沖壓模具基礎知識培訓

沖壓模具基礎知識培訓

第一章概論

一,沖壓加工的重要性及優(yōu)點。

1.重要性：沖壓工藝應用范圍十分廣泛，在國民經濟的各個部門中，幾乎都有沖壓加工產

品。如汽車，飛機，拖拉機，電器，電機，儀表，鐵道，郵電，化工與輕工日用產

品中均占有相當大的比重。

2.優(yōu)點：1）生產率高。2）精度高，質量穩(wěn)固。3）材料利用率高。4）操作簡便，特別適

宜于大批量生產與芻動化。

二,沖壓加工的概念。

1.概念：即利用壓力機及其外部設備，通過模具對板材施加壓力，從而獲得一定形狀

與尺寸零件的加工方法。

沖壓加工的三要素：沖床，模具，材料。

沖壓是生產中應用廣泛的一類加工方法，要緊用于金屬薄板料零件的加工。在產品零件的

整個生產系統(tǒng)中，沖壓只是一個子系統(tǒng)，所涉及的也僅是產品制造過程的一部分。隨著市場而

產品成木與周期等要求的提高，從系統(tǒng)的整體優(yōu)化中確定有關的各要素已成為技術與管理進展

的重要方向。

影響沖壓加工的因素：

軟沖安自安潤生質價運廢噪后

壓動量格料音序

件工全化裝滑管管管輸處對X

藝

理理理理策

沖壓加工系統(tǒng)人

硬壓模材輔工

力助

件機具料裝具

置

三.沖壓工序的分類。

沖壓丁藝按色變形性質能夠分為材料的金黑.與龍&兩大類，每一類中總包含許多不一

致的工序。

沖壓的基本工序：

1.沖裁：包含落料與沖孔兩個工序。

1）落料：模具沿封閉線沖切板料，沖下的部分為工件，其余部分為廢料，設計時尺寸以

模仁為準.間隙取在沖子上：

2）沖孔：模具沿封閉線沖切板料，沖下的部分是廢料，設計時尺寸以沖子為準，間隙取

在模仁上。

2.剪切：用模具切斷板材，切段線不封閉.

3.切口：在坯料上將板材部分切開，切口部分發(fā)生彎曲.

4.切邊:將拉深或者成形后的半成品邊緣部分的多余材料切棹。

5.剖切：將半成品切開成兩個或者幾個工件，常用于成雙沖壓。

切口切邊剖切

6.彎曲：用模具使材料彎曲成一定形狀（V型/U型/Z型彎曲）。

7.卷圓：將板料端部卷圓。

8.扭曲：將平板的一部分相關于一部分扭轉一個角度。

9.拉深：將板料壓制成空心工件，壁厚基本不變。

10.變薄拉深：用減小直徑與壁厚，增加工件高度的方法來改變空心件的尺寸，得到要求的底

厚，壁薄的工件。

11.孔的翻邊：將板料或者工件上有孔的邊緣翻成豎立邊緣。

拉深變薄拉深孔的翻邊

12.外緣翻邊：將工件的外緣翻起圓弧或者曲線狀的豎立邊緣。

13.縮口：將空心件的口部縮小。

14.擴口：將空0心件-的0口部擴大，常用于管子o。

diS

外緣翻邊縮口擴口

15.起伏：在板料或者工件上壓出筋條，花紋或者文字，在起伏處的整個厚度上都有變薄。

16.卷邊：將空心件的邊緣卷成一定的形狀。

17.脹形：將空心件（或者管料）的一部分沿徑向擴張，呈凸肚形。

由,一、I:

