焦化壓力管道施工措施

1、工程概況

1.1工程性質(zhì)

本工程為東明恒潤化工有限公司100X10"t/a延遲焦化裝置。工藝管道主要分布為六大區(qū)

域，即焦化塔及加熱爐區(qū)、分儲(chǔ)及吸收穩(wěn)定區(qū)、總圖區(qū)、壓縮機(jī)區(qū)、干氣脫硫區(qū)、冷焦切焦

水區(qū)。大部分管道介質(zhì)具有高溫、高壓、易燃、易爆等特點(diǎn)。裝置中有大量的不同規(guī)格、材

質(zhì)的工藝管道需現(xiàn)場制作安裝，需要焊接的材料主要包括碳鋼(20#,20g、Q235-B),合金鋼

(15CrMoR.lCr5Mo)及不銹鋼(0Crl8Ni9)。總管道長度約有8527m,其中不銹鋼管道約有

760m,部分碳鋼及不銹鋼管線焊縫焊后需進(jìn)行焊后熱處理，需進(jìn)行熱處理的焊縫約有900道。

1.2工程特點(diǎn)

121場地狹窄，作業(yè)空間窄，交叉作業(yè)多，需加大管線預(yù)制深度。

122工藝條件為泄漏時(shí)易燃、易爆，部分臨氫高壓、有毒，需熱處理，工序復(fù)雜，施工技術(shù)

要求較高。

123工藝管線規(guī)格多、焊口數(shù)也多，焊接工作量大。管線工藝介質(zhì)多數(shù)是具有高溫、高壓、

易燃、易爆的特點(diǎn)，因此焊接質(zhì)量要求高。

1.2.4工藝管線焊縫需無損檢測和熱處理的量大，且不銹鋼焊縫焊后需進(jìn)行900±25℃的穩(wěn)

定化熱處理，熱處理溫度高，操作難度較大。

1.3工程技術(shù)要求及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

1.3.1中油六建《東明恒潤化工有限公司100X104t/a延遲焦化裝置施工組織設(shè)計(jì)》

1.3.2中國石化洛陽石油化工工程公司設(shè)計(jì)院《東明恒潤化工有限公司100X104t/a延遲焦

化裝置》

1.3.4SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

1.3.5GB5044《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級(jí)》

1.3.6GB50160-92《石油化工企業(yè)設(shè)計(jì)防火規(guī)范》(1999年版)

1.3.7GB50235-97《工業(yè)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

1.3.8GB50236-98《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

1.3.9JB4730《壓力容器無損檢測》

1.3.10勞部發(fā)[1996]140號(hào)《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》

2、施工方法

2.1主要施工程序

2.1.1管道安裝施工工藝原則流程如圖1所示。

2.1.2本方案管道分級(jí)按設(shè)計(jì)圖紙40-00/S1執(zhí)行。

2.2管道施工基本原則

圖1施工工序原則流程圖

施工準(zhǔn)備

圖紙會(huì)審

1

V

技術(shù)措施、質(zhì)量計(jì)劃編寫

1.....................1

■K

2.2.1管道施工按單線圖配合平面圖施工。

2.2.2安裝前逐段清除管內(nèi)雜物。

2.2.4管道上開孔應(yīng)在管段安裝前完成。

2.2.5管道支吊架的安裝與管道的安裝同步進(jìn)行。

2.2.6同一標(biāo)高管線盡可能同時(shí)安裝，尤其是主管管徑、壁厚、材質(zhì)均相同時(shí)，將同時(shí)進(jìn)行。

2.3管道施工主要步驟

2.3.1管道及焊接材料檢驗(yàn)

2.3.1.1檢驗(yàn)程序

檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書~檢查出廠標(biāo)志一外觀檢查一核對規(guī)格、材質(zhì)一材質(zhì)復(fù)檢（必要時(shí)）一

無損檢驗(yàn)及試驗(yàn)（必要時(shí)）一標(biāo)識(shí)一入庫保管

2.3.L2鋼管、管件及管道支承件的檢驗(yàn)

2.3.1.2.1管道組成件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書或合格證，其質(zhì)量應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，無

質(zhì)量證明書或合格證的產(chǎn)品不得使用；

2.3.1.2.2材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、標(biāo)記符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，合金鋼管道組成件主體的關(guān)鍵合金

成分，采用快速光譜分析復(fù)查，并做好標(biāo)記；

2.3.1.3閥門檢驗(yàn)

2.3.1.3.1閥門必須有產(chǎn)品合格證和制造廠的銘牌，銘牌上應(yīng)標(biāo)明公稱壓力、公稱通徑、工作

溫度及工作介質(zhì)，用于SHA級(jí)管道的閥門，其焊縫或閥體、閥蓋的鑄鋼件，應(yīng)有符合現(xiàn)行《石

油化工鋼制通用閥門選用、檢驗(yàn)及驗(yàn)收》SH3064規(guī)定的無損檢測合格證明書；

2.3.1.3.2閥門外表不得有損傷、銹蝕、缺件、臟、污、銘牌脫落及色標(biāo)不符等情況；閥體內(nèi)

