制氫加氫聯(lián)合裝置汽柴油混合加氫裝置工程主要施工方案

制氫加氫聯(lián)合裝置汽柴油混合加氫裝置工程主要施工方案第一節(jié)鋼結構施工原則方案1.1工程概況1.本裝置鋼結構有約58噸。2.本裝置鋼結構主要有反應器器框架及管廊。3.本裝置設備較多、很多設備安裝在框架上，鋼結構施工要與設備安裝交叉作業(yè)。1.2工程特點1.鋼結構的主要梁、柱均為大型H型鋼。2.本裝置設備較多，大部分設備安裝在構架上，所以鋼結構施工不可避免地要與設備安裝交叉作業(yè)。這就給現(xiàn)場的施工組織和安全管理帶來一定的難度。1.3鋼結構施工措施1.構架施工措施1）反應器框架鋼結構在預制場單根立柱預制完后，成片組對，運至現(xiàn)場成片安裝。2）樓梯間預制成段后，吊裝就位。2.管架施工措施管架安裝采用單根立柱安裝方式進行安裝，在預制場內進行立柱及橫梁的預制，預制成型后直接運至安裝現(xiàn)場進行安裝。1.4鋼結構施工技術要求1.材料驗收1）對到貨的原材料（半成品）使用前仔細核實質量證明書并應符合設計要求，不合格的及無合格證原材料（半成品）不準施工。2）原材料（半成品）的外觀進行檢查，其表面質量應符合現(xiàn)行有關標準。3）鋼材表面的銹蝕、麻點或劃痕，其深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的1/2。4）H型鋼柱、梁不得有顯著扭轉。5）現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)不合格品應掛牌標識，并及時通知有關部門處理。2.基礎驗收1）土建基礎施工完畢后，經甲方組織匯同監(jiān)理、土建等施工單位進行基礎驗收?；A表面應有明顯的中心線和標高標記。土建施工單位應提供如下技術文件：A設計文件。B材料質量證明書和材料復驗報告。C隱蔽工程記錄。D混凝土抗壓強度試驗報告。E基礎測量記錄2）要重點檢查基礎的位移（用粉線檢查）、標高基準（用塑料水平管檢查）及螺栓的中心位移、間距等。3）基礎各項允許偏差應符合有關規(guī)范要求。3.放樣、下料1）放樣和號料應根據(jù)工藝要求預留制作和安裝的焊接收縮余量和切割余量。2）號料樣板應經技術質檢部門檢查合格后方可使用，樣板應按程序文件的要求進行編號、登記、不得隨意亂丟亂放。3）板材、型材下料完后應及時清理、打磨表面的氧化物，并除銹、刷油標記，按要求分類擺放。4）小零件應用箱子裝，易丟失的零件應捆牢。長物件應墊平、墊牢，以防變形。5）放樣下料允許偏差應符合規(guī)范要求。4.構件組對1）構件的組對在予制場平臺上進行，對驗收合格的H型鋼柱、梁進行劃線，在離下端1.0米處劃基準線作為安裝找平線，劃完后應通知技術人員檢查，合格后方可組對筋板、牛腿。2）梁上的筋板、牛腿全部安裝完后進行焊接，焊工應對稱施焊并采取適當?shù)募庸檀胧?，以防變形?）對于較長的H型鋼。梁、柱應按設計要求，進行接長、組焊。H型鋼柱采用直口對接（需開坡口），同一平面接頭要錯開500mm以上，H型鋼梁采用45度斜接，接口位置宜在梁的1/3范圍內，長度>500mm。4）組焊合格后的構件應及時編號用鉛油標記。5）構件預制偏差應符合有關規(guī)范要求。5.矯正：1）對于焊接變形的鋼構件矯正方法有三種：一種是局部用錘擊打；二種是用火焰矯正；三種是用千斤頂矯正。2）無論采用哪種矯正方法都要制定可行的措施，選擇有經驗的工人施工。3）矯正好的物件外觀應無明顯的坑痕、缺陷，劃痕深度不得大于0.5mm。6.成片組對1）對于大型構架宜在現(xiàn)場基礎上組對焊接，對能運輸?shù)臉嫾芤嗽谟柚茍鼋M對、焊接。2）在現(xiàn)場或在預制場用型鋼鋪設鋼結構預制平臺。3）預制平臺鋪設應保證水平、牢固可靠。