■f少

起伏卷邊脹形

18.旋壓：利用趕棒或者滾輪將板料毛坯趕壓成一定形狀（分變薄與不變薄兩種）。

19.整形：把形狀不太準確的工件校正成形。

20.校平：將毛坯或者工件不平的面或者彎曲予以壓平。

旋壓整形校平

21.壓?。焊淖児ぜ穸龋诒砻嫔蠅撼鑫淖只蛘呋y。

22,正擠壓：凹模腔內的金屬毛坯在凸模壓力的作用下，處于塑性變形狀態(tài)，使其由凹?？讛D

出，金屬流淌的方向與凸模運動方向相同。

23.反擠壓：金屬擠壓過程中，沿凸模與凹模的間隙壁流，其流湎方向與凸模運動方向相反。

四,冷沖模類型與特點。

1.模具分類（按沖壓工序的組合方式分）。

1）單沖模：在模具上只有一個加工工位，而且在沖床的一次行程中只完成一類沖壓

加工工藝。

2）復合模：在模具上只有一個加工工位，在沖床的一次行程中完成兩類以上的加工

工藝。

3）級進模：有多個工泣構成，各工位完成不一致的加工，各工位順序關聯，在沖床

的一次行程中完成一系列不一致的沖壓加工。

三類模具的優(yōu)缺點比較：

單工序模復合模級進模

結構簡單較復雜復雜

成本、周期小、短小、短高、長

制造精度低較高高

材料利用率高高低

生產效率低低高

維修不方便不方便方便

產品精度高高低

品質低低高

安全性不安全不安全安全

自動化易于自動化

沖床性能要求低低高

應用小批量生產大批量生產大批量生產

大、中型零件的沖內外形精度要求中、小零件沖壓

壓試制高

2.級進模特點：

1）沖壓生產效率高。級進模能夠完成復雜零件的沖裁、翻邊、彎曲、拉深、立體成形與裝

配等工藝，減少了中間轉運與重復定位等工作，而且工位數量的增加不影響生產效率，能夠沖

制很小的精密零件。

2）操作安全簡單。級進模沖壓時操作者不必將手伸入模具的危險區(qū)域。對大量生產，還使

用自動送料機構，模具內裝有安全檢測裝置。

3）模具壽命長。復雜的內形與外形可分解為簡單的凸模與凹模外形，分段逐次沖切，工序

能夠分散在若干個工位，在工序集中的區(qū)域還能夠設置空位，從而避免了凸、凹模壁厚過小的

問題，改變了凸、凹的受力狀態(tài)，提高了模具強度。此外，級選模還使用卸料板兼作凸模導向

板，對提高模具壽命也非常有利,

4）產品質量高。級進模在一副模具內完成產品的全部成形二序，克服了用簡單模時多次定

位帶來的操作不變與累積誤差。

5）生產成本較低。級進模由于結構比較復雜，因此制造費用較高，同時材科利用率較低，

但由于級進模生產效率高、壓力機占有數少、需要的操作工人數與車間面積少，減少了半成品

的儲存與運輸，因而產品零件的綜合生產成本并不高。

6）設計與制造難度大，對經驗的依靠性強。級進模結構復雜，技術含量高，設計靈活性大、

難度大；設計與制造中的經臉、維斷與目測工作量多，人才培秦時間長，個人之間的差異大；

同一產品零件可有多種不一致的設計方案，設計的靈活性大；設計與制造周期長，費用高，適

用于批量生產。級進模還受產品零件尺寸限制，產品尺寸不宜大大。

7）按訂單生產，而不是按計劃生產，訂貨受市場影響大，交貨期要求短。

五,級進模的功能

功能：級進模的基本功能是利用凸模與凹模在板料上施加一定形式與大小的作用力，使材

料產生塑性變形，從而將毛胚轉變?yōu)楫a品零件的能力。

模具

材材成產

料料形品品

——?——?

插送加取搬

入進工件出

六.級進模的設計方法。

1.級進模設計流程。

級進模設計也是一個系統(tǒng)，其流程如圖1-8所示。具體能夠分為四個階段：工藝設計、排

樣、概要設計、結構設計、零件設計。

1）工藝設計：即是對產品零件所包含的成形工序逐一進行分析，以確定產品零件的加工工

藝方案。工藝設計前應充分熟悉產品零件的要求及實際的生產條件。

2）排樣與概要設計以工藝設計可行為前提，具體確定級進模如工產品零件時的工序方案

與模具的基本結構形式，初步給出模具的估價與制造周期，確定是否繼續(xù)開展模具全面的設計

與制造。

3）結構設計與零件設計就是為級進模正式投入生產而具體地開展的設計，在這一階段部

分模具零件的加工也將同期展開,結構設計與零件設計的結果是模具裝配圖、需加工的模具零

件的工程圖。

2.設計注意事項。

1）要用系統(tǒng)的觀點，從沖壓、模具制造等多方面構成的大系統(tǒng)中確定級進模的結構與零

件方案，要重視實踐經臉的作用c要切合實除，確立切實可行的模具方案，同時要考慮現有的

模具制造條件、沖壓生產條件。

2）級進模結構復雜，設計難度大，制造費用高，周期長，因此設計應堅持科學、嚴謹、

求實的精神，認真分析、全面規(guī)劃，務求設計合理、制造方便、滿足使用要求。要充分熟悉產

品零件加工的需求與模具制造與使用條件，表1-5是級進模設計前應掌握的數據。表1-6是級

進模設計時的規(guī)劃表。

3）模具設計與制造具有技術密集型的特點，設計與制造密切有關。隨著產品市場競爭的

加劇與計算機技術的進展，產品制造周期日益縮短，對模具設計與制造周期的要求也愈來愈短.