無積水、銹蝕、臟污和損傷等缺陷，法蘭密封面不得有徑向溝槽及其他影響密封性能的損傷;

2.3.1.3.3安裝前，閥門兩端應(yīng)用防護(hù)蓋保護(hù)；

2.3.1.3.4球閥的啟閉件應(yīng)處于開啟位置，其他閥門的啟閉件應(yīng)處于關(guān)閉位置，止回閥的啟閉

件應(yīng)處于關(guān)閉位置并作臨時(shí)固定；

2.3.1.3.8合金鋼閥門，全部對殼體進(jìn)行光譜分析，核查材質(zhì)，并在閥體上做出標(biāo)記和出具光

譜分析報(bào)告；

2.3.1.3.9閥門殼體壓力試驗(yàn)。閥門安裝前，逐個(gè)對閥門殼體進(jìn)行液體壓力試驗(yàn)，管道閥門試

驗(yàn)介質(zhì)為潔凈水，不銹鋼閥門進(jìn)行液壓試驗(yàn)時(shí)，水中氯離子的含量不得超過100mg/l,經(jīng)試驗(yàn)

合格的閥門應(yīng)做好標(biāo)記，并填寫試驗(yàn)記；

2.3.1.3.11試驗(yàn)合格的閥門及時(shí)排出閥內(nèi)積水，并吹干；除應(yīng)脫脂的閥門外，密封面上涂上

防護(hù)油；封閉出入口，做出明顯標(biāo)記，填寫記錄。

2.3.1.4焊接材料的驗(yàn)收

管道焊接所用焊條、焊絲必須有出廠合格證、材質(zhì)證書，包裝完好、標(biāo)志齊全；焊接材料要

有專人保管，專門倉庫存放，做到防潮，防雨、防油；焊接材料的烘焙、發(fā)放由專人負(fù)責(zé)，

并做好記錄。

2.3.2管道預(yù)制

2.3.2.1管道預(yù)制按管道單線圖走向及料表規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)來選配管道組成件，并按

單線圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號(hào)和按順序標(biāo)明各組成件的順序號(hào)；

2.3.2.3管道預(yù)制加工的每道工序均應(yīng)認(rèn)真核對管道組成件的有關(guān)標(biāo)識(shí)，并做好材質(zhì)及其它標(biāo)

識(shí)的移植工作。管道預(yù)制加工合格后，做好檢驗(yàn)印記。不銹鋼管道不得使用鋼印作標(biāo)記，可

采用掛牌標(biāo)識(shí)或用記號(hào)筆書寫標(biāo)識(shí)；

232.5管道焊接坡口加工：碳素鋼可采用機(jī)械方法（如坡口機(jī)）加工，也可用氧乙狹焰加工,

但必須用砂輪磨光機(jī)清除表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處

打磨平整；不銹鋼管道采用機(jī)械方法加工；

2.326不同厚度的管材、管件組對時(shí)，應(yīng)對坡口進(jìn)行加工處理；

2.327安排在空中的固定口，要考慮空中現(xiàn)場組對、焊接及射線探傷的可行性及方便；

2.3.2.9管道支吊架的預(yù)制與管道預(yù)制同時(shí)進(jìn)行，管道支吊架的型式、材質(zhì)及加工尺寸、精度

及焊接應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并作防銹處理，妥善保管，并做好標(biāo)識(shí)；

2.3.3管道焊接：施焊程序見下方框圖一

圖一施焊程序

5焊前準(zhǔn)備

5.1焊工要求

5.1.1參加施焊的焊工必須按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》的要求進(jìn)行考

試，取得相應(yīng)項(xiàng)目的焊接合格證。

5.1.2懂得分析焊接缺陷，焊接應(yīng)力的危害與預(yù)防。

5.1.3焊工必須熟悉焊接工藝方案及焊接工藝指導(dǎo)書，掌握所焊材質(zhì)、規(guī)格的管材的焊接特

性和采用的焊接工藝，如坡口形式，焊材選用，焊接電流及焊后熱處理等。

5.2焊接工藝評(píng)定準(zhǔn)備

公司已有的焊接工藝評(píng)定可滿足本工程需要。

5.3焊材的選用及管理

5.3.1焊材的選用見表一

焊材選用表表一

母材.焊條焊絲備注

Cr9MoNBV

T9(lCr9Mo)R707

(TGS-9CM/CM-9)

lCr5MoR507HlCr5Mo

15CrMo.15CrMoGR307H13CrMoA

爐20#、Q235J427、J422H08Mn2SiA

管0Crl8Nil0TiA137H0Cr20Nil0Ti

及Q235+ZnJ422H08Mn2SiA

壓0Crl8Ni9A102H0Cr21Nil0

力20GJ427H08Mn2SiA

管T9+20#J427H08Mn2SiA

道15CrMo+20#J427H08Mn2SiA

16Mn+20#J507H08Mn2SiA

16Mn+0Crl8Ni9A307HlCr24Nil3

lCr5Mo+20#J427H08Mn2SiA

!Cr5Mo+0Crl8Ni9A407HlCr26Ni21

5.3.2鴇極氮弧焊采用車市鴇極。所用氮?dú)饧兌葢?yīng)在99.95%以上。

5.3.3焊材管理

5.3.3.1工程所用焊接材料應(yīng)具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書。焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋。焊