4）在型鋼上表面畫出要組對的鋼結構的中心線，兩側用擋板點牢。5）將H型鋼柱吊至型鋼上表面，調整兩側H型鋼間距，對角線符合設計要求。6）安裝橫梁，斜撐三角架等，下端用鋼管連接。7）自檢合格后通知技術人員進行檢查，合格后辦理工序交接進行焊接，焊接時應對稱施焊。8）在第一片上鋪設工字鋼，按上述相同的方法擺放第二片鋼結構，組焊合格后，擺放第三片，一般一次不超過三片。9）施工時應特別注意，鋼結構的頭尾方向應滿足吊裝要求。10）成片組對尺寸應符合有關規(guī)范要求。7.整體組對（立式）1）型鋼平臺上畫出兩片中心線，點定位擋板，下面一片予制時應讓出一米便于上片的立起；2）吊車將上片立起，用鋼絲繩加倒鏈拉緊，再立第二片立起，同樣方法拉緊；3）用倒鏈、千斤頂調整兩片的間距、對角線，兩片下平面的水平度用U型管復測，各項誤差符合規(guī)范要求；4）安裝下層橫梁、斜撐；5）調整兩片上部間距，框架對角線，合格后安裝橫梁斜撐；6）安裝各層平臺主梁，根據(jù)吊裝重量要求安裝小梁、斜梯等；7）將下端用鋼管連接加固，幾何尺寸滿足安裝要求；8）根據(jù)吊裝要求焊接吊耳，溜尾處的H型鋼應用φ57×4半圓鋼管包嚴，以防將鋼絲繩拉斷。9）整體組對尺寸應符合有關規(guī)范要求。8.平臺安裝1）鋼架各梁安裝焊接后，應及時組織有關人員檢查，合格后安裝鋼格板，鋼格板安裝時應調整兩側的間距，合格后每塊點焊四點；2）欄桿扶手的安裝非常重要，它直接影響鋼架的觀感質量，故施工人員應引起高度重視；立柱下料時應盡量用無齒鋸割斷，條件不允許用火焊割時應及時用磨光機打磨干凈；3）立柱安裝應根據(jù)圖紙要求合理分布，先點焊兩端然后拉起粉線，再逐根點焊，焊接完后用鐵水平復測找正；4）扶手焊接鋼管宜用火焊焊接，角鋼用電焊焊接，焊接完后應及時用磨光機打磨干凈，達到光滑，拐彎處轉角應圓滑過度，布置盡量美觀；5）欄桿安裝應先調直扁鐵，然后再安裝，安裝從一端開始邊組對邊焊接，禁止全部點焊完后再焊接（容易出現(xiàn)松）；6）欄桿施工完畢應及時派人將焊點打磨干凈。7）平臺安裝尺寸應符合規(guī)范要求。

第二節(jié)設備施工原則方案1.1施工程序3.1.1塔設備安裝施工程序基礎驗收——到貨檢驗——分段安裝梯子平臺安裝——附塔管線安裝——吊裝找正——二次灌漿——強度試驗——安裝塔內件——清理檢查——封孔——保溫。3.1.2換熱器安裝施工程序基礎驗收——到貨檢驗——吊裝找正——二次灌漿——試壓——保溫3.1.3容器安裝施工程序基礎驗收——到貨檢驗——吊裝找正——內件安裝——二次灌漿——平臺梯子安裝——強度試驗——保溫3.1.4泵施工程序開箱檢驗——基礎驗收處理——設備就位——初找正——一次灌漿——二次找正——二次灌漿——對中——配管——管道沖洗試壓——加潤滑油（脂）——電機單試——復查對中——裝聯(lián)軸器——試運3.1.5冷卻器安裝施工程序基礎驗收——到貨檢驗——空冷器片試壓——空冷器框架安裝——空冷器片安裝3.2設備、塔內件開箱檢查1.所有設備到貨后必須由業(yè)主代表、監(jiān)理代表和我項目部質檢、技術、物資供應有關人員共同對設備的外觀情況以及配件進行檢查驗收。2.檢查其質量證明書和技術文件是否齊全、是否符合設計及規(guī)范要求。材料代用應有材料代用通知單。3.設備、內件材質應符合設計要求。4.核實裝箱單與實物的規(guī)格、型號、數(shù)量是否相符。5.檢查內件的幾何尺寸和平直度，表面損傷、變形以及腐蝕狀況。6.開箱檢驗后應填寫設備開箱檢驗記錄，請參加開箱檢驗的單位現(xiàn)場代表簽字確認。3.3基礎驗收1.所有設備安裝施工前，設備基礎須經交接驗收?；A施工單位應提交詳細的測量記錄及相關資料，基礎上必須明確標出基礎標高、中心線，縱橫位置基準線，基礎表面應清理干凈。2.