因比，模具設計與制造的交叉弁行已成為必定。

表1-5級進模設計前應掌握的數據

項目設計前應掌握的數據

工件與材質極厚與精度、材質、料寬、熱處理、毛刺方向的要求

模具設計資料批量、模具的形式、材料的送進方向，導料方式等

模具材質凸、凹模的材質

模架形式、尺寸、模柄尺寸

沖床形式、噸位、行程、SPM、開啟高度、送進方向、滑塊與臺面尺寸、模柄孔尺寸

尺寸標注有效位數、尺寸公差、標注要求

圖紙圖紙尺寸、圖號、名稱的標注要求

加工設備現有加工設備可加工能力

表1-6級進模設計規(guī)劃表

產品名稱產品編號

模具編號模具交貨期

沖壓加工規(guī)格被加工材料規(guī)格

產量月產個材質

總壽命個板厚

行數個板料寬度

列數列板料狀態(tài)①帶料

加工速度r/min?條料

生產方式①級進沖壓（3）卷料

?簡單沖壓

復合沖壓送料裝置規(guī)格

備注送料機構混式?（3）氣動?

夾持式?NC?

送進線高度mm±（公差）

沖床規(guī)格產品簡圖：

噸位

閉合高度

模柄直徑

落料孔徑

說明：

Z表1-8級進模設計流程:

第二章級進模結構設計

模具的優(yōu)劣在很大程度上裊達在模具結構上，因此，級進模結構設計對模具的工作性能、

加工性、成本、周期及壽命等起著決定性作用。

第一節(jié)級進模結構設計

一級進模結構

1.從總體角度來看，級進模結構基本上可分為兩大類：日本式模具結構與美國式模具結構。

1）日本式模具結構：利用卸料板壓料（常見模具結構）。

優(yōu)點：壓料可靠，模具生產時穩(wěn)固性好；

缺點：噪音大。

2）美國式模具結構：沒有卸料板，使用局部壓料（兩者更本區(qū)別）

優(yōu)點：噪音小，速度高；

缺點：壓料不是很可靠。

2.級進模的構成。

浮板（8塊板）

凸模-

工,零件於子）

模具/凹模I

主導向［

導句零件，

k件<副導向〔

連接行件（螺釘，等高套筒及墊圈）

定位零件（定位銷，導正銷，定距側刃，灌膠PIN）

導料零件（導板,Lifter）

輔M零件傳力展*（螺塞，彈黃，傳力銷）

檢測裝盤（誤送/疊料/波動/光電檢測）

其它（卜板，止高塊，限位柱，浮料塊，浮料銷，頂桿

D103

二結構設計原則.

1.盡量選用成熟的模具結構或者標準結構。

2.模具要有足夠的剛性,以滿足壽命與精度的要求。

3.結構應盡量簡單、有用，要具有合理的經濟性。

4.能方便地送料，操作要簡便安全，出件容易。

5.模具零件之間定位要準確可靠，連接要牢固。

6.要有利于模具零件的加工,

7.模具結構與現有的沖壓設備要協(xié)調。

8.模具容易安裝，易損件更換方便。

三模具基本尺寸

1.模具平面尺寸

模具平面尺寸是指模具輪廓最大尺寸，它易凹模外膨尺寸為基礎，以最終選擇的模架尺寸

為準。

2.模具閉合高度

模具閉合高度是指模具處在最低點的工作位置時，上模座的上表面到下模座的下表面之間

的距離。即為模具各塊模板厚度之與。

壓力機閉合高度是指壓力機滑塊在下死點時，滑塊底面到壓力機工作臺面上平面的距離。

由于多數壓力機滑塊高度可上下調節(jié)，當壓力機連桿調至最短時的閉合高度稱之壓力機最大閉

合高度Hmax,而當壓力機連桿調至最長時的閉合高度稱之最小閉合高度Hmin。

為了保證模具能裝在壓力機上工作，模具閉合高度務必小于壓力機閉合高度。最好H位

于Hmin與Hmax之間，通常應滿足

Hmin+10WHWHmax-5

第二節(jié)工作零件設計

一,凸模的結構設計（考量凸模的強度、鋼性）：

1.凸模的分類：

1）按凸模斷面形狀可分為簡單形狀與復雜形狀兩種；

2）按刃口形狀可分為平刃、斜刃與其它專用凸模；

3）按固定方法可分為臺階固定、螺釘固定、壓板固定等；

4）按結構形式可分為整體式、鑲拼式、直通式、階梯式與帶護套式。

2.凸模結構的基本形式。

1）圓凸模（標準件）。

7

0TYPEI

0

0

:--------------------------L--------------------------------------------------------------

0

5.00——?