絲在使用前應(yīng)清除其表面的油污、銹蝕等。

5.3.3.2對于受潮、藥皮變色、脫落、焊芯嚴(yán)重銹蝕的焊條及表面銹蝕嚴(yán)重的焊絲不準(zhǔn)使用。

5.3.3.3現(xiàn)場設(shè)專用焊材存放室，并保持室內(nèi)干燥、整潔，存放在室內(nèi)的焊材，必須按種類、

型號(hào)、規(guī)格嚴(yán)格區(qū)分，并做好明顯的標(biāo)記，嚴(yán)禁亂堆亂放。

5.3.4焊條的烘烤和發(fā)放

5.3.4.1焊條的烘烤溫度和時(shí)間應(yīng)嚴(yán)格按焊條使用說明書上的要求進(jìn)行。

5.3.4.3從烘干箱內(nèi)取出的焊條，應(yīng)盛裝在保溫筒內(nèi)，數(shù)量應(yīng)根據(jù)實(shí)際施焊需要而定，但一

次領(lǐng)取不宜超過70根。

5.3.4.4從烘干箱內(nèi)取出的焊條應(yīng)在四小時(shí)內(nèi)用完，否則剩余焊條應(yīng)回收并經(jīng)重新烘烤后才

能使用。重新烘烤次數(shù)按表一執(zhí)行。

5.3.4.5超過烘烤次數(shù)或報(bào)廢的焊條，應(yīng)統(tǒng)一回收存放并做好標(biāo)識(shí)，避免再次使用。

5.3.5對焊條烘烤人員的要求

5.3.5.1焊條烘烤員應(yīng)能區(qū)分不同型號(hào)、規(guī)格的焊條，熟悉各種焊條烘烤溫度和恒溫時(shí)間，

熟練操作烘烤設(shè)備。

5.3.5.2每次烘烤焊條前，應(yīng)在開包后認(rèn)真檢查焊條的型號(hào)是否正確，確認(rèn)無誤后，方可放

入烘干箱中進(jìn)行烘烤。

5.3.5.3烘烤員應(yīng)負(fù)責(zé)烘烤和發(fā)放焊條，并做好烘烤和發(fā)放記錄。

5.4焊接環(huán)境要求

5.4.1當(dāng)環(huán)境溫度較低時(shí)（對碳鋼低于-20℃,不銹鋼低于-5℃）,應(yīng)采取搭設(shè)棚布保溫、電

加熱等升溫措施提升焊接區(qū)域的溫度后再施焊。

5.4.2當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于下列要求時(shí)，應(yīng)采取提高焊接環(huán)境溫度的措施：

a）非合金鋼焊接，不低于-20℃；

b）低合金鋼焊接，不低于TOC；

c）奧氏體不銹鋼焊接，不低于-5℃；

d）其他合金鋼焊接，不低于0℃；

當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于以上溫度時(shí)，可在始焊處100mm范圍內(nèi)均勻預(yù)熱到20C?50c后再施焊。

5.4.3焊接環(huán)境出現(xiàn)如下情況時(shí)，必須采用棚布遮擋，加熱除濕等措施，否則禁止施焊：

5.4.3.1風(fēng)速：氨弧焊時(shí)大于2m/s,手工電弧焊時(shí)大于8m/s。

5.4.3.2下雨、下雪、大霧時(shí)。

5.4.3.3空氣相對濕度大于90%時(shí)。

5.5焊前準(zhǔn)備

5.5.1坡口加工

坡口的型式及尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙、規(guī)范或焊接工藝指導(dǎo)書的要求。切割后應(yīng)用砂輪機(jī)去除

影響焊接質(zhì)量的缺陷及表面氧化層，坡口表面不應(yīng)有裂紋、分層、夾渣等缺陷。

5.5.2坡口清理

施焊前需用角向磨光機(jī)（管內(nèi)表面用直軸磨光機(jī)）對坡口表面及坡口周圍不小于20硒范

圍內(nèi)的油、漆、垢、毛刺匕邊、氧化層和銹斑等清除干凈。

5.6焊件組對要求

5.6.1焊接接頭的組對應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙或焊接工藝指導(dǎo)書的要求進(jìn)行。

5.6.2接頭組對時(shí)焊件應(yīng)墊置牢固，防止焊接和熱處理過程產(chǎn)生附加應(yīng)力或變形。除設(shè)計(jì)要

求進(jìn)行冷拉伸或冷壓縮外，不得用強(qiáng)力方法組對焊接接頭。

5.6.3壁厚相同的管道組對時(shí)，內(nèi)壁應(yīng)平齊，其內(nèi)壁錯(cuò)邊量對SHA級(jí)管道為壁厚10%且不大

于0.5mm,對SHB、SHC及SHD級(jí)管道為壁厚10%且不大于1mm,其他級(jí)別管道內(nèi)壁錯(cuò)邊量為

壁厚10強(qiáng)旦不大于2mmo

5.6.4當(dāng)SHA級(jí)管道內(nèi)壁差0.5mm或外壁差2mm,SHB、SHC及SHD級(jí)管道內(nèi)壁差1mm或外壁

差2mm,其他級(jí)別管道內(nèi)壁差2mm或外壁差3mm時(shí)，應(yīng)對管及管件內(nèi)表面或外表面進(jìn)行適當(dāng)