基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞及漏筋等缺陷。3.基礎混凝土強度應達到設計要求，周圍土方應回填、夯實、整平，地腳螺栓的螺紋部分應無損壞和生銹，螺母齊全無損壞。4.基礎表面應鏟除浮漿層，并清理干凈。5.基礎各部尺寸及位置偏差數(shù)值不得超過下表。項次項目允許偏差（mm）1坐標位置202不同平面的標高0-203平面外形尺寸±204預埋地腳螺栓標高（頂端）+200中心距±23.4容器、換熱器、冷卻器安裝施工方案3.4.1設備安裝前準備工作1.安裝前應按設計圖紙或技術文件要求標定安裝基準線及定位基準標記；對相互間有關聯(lián)或銜接的設備，還應按關聯(lián)或銜接的要求確定共同的基準。2.安裝前應對設備、附件及地腳螺栓進行檢查，不得有損壞及銹蝕；要檢查設備的方位標記、重心標記及吊掛點，對不符合安裝要求者，應于補充。3.有內件裝配要求的設備，在安裝前要檢查設備內壁的基準圓周線，基準圓周線應與設備軸線相垂直，以保證內件安裝的準確性。4.有勞動保護平臺的設備，根據(jù)現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境應當考慮勞動保護平臺支架先安裝。5.核對設備地腳螺栓孔與基礎預埋螺栓的位置及尺寸。3.4.2設備吊裝就位1.墊鐵安裝1）放置墊鐵處的混凝土基礎表面應鏟平，其尺寸應比墊鐵每邊大50mm。2）每個地腳螺栓近旁至少應有一組墊鐵，墊鐵組應盡量靠近地腳螺栓。3）相鄰兩墊鐵組的間距，視設備底座的剛性程度確定，一般不大于500mm左右。4）有加強筋的設備底座，墊鐵應墊在加強筋下。5）直接承受負荷的墊鐵組，應使用成對斜墊鐵，兩墊鐵的斜面要相向使用，搭接長度應不小于全長的3/4，偏斜角度應不超過30；斜墊鐵下面應有平墊鐵。6）每一組墊鐵的塊數(shù)，一般不超過四塊，并應少用薄墊鐵；放置平墊鐵時，最厚的放在下面，最薄的放在中間，調整后應將各塊墊鐵互相焊牢。7）每一組墊鐵均應放置整齊平穩(wěn)，接觸良好；墊鐵表面的油污等應清除干凈；設備找正后，各組墊鐵均應被壓緊，可用0.25公斤手錘逐組輕擊聽音檢查。2.設備找正與找平1）按照工藝管口方位圖找準設備的安裝方向，然后利用起重機具吊裝就位。2）設備的找正與找平應按基礎上的安裝基準線（中心標記、水平標記）對應設備上的基準測點進行調整和測量；調整和測量的基準規(guī)定如下：（1）設備支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面標高應以基礎上的標高基準線為基準；（2）設備的中心線位置應以基礎上的中心劃線為基準；（3）立式設備的方位應以基礎上距離設備最近的中心劃線為基準；（4）立式設備的鉛垂度應以設備兩端部的測點為基準；（5）臥式設備的水平度一般應以設備的中心劃線為基準。3）找正應在同一平面內互成直角的兩個方向進行。4）設備找平時，應根據(jù)要求用墊鐵（或其它專用調整件）調整精度；不應用緊固或放松地腳螺栓及局部加壓等方法進行調整。5）找正或找平結束后，緊固地腳螺栓并將墊鐵點焊成一體。待檢驗合格后進行灌漿。6）設備找正后，允許偏差符合下表：檢查項目允許偏差一般設備與機械設備連接設備立式（mm）臥式（mm）立式（mm）臥式（mm）±5±3±3標高±5±5相對標高±3相對標高±3水平度軸向L/1000徑向2D/1000軸向0.6L/1000徑向D/1000鉛垂度h/1000不超過30h/1000方位沿底座環(huán)圓周測量D≤200010D＞200015沿底座環(huán)圓周測量57）設備安裝調整完畢后，應立即做好《設備安裝記錄》。3.4.3勞動保護安裝1.勞動保護應嚴格按GB50205《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》要求施工。