0AL

03.O<M<05.O60.0

MATERIAL:CD650HRA89-91

0AL

0A>05,060.0

MATERIAL:CD650HRA89-91

TYPEIV

2）機械加工凸模。

凸模的加工方法通常有線割與磨削：

W/C一線割；G—磨床；PG—光學曲線磨床

r線割加工異形凸模，凸模內R20.150較好，因線割絲的直徑①取0.20mm與0.30mm

加工較經濟；線割的零件表面光潔度不高，加工零件的使用壽命沒有磨削梟的高；

2°細小凸模設計成上頭小下頭大，以保證零件強度要求；規(guī)則形狀用磨床加工，R取

10mm或者20nlm:不規(guī)則形狀月PG加工R取40mm;

—i4.000r—

3.凸模的導向（卸料板）。

卸料板在對階梯型凸模、PG加工之凸模導向時，要確保在模具處于最大閉合高度時.

剝料板與凸模的最小重疊部分長度不小于3?5mm。

4.凸模上的“閃位”：

1）產品上的凸起：2）模仁

5.沖裁凸模長度的確定：

凸模長度二PP板厚度+SBP極厚度+SP板厚度+（1?2mm：

二,入子設計：

1.沖子固定板入子

目的：便于改模；便于更換料號。

設計要點：1）形狀力求簡單，便于加減墊片；

2）要具有防呆功能；

3）與固定板單邊間隙0.01M：與沖子單邊間隙0.01mm。

2.卸料板入子

目的：便于改模：便于更換料號；磨損了能夠更換，即提高模具壽命。

設計要點：1）要具有防呆功能；

2）與卸料板單邊間隙Orrw;與沖子單邊間隙通常取0.005mm;沖子外形復

雜或者外形尺寸大時單邊間隙可放寬到0.008mm—0.01Ommo

固定方式：1）倒角2）靠肩

閃位：導板，產品上的凸起。

三,模仁設計.

沖裁模仁

1.加工方式通常有線割加工與PG加工兩種。

1）線割加工模仁：直刀而2?3mm，落料斜度通常取1°,線割表面粗糙，沖細小

廢料之模仁易堵料；

2）PG加工模仁：將模仁設計成分體式，直刀面2?3mm，落料斜度通常取30表

面光潔度好。

2.沖裁間隙：通常取沖裁單邊間隙為（3?5%）*t；具體取值大小還要視材質，料厚，

廢料形狀及模仁材質而定；同加工方式也有關。

1）線割加工選取間隙要比PG加工大：

2）被加工材料脆、硬：沖裁間隙適當放大；

3）模仁材質為SKD11時沖裁間隙要比是硬質合金來的小；

4）廢料形狀簡單沖裁間隙要取小：以防跳屑。

3.固定方式：1）壓板、螺釘壓?。ㄌ貏e是針對抽引模仁）；

2）分體式模仁用斜鍥閉緊；

3）導板壓住。

4.模仁壁厚設計注意事項：1）加減墊片的方便性；

2）足夠強度。

5.模仁設計要具有防呆功能。

成形模仁

1.成形凸模與模仁的間隙為一個料厚t;

2.固定方式：1）螺釘壓?。?）導板壓?。?）靠肩（不易維修）。

第三節(jié)輔助零件設計

一連接零件：起連接緊固模具的各塊模板作用；通常用到M6,M8,M10螺釘。

1.墊板連接：

2.沖子固定板及模仁固定板連接：

3.卸料板的連接:

構成元件：M8螺釘、墊圈、等高套筒。

二定位零件:

1.定位銷(MlSUMISTANDARD)

1）導板相關于DP板的定位，定位銷規(guī)格MS4-15;

2）DP板相關于下模座的定位，定位銷規(guī)格MS10-60;