修整（修整角度約為15°）,使其內(nèi)表面及外表面趨于對齊，修整后的管及管件壁厚應(yīng)在設(shè)

計(jì)的允許的有效厚度范圍內(nèi)。

5.6.5不銹鋼管組對時(shí)采用的工卡具，應(yīng)使用與管材相同的材質(zhì)，否則應(yīng)采取木板或膠板等

隔離措施。

5.6.6預(yù)熱：凡是符合下列條件的管道組成件，焊接前應(yīng)按下表進(jìn)行預(yù)熱；焊接過程中，層

間溫度不得低于預(yù)熱溫度；中斷焊接后需要繼續(xù)焊接時(shí)，應(yīng)重新預(yù)熱。

鋼種或鋼號(hào)壁厚mm預(yù)熱溫度℃后熱溫度。C

20G、20#、Q235226100-200/

T9(lCr9Mo)任意250-350300-350

lCr5Mo任意250-350300-350

15CrMo、15CrMoG212150-200300-350

6焊接工藝方法及要點(diǎn)

6.1焊接前應(yīng)根據(jù)評(píng)定合格的焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制焊接工藝指導(dǎo)書或焊接工藝卡，經(jīng)技術(shù)

負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后遵照執(zhí)行。

焊后熱處理：

6.2焊接方法的選擇

6.2.1工藝介質(zhì)管道焊縫采用手工鋁極氮弧焊打底，手工焊條電弧焊填充、蓋面的焊接方法。

不銹鋼管打底焊時(shí)管內(nèi)應(yīng)充氮?dú)膺M(jìn)行保護(hù)。

6.2.3承插焊焊縫及角焊縫采用手工焊條電弧焊的焊接方法。

6.3定位焊

6.3.1定位焊采用與正式焊接時(shí)根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝。其焊縫長度、厚度和

間距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程不致使開裂，可按下表三執(zhí)行。

定位焊尺寸表三

焊件厚度(mm)焊縫高度(mm)焊縫長度(mm)定位焊點(diǎn)間距(mm)

W4<4>550-100

5?20WO.7s且W6>15100—300

>20<8>40250?400

6.3.2管壁厚6210nlm的不銹鋼管定位焊采用

過

橋式，正式焊時(shí)應(yīng)將定位焊縫磨掉。碳鋼管及管

壁厚SVlOmm的不銹鋼管定位焊可采用永久焊

縫。當(dāng)采用永久焊縫時(shí)，焊縫兩端應(yīng)修磨成緩坡

形以便接弧。在根部焊道焊接前，應(yīng)檢查定位焊

焊縫，確認(rèn)其不得有裂紋及其他缺陷，否則應(yīng)對

缺陷處理后方可施焊。

圖二充宓方式示意圖

6.3.3定位焊應(yīng)避免在仰焊或有障礙的位置。

6.4焊接要點(diǎn)

6.4.1不銹鋼管道焊接要點(diǎn)

6.4.1.1氮弧焊用焊絲使用前應(yīng)去除表面的油脂等雜物，焊條應(yīng)按規(guī)定的要求進(jìn)行烘干。

6.4.1.2不管采用手工鐺極氮弧焊還是手工焊條電弧焊，引弧均應(yīng)在坡口內(nèi)進(jìn)行，嚴(yán)禁在坡

口外引弧、收弧或試驗(yàn)電流，焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷，否則應(yīng)磨除缺陷，必要時(shí)應(yīng)

進(jìn)行補(bǔ)焊。收弧應(yīng)填滿弧坑。

6.4.1.3為減小焊接變形，坡口角度適當(dāng)減小；為保證根部焊透，對口間隙適當(dāng)加大。

6.4.1.4打底時(shí)從兩定位焊縫中間起焊，采用小擺動(dòng)操作，確保兩側(cè)熔合良好，背面成型高

度宜在0?2mm之間。管內(nèi)進(jìn)行充僦保護(hù)，充僦方式見圖二，僦氣流量6?15L/min。

6.4.1.5填充及蓋面焊道采用短電弧和多層多道焊，不擺動(dòng)或小擺動(dòng)操作，層間清理干凈熔

渣及飛濺，各層道之間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開20mm以上。施焊過程中應(yīng)嚴(yán)格控制層間溫度不超過

100℃.焊接完畢后及時(shí)清理干凈焊道表面及附近的熔渣和飛濺物，并用油性筆在焊口附近寫

上焊口號(hào)和焊工鋼印代號(hào)。

6.4.1.6進(jìn)行手工電弧焊填充及蓋面時(shí)，應(yīng)在坡口兩側(cè)各不小于100mm范圍內(nèi)的母材上涂以

白堊粉或“防濺凈”等防飛濺材料，以防焊接飛濺損傷母材;