2.安裝勞動保護立柱時應用鐵水平找正。3.安裝平臺時，牛腿應用水平尺找正，保證平臺的水平度。3.5.1塔內件安裝1.設備安裝就位，待灌漿結束后，對內件進行安裝。2.內件安裝前清除表面油污、焊渣、鐵銹、泥沙等雜物，必要時應編號標記。3.內件安裝尺寸及其它要求嚴格按圖紙或技術文件規(guī)定執(zhí)行。4.對塔內支承圈的水平度進行測量應符合下表塔體內徑mm允許偏差mmD≤1600≤31600≤D≤4000≤55.塔盤安裝時，先臨時固定，待各部位尺寸與間隙調整符合要求后，再用卡子，螺栓予以緊固；6.每組裝一層塔盤，即用水平儀效準塔盤水平度，水平度合格后，拆除通道板放在塔板上。安裝在塔盤板上的卡子、螺栓的規(guī)格、位置、緊固度應符合要求。7.相鄰兩層支承的間距允許偏差不超過±3mm，每20層內任意兩層支承圈的間距偏差不超過±10mm。8.內件安裝完成以后，對設備內部進行清理，不得將工具留在設備內，保證設備內部沒有鐵銹、泥沙、木塊、邊角料、焊條頭等雜物。9.封閉時應通知項目組、項目部共檢人員共同檢查，確認合格后，方可封閉，并填寫“設備清理、檢查、封閉記錄”。3.5.2設備試壓1.試壓前應具備的條件⑴塔二次灌漿結束且強度達到100%。⑵審查塔的質保資料，包括：出廠證明書、附件及內件合格證明書、設計修改及現(xiàn)場返修記錄、材質合格證、塔組裝記錄和隱蔽記錄、無損探傷報告、焊接工藝記錄。⑶所有焊縫未刷漆防腐、保溫。⑷有經各方認可的排水措施。⑸環(huán)境溫度大于5℃且天氣晴好。⑹監(jiān)理已確認可以試壓。⑺試壓方案已經批準。⑻對不允許進水的設備，經有關部門同意后采用氣壓試驗。2.設備上水上水前應接好臨時管線，除設備頂部法蘭留作排氣口外其余的開口全部盲死，如果現(xiàn)場條件不具備，經有關部門同意后可采用消防車上水，水滿后將設備頂法蘭盲死并安裝壓力表。3.壓力表的裝設及要求試驗時應裝設兩塊壓力表，壓力表應裝設在設備的最高處與最低處，且應避免安設在泵出口管路附近，試驗壓力以裝設在最高處的壓力表讀數(shù)為準，壓力表必須經校驗且在校驗有效期內，精度應不低于1.5級，量程為最大被測壓力的1.5～2倍。4.試壓設備充滿水后，待設備殼體溫度與試驗水溫大致相同時，緩慢升壓到規(guī)定的試驗壓力，保持30分鐘，然后將壓力降到設計壓力至少保壓30分鐘，對所有焊縫和連接部位進行檢查，無滲漏、無可見的異常變形、無壓降為合格。對水質要求：清潔，且氯離子含量不超過25ppm。水壓試驗應在環(huán)境溫度5℃以上進行。上水時必須在塔最高處設置排氣口。對于有沉降觀測要求的設備，耐壓試驗的同時，在充水前、充水時、充滿水后、放水時應按預先標定的測點做基礎沉降觀測，詳細記錄基礎下沉和回升情況，并填寫“沉降觀測記錄”表。5.排水試壓完后應將水通過消防帶排至裝置指定點，不可就地排放，試壓后在放水時必須保證設備頂進氣口足夠大，防止塔體因負壓抽癟。3.6泵施工方案3.6.1概況本裝置共有泵53臺。泵的安裝進度及安裝質量直接影響裝置工藝配管和試車投料，因此應根據(jù)網(wǎng)絡計劃安排及時安裝、正點試車，確?？傮w施工計劃的順利進行。3.6.2吊裝就位：1.裝置擁有泵的數(shù)量較多，運輸、吊裝應批量進行，基礎驗收合格一批就位一批。2.吊裝就位注意以下幾點：（1）吊裝時要掌握設備的重心，用外包保護層的繩索，將泵緩慢吊裝就位；（2）就位時注意對號入座。3.找正找正、找平按以下標準進行：序號項目名稱允許偏差備注1位置偏差±5mm與其它機械設備無聯(lián)系時±2mm與其它機械設備有聯(lián)系時2標高偏差±5mm與其它機械設備無聯(lián)系時±1mm與其它機械設備有聯(lián)系時3水平度偏差整體安裝橫向0.20mm/m縱向0.10mm/m解體安裝橫向0.10mm/m縱向0.05mm/m3.6.3灌漿1.