2.導正銷：多用于連續(xù)模中對條料的精確定位，消除由于送料而引起的誤差；與預

沖工藝孔單邊間隙通常取C.010mm；料厚大于1M時間隙可適當放大；

固定方式：

1）固定在卸料板上：

脫料方式；1°導正銷兩側對稱設計頂桿，下模設有浮料銷；

2°使用導料板強行脫料；

3°借用LIFTER脫料；

4°設計月牙型剝料套，

下模設有浮料塊；

5°借用導正銷的錐面定位。

2）固定在沖子固定板上：

缺點：1°容易磨損;

2°要借用脫料裝置。

3.定距側刃：

側刃是用來切去條料旁側少量材料而達到擋料的目的,

起粗定位作用；多用于導板式模具。

r側刃沖子單邊受力，設計時對面要考慮限位，以保證沖裁間隙的不變性及提高側刃沖

子的壽命：

2。側刃沖子的長度;送料進距+(0.10?0.20mm)。

4.灌膠PIN：(具體尺寸見標準件清冊)

對PP板及DP板起快速定位作用，提高模具維修的方便性。

1)PIN與DP板、PP板使用小過盈配合

2)PIN套與模座單邊間原0.10mm,借用

三導料零件

導料板

w-0.5

1.功能：1)對料條起導向作用；E

I

2)剝料作用。ISP

lon

-

2.與條料單邊間隙。*

3.導料板高度的確定。i\\i+>

DP

。G

ID

o

c5

Lifter（標準件）

1.功能：1）浮料2）對料條導向3）脫料

2.形狀：圓形與方形：

3.設計要點：1）Lifter與模板單邊間隙0.01mm；

2）Lifter分布要均勻,等高：

3）Lifter與材料單邊間隙0.10mm；

4）Lifter上升高度小于沖床行程的一半（沖床滑塊于。270°?90間是送料時間，送

料時，成形沖子、導位針不能與料條干涉）。

卸料板閃LIFTER深度H:

5.0WHW5.0+A

式中：A=t+1.0

A21.5mm

四傳力零件

1.傳力零件的構成：螺寒、墊片、強力彈簧、傳力銷（DISK）;

2.傳力零件組裝結構：見困；

3.設計要點：1）傳力銷要等高；

2）傳力銷要比等高套筒

短0.10mm（保護鎖剝料機螺釘）；

3）傳力銷的布置要多、均勻

且靠近料條兩側以保證壓料充分。

五殮測裝置

六其它零件

1.壓板：固定沖子與模仁（具體形狀、尺寸見標準件清冊）；

2.止高塊：對模具起保護作用（具體形狀、尺寸見標準件清■冊）：

3.限位柱：初始送料時對模具起保護作用，當被沖板材較厚時

使用（G0.5）

4.浮料塊：1）浮料：2）局部壓料。

5.浮料銷：1）浮料；2）空中接料

料條運行方向

第四節(jié)導向零件

精確的導向是保證模具正常生產的前提條件，為了提高連續(xù)模工作的精度與穩(wěn)固性又常

謾計成雙重導向：主導向與副導向。常見的導向零件有滑動導向與滾動導向兩種。

一滑動導向與滾動導向的區(qū)別：

滑動導向滾動導向

構成導柱、導套導柱、導套、襯套、滾珠等

配合關系間隙配合過盈配合

精度低高

可工作速度低高

壽命短長

承受側向力強弱

二連續(xù)模常用導向零件

1.主導向：滾動導向

1）規(guī)格：MISUMISTANDARD

2）設計原則

1°小模具可設計成對角2個。

常用規(guī)格：RMSH28-130-L80-100；

2c中等模具可設計成4個，其中一個要錯位5?10mm以防呆。

常用規(guī)格：RMSH32-150-L100-110；

3°大模具可設計成6個，安放位置不可完全對稱以防呆，

常用規(guī)格：RMSH38-150-L100-110；

3）固定方式

1°主導柱與下模座使用過盈配合，單邊過盈0.01mm,裝配時需從反面用螺釘將導柱拉進模

座孔內；

2°主導套與上模座使用灌膠固定,膠水為AB膠或者厭氧膠時灌膠間隙取雙邊間隙為

0.20~0.30mm；膠水為金屬修補劑時灌膠間酥取雙邊間隙為3~4mmo

滑動導向：

1）規(guī)格：MISUMISTANDARD

2）設計原則：1°同一塊板上通常安放4個副導柱且間隔不要太近;