6.4.1.7不銹鋼管作業(yè)區(qū)域應(yīng)與碳鋼分開，不銹鋼管材或配件擺放處須墊膠皮或木板，焊工

所用的地線卡、鋼絲刷應(yīng)為不銹鋼制品，打磨用的砂輪片為不銹鋼

專用砂輪片，嚴(yán)禁與碳鋼混用。不銹鋼管道吊裝時(shí)應(yīng)使用吊帶，若

使用碳鋼鋼絲繩吊裝，應(yīng)墊木版或膠皮進(jìn)行隔離。

6.4.2碳鋼管道焊接

6.4.2.1氮弧焊用焊絲使用前應(yīng)去除表面的油脂、鐵銹等雜物，焊

條應(yīng)按規(guī)定要求進(jìn)行烘干。

6.4.2.2不管采用手工鋁極氨弧焊還是手工焊條電弧焊,引弧均應(yīng)

在坡口內(nèi)進(jìn)行，嚴(yán)禁在坡外引弧、收弧或試驗(yàn)電流。收弧應(yīng)填滿弧

坑。

6.4.2.3打底時(shí)從兩定位焊縫中間起焊，采用小擺動(dòng)操作，確保兩

側(cè)溶合良好，背面成型高度宜在0?2mm之間。

6.4.2.4填充及蓋面焊道采用小擺動(dòng)操作，層間清理干凈焊渣及飛

濺，各層、道之間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開20mm以上。焊口焊接完畢后要

及時(shí)清理干凈焊道表面及附近的焊渣和飛濺,并在焊口附近打上焊

口號(hào)和焊工鋼印代號(hào)。

7焊后熱處理

7.1熱處理程序見方框圖三。

7.2熱處理管道:凡是管道等級(jí)為3B9,2C2,2C3,3C1,3H7,5H1,

圖三熱處理程序圖

5H8和厚度大于19mm的9B1管道焊口，以及管道厚度符合下列條

件的管道焊口，應(yīng)按下表進(jìn)行焊后熱處理。對于異種鋼焊接接頭的熱處理溫度，應(yīng)取合金含

量較高一方的溫度下限。對于不能焊后立即熱處理的銘鋁鋼，焊后應(yīng)立即均勻加熱到

300-350℃保溫緩冷。

鋼種或鋼號(hào)壁厚mm熱處理溫度℃

20G、20#、Q235230600-650

T9(lCr9Mo)任意750-780

lCr5Mo任意750-780

15CrMo、15CrMoG213650-700

7.3熱處理參數(shù)控制：

7.3.1熱處理恒溫溫度的恒溫時(shí)間：非合金鋼為每毫米壁厚2min?2.5min；合金鋼為每毫米

壁厚min；且總的恒溫時(shí)間不少于30min。恒溫期間各測量點(diǎn)的溫度應(yīng)在恒溫溫度范圍內(nèi)，其

溫差不應(yīng)大于50℃0

7.3.2升溫時(shí)300℃以下自由升溫，300℃以上的加熱速度按[5125/管壁厚(mm)]℃/h進(jìn)行計(jì)

算，且不大于220℃/h。

7.3.3恒溫后的冷卻速度按[6500/管壁厚(mm)]℃/h進(jìn)行計(jì)算，且不大于26O℃/h。300℃以下

自由冷卻。

7.4焊后熱處理采用電加熱法，加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的三倍且大于25mm,

加熱區(qū)外100mm范圍內(nèi)應(yīng)用保溫棉保溫且管道兩端應(yīng)封閉。采用繩式加熱器(10m5KW/10KW)

或履帶式加熱器加熱，K型熱電偶測溫，硅酸鋁纖維保溫棉保溫，JF-D型智能熱處理控制器

控制溫度，打點(diǎn)式自動(dòng)溫度記錄儀記錄溫度曲線。

7.5加熱繩的布置及保溫棉的固定

7.5.1加熱繩沿著焊縫環(huán)向逐圈纏繞，不允許有重疊，纏繞寬度以焊縫為中心，兩側(cè)各lOOmnio

7.5.2保溫棉應(yīng)均勻纏繞在焊縫表面的加熱繩上，并用粗鐵絲捆緊固定。保溫棉保溫的寬度

不應(yīng)少于600mm。

7.6熱處理操作注意事項(xiàng)

7.6.1熱處理前，應(yīng)檢驗(yàn)熱處理控溫的溫控儀表和熱電偶，使其溫度指示準(zhǔn)確無誤。應(yīng)了解

當(dāng)?shù)貧庀笄闆r，禁止熱處理時(shí)遭雨水淋濕。

7.6.2裝接熱電偶時(shí)應(yīng)將工作端緊緊壓在被加熱部位中心(通常以焊縫中心為準(zhǔn))，以保證準(zhǔn)

