(lǐng)用及發(fā)放嚴(yán)格執(zhí)行焊條庫(kù)管理制度，做好使用跟蹤記錄。

⑺輸送氧氣的膠管質(zhì)地應(yīng)優(yōu)良柔軟、無(wú)裂縫、漏氣現(xiàn)象；連接電纜

應(yīng)有足夠的長(zhǎng)度，接觸良好，質(zhì)地柔軟、絕緣層耐磨、無(wú)漏電現(xiàn)象。

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1.3加工坡口

鋁母線對(duì)焊時(shí)焊口尺寸應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙規(guī)定加工。如無(wú)規(guī)定時(shí)，應(yīng)按能

保證焊接質(zhì)量，便于操作、減少焊接應(yīng)力和變形、適應(yīng)無(wú)損探傷要求等原

則選用，常見的焊接接頭基本形式及尺寸見表。

焊接接頭基本形式及尺寸(mm)

接頭類厚度間隙鈍邊厚度坡口角度

焊口形式

型acb?(°)

IIL中<50.5-2——

對(duì)接接J,5?122?31?270?80

頭t」cl-

>55?61?250?60

t匕

cl-

角接接

3?12———

頭□zz

t

搭接接

T>5搭接長(zhǎng)度L>2a

頭匚

t

2、焊接方法和工藝

2.1焊前準(zhǔn)備

⑴文件準(zhǔn)備：焊接開工前技術(shù)人員根據(jù)圖紙、焊接專業(yè)施工組織設(shè)計(jì)

和相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)并結(jié)合焊縫周圍施工環(huán)境、狀況編制安全交底和技術(shù)交

底。

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⑵焊工資質(zhì)：焊工必需根據(jù)《鋁母線焊接技術(shù)規(guī)程》(DL/T754-)

附錄A的規(guī)定考試，取得相應(yīng)項(xiàng)目的資格，并通過專門鋁材焊接練習(xí)及格后

方可上崗施焊。

⑶焊前練習(xí)：經(jīng)資質(zhì)審查及格后，焊工必需進(jìn)行焊前練習(xí)考試及格，并

由焊接專業(yè)組核發(fā)“焊工上崗證”和“焊機(jī)使用證”。無(wú)“上崗證”

和“焊機(jī)使用證”者不得進(jìn)行施焊。

(4)技術(shù)人員在項(xiàng)目開工前及時(shí)對(duì)焊工進(jìn)行安全交底和技術(shù)質(zhì)量交底,

讓每個(gè)焊工都口述一遍交底內(nèi)容，確認(rèn)接納交底人員“接納交底，遵照?qǐng)?zhí)

行”后進(jìn)行交底雙簽字。

2.2焊材發(fā)放、領(lǐng)用

(1)物資部門應(yīng)對(duì)入庫(kù)的焊絲的質(zhì)保書、批號(hào)、數(shù)量、合金成分以及

力學(xué)性能進(jìn)行驗(yàn)收。嚴(yán)禁不及格焊絲進(jìn)入焊材庫(kù),嚴(yán)禁流入施焊現(xiàn)場(chǎng)。

(2)焊工到焊接技術(shù)人員處開焊材領(lǐng)用單，憑領(lǐng)用單到焊條庫(kù)領(lǐng)取焊

絲。焊工拿到焊絲領(lǐng)用單后，應(yīng)根據(jù)交底內(nèi)容核實(shí)領(lǐng)用單是否填寫正確，有

疑問及時(shí)向技術(shù)人員反映。假如焊絲領(lǐng)用單上有涂改可能不是技術(shù)員親筆

填寫簽字的，焊條庫(kù)管理人員不許發(fā)放焊絲。

2.3焊接方法和工藝

2.3.1對(duì)口前的清理

資料內(nèi)容僅供參考，如有不當(dāng)或者侵權(quán)，請(qǐng)聯(lián)系本人改正或者刪除。

⑴坡口加工尺寸符合圖紙要求;接頭形式為角接。

(2)焊接前必需將母材焊縫坡口和焊絲表面的油污、