找正、找平后進行地腳螺栓孔的灌漿；2.二次找正、墊鐵點焊后，進行二次灌漿；3.灌漿用普通硅酸鹽水泥砂漿進行。4.灌漿要求：（1）灌漿前必須把螺栓孔泵基礎表面清理干凈；（2）灌漿用料必須經過充分的攪拌，灌漿時應用鋼筋棍等進行掏實；（3）灌漿時注意保證地腳螺栓的垂直度；（4）二次灌漿注意填充掏實，直至漿料從臺板排氣孔漏出為止；（5）灌漿時不得將漿料濺灑到設備上；（6）灌漿后按規(guī)范要求進行養(yǎng)護。3.6.4解體檢查1.進口泵原則上不解體，如需解體，應按外商的要求進行；2.國產泵在制造過程中，甲方可派人進行監(jiān)控，如組裝質量可靠并經試車后也可不解體。3.解體泵主要檢查并做好以下幾項工作：（1）軸的徑向跳動、軸承、葉輪及口環(huán)間隙等；（2）認真測量各部間隙并作好記錄；（3）解體檢查合格的泵要及時組裝，對有問題的或者當日組裝不完的泵，要采取有效的保護措施。3.6.5聯(lián)軸節(jié)找同心1.泵聯(lián)軸節(jié)找同心可采用“雙表法”或“三表法”進行；2.找同心時一般以泵為基準調整電機；3.同心度數(shù)據(jù)須經過業(yè)主的確認；4.配管無應力檢查。泵配管應從設備往外配，不允許將安裝應力集中的設備的進出口上。要控制好泵與管線法蘭的平行度和徑向位移。配管時，鉗工在現(xiàn)場用百分表進行監(jiān)視。3.6.6試運1.泵的試運必須在以下工作結束后進行：（1）二次灌漿達到強度要求；（2）配管結束并沖洗試壓、保溫完，試運回路已經通暢且經工藝專業(yè)確認；（3）有關的罐、容器已按要求加注足量的合格試運介質；（4）電機已單試合格；（5）泵已按規(guī)定加注潤滑油、脂；（6）試運用的工、量器具已準備齊全。2.泵試運應按已經各方確認的試運方案進行。試運時檢查以下各項：（1）出口壓力；（2）軸承溫度；（3）泵的振動。3.6.7安裝注意事項1.泵吊裝時要輕起輕放；2.泵大部分安裝在管廊下，立體交叉作業(yè)比較多，要搭設防護棚進行有效的保護。第三節(jié)工藝管道施工原則方案3.1工程概況3.1.1工程簡介：本裝置工藝管線采用的材質：碳鋼、不銹鋼，共有工作量有：3461米6.1.2施工特點：（1）本裝置工作量大，區(qū)域大，而工期很緊，故現(xiàn)場的施工難度和協(xié)調管理難度較大，現(xiàn)場的管理水平要求很高。（2）本裝置的工藝操作工況復雜，工作介質多是易燃易爆易腐蝕介質，溫度和壓力較高，部分介質還具有毒性。這些均對所有設備和管道的承受能力提出了很高的要求，同時對施工過程中所用的設備和機具也提出了高的要求。（3）本裝置管道工程中，管道規(guī)格種類多，工程量大、配件數(shù)量大，這對現(xiàn)場的管理、現(xiàn)場的焊接等工作都提出了嚴格的要求。3.2施工程序3.2.1物料流程原則供應倉庫→管配件存放、刷油防腐場地→預制場地→預制段堆放場地→安裝現(xiàn)場3.2.2施工程序原則施工準備→原材料檢驗、標識→出庫→管線除銹刷油、標識移植→管子內部清理、封口→管子調直→下料、切割、打磨坡口→組對→焊接→熱處理→探傷及硬度檢查→尺寸校核、組對成段→安裝儀表管嘴→焊縫熱處理→焊縫外觀檢查→著色檢驗→管段內部徹底清理→封口→標識→運輸至堆放場地保管→運輸至現(xiàn)場安裝→焊接→熱處理→探傷及硬度檢查→試壓→油漆補刷→保溫→沖洗、吹掃、清洗→氣密→交工3.3管道工程主要施工原則3.3.1施工場地分工原則根據(jù)以上施工特點及我公司近幾年內的管道施工經驗，本工程管道按區(qū)域組織施工，在此基礎上將管道施工場地劃分為原材料存放場地、預制場地、半成品堆放場地、安裝現(xiàn)場四個場地進行。