確測得被加熱部位的溫度。

7.6.3當(dāng)電源、加熱器、熱電偶裝好后，設(shè)定好升、恒、降溫的工藝參數(shù)要求后再打開電源

開關(guān)進(jìn)行溫度調(diào)節(jié)控制。

7.6.4熱處理控制器應(yīng)放在干燥、通風(fēng)的絕緣物上，接頭處需有良好的絕緣，防止輸出短路,

同時(shí)應(yīng)注意避免金屬顆粒進(jìn)入散熱孔。

7.6.5熱處理過程應(yīng)保證供電、不得中途停電。

7.6.6操作熱處理設(shè)備人員不得擅自離開工作崗位，以避免設(shè)備失控發(fā)生事故。

7.6.7每次熱處理工作完成后，應(yīng)將保溫棉和加熱器放置好，避免雨淋后無法使用。

8焊縫質(zhì)量及返修要求

8.1焊縫外觀應(yīng)成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊角高度應(yīng)符合設(shè)

計(jì)規(guī)定或按兩焊件最薄件確定，外形應(yīng)平緩過渡。

8.2焊縫及熱影響區(qū)表面不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、溶合性飛濺等缺陷。

8.3設(shè)計(jì)溫度低于-29℃的管道、不銹鋼管道和格鑰鋼管道，焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象，其他

材質(zhì)管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm,連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長

不大于該焊縫全長的10%-

8.4焊縫余高Ah：100螭寸線檢測的焊接接頭，（1+0.1b）且2mm；其余焊接

接頭OWAhW（1+0.2b）月MhW3nim。其中b為焊接接頭組對時(shí)兩坡口最大寬度（mm）。

8.5管道對接焊縫無損檢測執(zhí)行JB4730-94《壓力容器無損檢測》標(biāo)準(zhǔn)。具體檢測比例及合

格級(jí)別按設(shè)計(jì)文件要求執(zhí)行。

8.6焊縫返修采用與原正式施焊相同的焊接工藝，并由合格的焊工擔(dān)任。返修應(yīng)在熱處理前

進(jìn)行，若在熱處理后還需返修，返修后需再次進(jìn)行熱處理。返修部位應(yīng)按原焊縫規(guī)定方法進(jìn)

行復(fù)檢，合格級(jí)別與原焊縫要求相同。焊縫同一部位的返修次數(shù)不銹鋼不宜超過兩次，碳鋼

不宜超過三次，否則應(yīng)制定返修措施，并應(yīng)經(jīng)技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方可執(zhí)行返修。

8.7經(jīng)熱處理后的焊縫應(yīng)分別在其母材、熱影響區(qū)、焊縫的外表面測定硬度值，測得的硬度

值，不宜超過母材硬度值加100HB,且應(yīng)符合以下規(guī)定：

a）合金總含量小于3隊(duì)不大于270HB；

b）合金總含量3%-10除不大于300HB；

c）合金總含量大于10%,不大于350HB。

當(dāng)硬度值超過規(guī)定時(shí)應(yīng)重新進(jìn)行熱處理直至檢驗(yàn)合格。

234焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)（詳見無損檢測施工方案）

本裝置管道焊縫檢驗(yàn)比例及合格標(biāo)準(zhǔn)按設(shè)計(jì)文件要求執(zhí)行。

2.3.5焊縫返修

若焊縫需返修時(shí)，指派有相應(yīng)合格項(xiàng)目、技術(shù)水平高的優(yōu)秀焊工擔(dān)任。

返修前應(yīng)分析缺陷性質(zhì)、缺陷的長度和寬度，確認(rèn)缺陷的部位。

清除缺陷方法，采用砂輪機(jī)磨削。對根部缺陷，磨削的寬度應(yīng)在4?5mm以內(nèi)。缺陷清除后,

應(yīng)對返修部位坡口進(jìn)行適當(dāng)?shù)男弈ァ?/p>

返修的焊接工藝應(yīng)與正式焊接相同。

2.3.6管道安裝

2.3.6.1鋼制管道安裝

根據(jù)本裝置材料到貨情況、各專業(yè)間交叉作業(yè)的具體現(xiàn)場施工特點(diǎn)，安裝時(shí)將按照進(jìn)度安排

的先后次序進(jìn)入各區(qū)施工，各區(qū)安裝時(shí)按如下要求進(jìn)行：

236.1.1安裝管道時(shí)，直管段上兩焊縫間距2150mm且不小于管子外徑，焊縫距支吊架凈距

離2100mm且不小于5倍焊縫寬度，焊縫上不得開口；

2.3.6.L2螺栓緊固要對稱均勻用力，螺栓兩端露出部分應(yīng)涂上二硫化鋁油脂，以防銹和潤滑。

但法蘭密封面及墊片嚴(yán)禁使用，以防污染管道；

2.3.6.1.3管道安裝時(shí)，設(shè)備進(jìn)出口法蘭應(yīng)加臨時(shí)盲板石棉墊，以防雜物進(jìn)入設(shè)備內(nèi)，并做好

標(biāo)記；

236.1.4管道安裝間距、坡度等應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；

2.3.6.1.5管道安裝應(yīng)做到橫平豎直，并符合規(guī)范的要求；

2.3.6.1.6管道安裝時(shí)，設(shè)備進(jìn)出口法蘭應(yīng)加臨時(shí)盲板石棉墊，以防雜物進(jìn)入設(shè)備內(nèi)，并做好