2°大小模具副導柱常用規(guī)格見下表：

小模具中等模具大模具

副導柱直徑016020①25

副導柱規(guī)格SGOII1680SG0II2080SGOII2590

副導套規(guī)格SGBH16-20SGBH20-20SGBH25-20

3）固定方式：副導柱與沖子固定板使用過盈配合，副導套與剝料板及模仁固定板使用灌膠

固定，膠水為厭氧膠，灌膠間隙單邊0.03mm,灌膠時借助基準捧定位。

滾動導向：

1）規(guī)格：MISUMISTANDARD：

2）設計原則：同一塊板上通常安放4個副導柱且間隔不要不

近，小模具副導柱直徑常?、?6nlm.中等模具副導柱直徑常取①20mm:

3）固定方式：副導柱與剝料板使用過盈配合，單邊過盈0.008?0.010mm,副導套與沖子

固定板及模仁固定板使用過盈配合，單邊過盈0.010mm.

第五節(jié)模板設計

冷沖模通常有八塊模板構成：上模座（TP）、上墊板（TBP）、沖關固定板（PP）、剝料背板（SBP）、

剝料板（SP）、模仁固定板（DP）、下模墊板（DBP）、下模座（DS）。

is口

I?

li

戶

SO2A

A/IA

DO3A

DO2A

B2

DO1A

D/

模板設計

模板名稱材質厚度（mm）熱處理要求硬度設計內容

TP45#/A707545/50

TBP40Cr/Crl2MoV13/15普通淬火HRC40-45

PPCrl2MolVl/SKDll20真空淬火HRC60-63

SBP40Cr/Crl2MoV14普通淬火HRC40-45

SPCrl2MolVI/SKDll20/25真空淬火HRC60-63

DPCrl2MolVl/SKDll20/25真空淬火HRC60-63

DBP40Cr/Crl2MoV13/15普通淬火HRC40-45

DS45#45/50

模具組立順序

一準備工作

1）設計工程師切入：提供產品圖面，Layout圖面，模具零件圖面，并提供技術指導；

2）模具零件的整理與清點：整組存放，整組清點；

3）模具零件的查檢：包含模板、工件的形狀、尺寸、材質硬度是否與圖面一致；

4）零件刻字：在各工件非工作面上刻上模號，件號；

5）零件退磁：去除加工磁性；

6）清理、打磨模板并退磁：去除模板表面與框口內的依屑、雜物及氧化層；

7）倒角：包含人子，模仁，模板框口的倒角與剝料板入子的沖子入口側倒角；

8）試配：整組沖子與人子、沖子與模仁的試配，確保沖子在人子中活動自如；

9）標準件領用：標準沖子、入子、模仁，主導柱整組，付導柱整組，灌膠Pin,Pilot,Lift,

Stopper,Disk,等高套筒，壓板，彈黃，定位銷，剝料套，墊片，螺絲等.

二模具組立

1）下模灌膠：下模板通過定位銷與下模座精確定位，并由螺絲緊固后，用680膠對二者之

間的灌膠Pin灌膠.此工序需確保膠劑粘合牢固；

2）上模灌膠：通過Gauge或者付導柱保證上模板與下模板精確定位，同時保證二者平行度

后,由螺絲將上模板與上摸座緊固.使用680股對二者間的灌膠PIN灌膠.此工序應確保

上下模的平行度，位置精度，同時也需確保680膠劑粘合牢固；

3）模具組立：將上模同下模進行合模，通過查看模板間隙確保平行度后，用AB膠或者快

干膠進行主導柱灌膠.此工序要確保主導柱不高出上模座且膠劑粘合務必牢靠，主導會

低于上模座而5mm左右；

4）剝料板組立:將剝料板入子，Pilot,剝料板成形工件，剝料套（推料桿）等裝入剝料板.

如今要確保剝料板入子不能高于剝料板，另夕卜，確保剝料板背板能夠阻檔入子，成形

工件，Pilot,剝料套等的后退；

5）下模板的組立:將沖裁模仁，成形模仁，Lift,導料板等裝到模仁固定板上。此工序應

確保沖裁模仁不能高于模面，沖裁模仁刀口朝上,Lift與其他活動模仁運動自如等。另

外，Check廢料是否暢通無阻,Check剝料板與下模板是否能貼死，并通過沖裁沖子透過

剝料板伸人沖裁模仁運用切紙法Check沖裁間隙與位置是否0K；

6）上模板組立：將沖子固定板入子，沖子裝入上模板，并用壓板將沖子固定，同樣確保入子

不能高于模面。Check剝料板背板（S02