四個場地的功能如下：（1）原材料存放場地內主要進行如下工作：原材料的除銹刷油、管道內部雜物的清理以及清理完畢后管段兩端的封堵、管道上材料標識的移植等工作。特別是在除銹刷油過程中，兼顧再度發(fā)現(xiàn)原材料表面的缺陷、并及時鑒定和處理。（2）預制場地內主要進行如下工作：以單張管段圖為施工單元進行下料、打磨、組對、焊接、熱處理、探傷、儀表管嘴安裝等工作，最終達到組成安裝段（組）。并且對已經組裝成段的管段內部進行徹底的清理，封閉所有的開孔、放空口，作好清晰的標識，作好各種施工記錄。運至半成品堆放場地。（3）半成品堆放場地主要存放已經預制完畢，但不能及時進行安裝的管道、支吊架等半成品。在存放時必須以區(qū)域為單位兼顧安裝順序進行管理。（4）現(xiàn)場主要進行管道的安裝工作，運至安裝現(xiàn)場的管段，必須在2-3天內安裝完畢。以緩解施工現(xiàn)場緊張的局面。3.3.2管道工程技術準備、過程控制及交工資料收集原則（1）在收到施工圖紙后，立即組織管道施工人員進行圖紙會審，全面的了解整個裝置的管道布置情況、重點、難點所在、了解設計的意圖，編制施工方案。并由總工程師及工藝技術負責人組織，根據(jù)當?shù)貏趧泳值南嚓P要求，編制“壓力管道申請書”、“壓力管道登記表”等壓力管道監(jiān)檢所需材料。并將編制完的“壓力管道申請書”、“壓力管道登記表”以及管道施工方案等及時報給勞動部門審查。（2）管道施工員按業(yè)主所提供管道平面布置圖繪制管段圖并對管道的安裝焊口位置和數(shù)量進行編號。（3）將標好焊口編號的管段圖上的焊縫編號，按正式交工資料填寫“焊接工作記錄”，不同的管號不能混淆在一起。管段圖的使用以區(qū)為單位，將每一區(qū)的管段圖裝訂成一冊，分發(fā)到施工班組、施工員、質檢員。每一個區(qū)域的“焊接工作記錄”（僅管號、焊口、規(guī)格、材質）按管段圖裝訂的順序裝訂成冊，交班組與管段圖配套使用，用做各施工班組原始記錄。（4）管道施工員（或微機管理人員）將已經作成的“焊接工作記錄”模型按區(qū)號、管段圖號、焊口號、焊工號、焊接材料、焊接日期、質量檢測情況等輸入微機，以便于管理、做交工資料及存檔。3.4材料檢驗與管理6.4.1材料檢驗1.鋼管檢驗包括下面內容：(1)檢驗產品質量證明書，應包括a產品標準號；b鋼號；c爐批號；d產品名稱、尺寸質量等級；e產品標準中規(guī)定的各項檢驗結果；f制造廠家的安全注冊證明文件。(2)目測外觀檢查，其表面應符合下列要求：a無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；b銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度，不應超過產品相應標準允許的壁厚負偏差；c核對規(guī)格并測量尺寸，對每批鋼管應抽樣檢查外觀和壁厚，其尺寸偏差不超過標準要求；d高壓鋼管應嚴格按規(guī)范要求進行檢驗；e鋼管內外表面應光滑、清潔，不應有針孔、裂紋、起皮、多層、粗糙拉道、夾渣等缺陷。2.管道附件檢驗(1)管道附件按下列規(guī)定檢查：a核對產品合格證明書和標志；b外觀檢查，不得有影響產品質量的缺陷；c尺寸測量，其尺寸偏差應符合產品標準要求；(2)管件合格證書應包括下面內容；a化學成分及力學性能；b合金鋼鍛件的金相分析結果；c熱處理結果及焊縫無損檢測報告。(3)鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒及其它有損強度和外觀的缺陷，內表面應光滑無氧化皮，鍛制管件應無影響強度的麻點、結疤、重皮等缺陷。(4)對一些高級別管件應作無損探傷、硬度及光譜分析抽檢，如不符合要求不予使用。