標(biāo)記；

236.1.7管道安裝有間斷時(shí)，及時(shí)封閉敞開的管口，以防雜物入內(nèi)；

2.3.6.1.8安裝不銹鋼管道時(shí)，不得用鐵質(zhì)工具敲擊，與支架之間墊入不銹鋼或氯離子含量不

超過50Xl(y6(5()ppm)的非金屬墊片，預(yù)制好的不銹鋼管道若不能當(dāng)日安裝，應(yīng)與碳鋼管道

單獨(dú)分列存放；

2.3.6.1.9承插焊時(shí)，保證承口與插口于同一軸線上；

2.3.6.2與機(jī)器連接的管道安裝

對機(jī)器進(jìn)出口管道，特別是對進(jìn)口管道嚴(yán)格清掃，做到徹底無雜質(zhì)、焊渣、銹皮等物。管道

安裝宜從機(jī)器側(cè)開始安裝，并應(yīng)先安裝管支架，不允許對主機(jī)產(chǎn)生附加應(yīng)力，不得用強(qiáng)拉、

強(qiáng)推、強(qiáng)扭的方法來補(bǔ)償安裝偏差。管道固定焊口遠(yuǎn)離機(jī)器。管道與機(jī)器做到自由對中，在

自由狀態(tài)下，管道法蘭面應(yīng)與機(jī)體進(jìn)出口法蘭面平行，其偏差范圍應(yīng)符合規(guī)范要求。管道與

機(jī)器連接時(shí)，在機(jī)器聯(lián)軸節(jié)處用千分表監(jiān)測其位移。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時(shí)，其位移應(yīng)小

于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時(shí)，其位移應(yīng)小于0.05mm。管道與機(jī)器連接前，應(yīng)

在自由狀態(tài)下，檢驗(yàn)法蘭的平行度和同軸度，如設(shè)計(jì)或設(shè)備供貨商有文件要求時(shí)，應(yīng)執(zhí)行其

文件要求，否則允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：

法蘭平行度、同軸度允許偏差

機(jī)器轉(zhuǎn)速(r/min)平行度(mm)同軸度(mm)

3000—6000W0.15WO.50

>6000WO.10WO.20

管道安裝合格后，不得承受設(shè)計(jì)以外的附加載荷。在試壓、吹掃合格后還應(yīng)對該管道與

機(jī)器的接口進(jìn)行復(fù)位檢查，其偏差值同樣要符合上表的規(guī)定。

2.3.63閥門安裝

2.3.6.3.1閥門安裝按閥門的指示標(biāo)記及介質(zhì)流向確定安裝方向；

2.363.2法蘭和螺紋連接的閥門在關(guān)閉狀態(tài)安裝，法蘭連接的閥門的法蘭密封面及密封墊片;

不得有影響密封性能的缺陷存在；

2.3.633閥門安裝前，檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)裕量。安裝時(shí)，與閥門連接的法蘭

要保持平行且同軸，偏差必須符合規(guī)范要求，嚴(yán)禁用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜，保證螺栓自

由穿入；

2.363.4閥門安裝后，對其操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置進(jìn)行調(diào)整和試驗(yàn)，使之動(dòng)作可靠，開關(guān)靈活,

指示正確。

2.3.6.4高溫管道螺栓熱態(tài)緊固

2.3.6.4.1本裝置部分高溫管道螺栓須進(jìn)行熱態(tài)緊固，其緊固作業(yè)溫度應(yīng)符合下表要求：

工作溫度（℃）一次熱緊溫度（℃）二次熱緊溫度（℃）

250—350工作溫度—

>350350工作溫度

2.3.6.4.2熱態(tài)緊固應(yīng)在緊固作業(yè)溫度保持2h后進(jìn)行；

2.3.6.43緊固管道連接螺栓時(shí)，管道的最大內(nèi)壓力應(yīng)符合下列規(guī)定：

當(dāng)設(shè)計(jì)壓力小于6MPa時(shí)，熱態(tài)緊固的最大內(nèi)壓力應(yīng)小于0.3MPa；

236.5支吊架的安裝

2.3.6.5.1管道安裝時(shí)，應(yīng)同時(shí)進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架位置應(yīng)正確，安裝

應(yīng)牢固，管子和支撐面接觸應(yīng)良好；

23.6.5.2支、吊架施工時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按圖集或非標(biāo)詳圖施工，無熱位移管道的管道吊架，其吊桿

應(yīng)垂直安裝，有熱位移管道的管道吊架，，其吊點(diǎn)應(yīng)在位移相反方向，按位移相反值的1/2偏

位安裝；

2.3.6.5.3采用焊接方法安裝的支架，不得有欠焊、漏焊、未焊透及焊接裂紋等缺陷；管托與

管道焊接時(shí)，不得有咬肉及燒穿等缺陷。當(dāng)被支管道有熱處理要求時(shí)，支吊架零部件與被支

管道之間的焊接應(yīng)按被支管道的熱處理要求進(jìn)行相應(yīng)的熱處理；

2.3.6.5.4固定支架和限位支架應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)文件要求安裝，導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面

應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，且隔熱層不得妨礙其位移；

2.3.6.5.5彈簧支吊架的彈簧安裝高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行調(diào)整，彈簧支架的限位板，應(yīng)

在試車前拆除；

2.3.6.5.6制作完畢的支、吊架應(yīng)將該支吊架的代號(hào)標(biāo)記在支吊架的明顯處，且其外表面不應(yīng)

有掛人致傷的銳邊、毛刺、焊渣接疤等；

2.3.6.5.7管道安裝時(shí)，不宜使用臨時(shí)支吊架，當(dāng)使用臨時(shí)支吊架時(shí)，不得將其焊在管道上，

安裝完畢后，應(yīng)及時(shí)更換成正式支吊架。

2.3.658管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件逐個(gè)核對、確認(rèn)支吊架的位置和形式。

2.3.7管道防靜電接地安裝

本裝置內(nèi)易燃易爆介質(zhì)管道，要求靜電接地。靜電接地從電氣專業(yè)接地網(wǎng)引入，與管道焊接

處應(yīng)嚴(yán)格檢查焊縫質(zhì)量，接地電阻符合規(guī)范要求。

2.3.8管道強(qiáng)度試驗(yàn)

2.3.8.1壓力試驗(yàn)具備條件：管道安裝完畢，熱處理和無損檢測合格后，進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試

驗(yàn)；焊縫和其他待檢部位尚未涂漆和絕熱；試驗(yàn)用壓力表已經(jīng)校驗(yàn)合格且在周檢期內(nèi)，其精

度不低于1.5級(jí)，表的滿刻度值為被測最大壓力的2倍，壓力表不少于兩塊；按試驗(yàn)要求，

管道已經(jīng)加固；待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔離；待試管道上的不應(yīng)參與

試驗(yàn)的閥門及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離；試驗(yàn)方案已編制完畢，且得到批準(zhǔn)，并進(jìn)行

了技術(shù)交底；

2.3.8.2管道試驗(yàn)介質(zhì)，采用潔凈水，不銹鋼管道進(jìn)行液壓試驗(yàn)時(shí)，水中氯離子的含量不得超

過25mg/l；

2.383管道試驗(yàn)壓力，嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)文件30-00/P1確定的壓力選用；

2.3.8.4試驗(yàn)方法。根據(jù)氣候條件及工期要求，管道壓力試驗(yàn)按區(qū)塊進(jìn)行，邊安裝邊試驗(yàn)，原

則為單獨(dú)試壓的系統(tǒng)管道可以按試驗(yàn)壓力進(jìn)行，壓力等級(jí)相近的管道串通試壓時(shí)，為了試壓

的方便，可以取一個(gè)壓力等級(jí)，湊高不湊低，但系統(tǒng)強(qiáng)度試驗(yàn)的壓力不能大于本系統(tǒng)閥門壓

力等級(jí)的1.5倍。試驗(yàn)前高點(diǎn)設(shè)置放空，低點(diǎn)設(shè)置排污點(diǎn)，放水位置視現(xiàn)場情況而定，原則

上不得隨意排放。對位差較大的管道，試驗(yàn)介質(zhì)的靜壓記入試驗(yàn)壓力中，試驗(yàn)壓力以最高點(diǎn)

的壓力為準(zhǔn)。試驗(yàn)時(shí)逐步緩慢增加壓力，待至試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓lOmin或符合設(shè)計(jì)要求，再將

壓力降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30min,以壓力不降，無滲漏為合格。管道系統(tǒng)試驗(yàn)完畢，將水排

凈，并及時(shí)用空氣吹干，及時(shí)拆除所用的臨時(shí)盲板，核對記錄，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄；

2.3.8.5試驗(yàn)前將另行編制管道系統(tǒng)試壓方案。

2.3.9管道系統(tǒng)吹掃

2.3.9.1吹掃、清洗方法：裝置中設(shè)計(jì)要求采用蒸汽吹掃的管道實(shí)施蒸汽吹掃，風(fēng)系統(tǒng)及氮?dú)?/p>

系統(tǒng)用工業(yè)風(fēng)吹掃，其它系統(tǒng)管道用水沖洗，沖洗奧氏體不銹鋼管道系統(tǒng)時(shí)，水中氯離子的

含量不得超過25mg/l；

2.3.9.2蒸汽管道吹掃以大流量蒸汽進(jìn)行，流速不低于30m/so蒸汽吹掃前，要先行暖管、及

時(shí)排水，并檢查管道熱位移；

2.3.9.3掃順序按加熱一冷卻一再加熱的順序，循環(huán)進(jìn)行。吹掃方法為每次吹掃一根，輪流進(jìn)

行。吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時(shí)，在排氣口設(shè)點(diǎn)貼白布或涂白漆的木制靶檢驗(yàn)，5min

內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物為合格

239.4質(zhì)量檢驗(yàn)：在排汽口用靶片檢查，吹掃質(zhì)量要求符合設(shè)計(jì)文件或規(guī)范要求；

2.395采用水沖洗要求：沖洗前拆除已安裝