(5)法蘭密封面，金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。(6)閥門外觀檢查不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、鉻牌脫落及色標不符等情況，閥門手輪應操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。3.消耗材料檢驗(1)焊條應符合下列要求：a有焊條說明書或質量證明書。b包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象。c標志齊全。(2)焊絲應符合下列要求：a包裝物不得有破損。b每盤（捆）附有標牌，每批應附質量證明書。c焊絲表面不得有銹蝕或油污。d每批焊絲按盤數(shù)抽樣進行化學成分檢驗，其指標應符合相關標準的規(guī)定。(3)氧乙炔焊及切割所使用的氧應為一級氧氣，純度不低于99.2%，乙炔氣質量符合有關現(xiàn)行標準規(guī)定。(4)供等離子切割的氮氣純度不低于99.5%。(5)供手工鎢極氬弧焊用的氬氣純度不低于99.9%。6.4.2材料管理1.材料由具有材料知識、識別能力、實踐經驗及熟悉規(guī)章制度的人員管理。2.材料按品種、材質、規(guī)格、批次劃區(qū)存放，鉻鉬鋼與碳素鋼分別放置，標識清楚。3.室外存放的管材、管件設置墊木、防雨棚，防止受潮生銹。4.材料發(fā)放時，核對材質、規(guī)格、型號、數(shù)量，防止錯發(fā)。3.5施工技術要求3.5.1對首次使用的管道材質先做焊接工藝評定，編制焊接工藝卡，組織焊工培訓。在施工過程中嚴格控制施工工藝，強調工藝紀律，加強工藝監(jiān)督，及時進行檢驗。3.5.2焊接要求本裝置DN≥50mm以上管道的管件，采用對焊形式連接；DN≤40mm以下管道的管件采用承插焊或螺紋連接；與油品、油氣、蒸汽及高壓水管道相連接的放凈或放空閥，若為螺紋連接，將其靠介質側的螺紋連接處焊死。3.5.3與轉動設備相連的管道，應注意不要對設備連接件產生附加應力，安裝時首先安裝管道支吊架，在自由狀態(tài)下檢查設備法蘭的平行度和同心度。并且與轉動設備相連的管道的最終一道固定焊口安排在距設備法蘭管道上3個彎頭前。3.5.4合金管道的下料與坡口采用機械加工，不允許用火焰切割。對管道DN≤2"下料采用無齒劇切割，DN>2"采用等離子切割。3.5.5管線安裝應遵循先地下后地上、先大管后小管，先主管后支線，自下而上，自設備到系統(tǒng)的順序進行安裝。所有自流介質的管道施工時必須滿足圖紙中指定的坡度及坡向。設備或管道上的安全閥前后的閘閥，施工完畢后必須鉛封開。3.5.6建立健全焊工檔案，對每名焊工進行全面控制，確保每名焊工的每項焊接工作均有記錄。3.5.7焊材根據(jù)母材材質選用。嚴格執(zhí)行焊材的保管、出庫、烘烤、發(fā)放、使用回收制度。3.5.8根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡。焊工應嚴格按照工藝卡進行施焊，按規(guī)定進行預熱、后熱及焊后保溫等工作。加強焊接環(huán)境監(jiān)測和控制。當出現(xiàn)下列情況之一時，應采取相應措施，否則禁止施焊：相對濕度超過90%；氣溫低于0℃；風速氬弧焊大于2m/s，手工焊大于8m/s。3.5.9特殊施工過程控制(1)鉻鉬鋼管道的施工全過程按本公司的“特殊施工過程”進行控制和管理。(2)鉻鉬鋼的焊接按施工順序設置：焊材檢驗→焊條管理→組對檢驗→焊口清理→預熱→焊接→熱處理→探傷(3)焊材檢驗：焊工領用焊材應確認牌號準確無誤。(4)焊條管理：控制焊條烘烤、發(fā)放、回收制度的執(zhí)行情況。(5)組對檢驗：控制對口間隙、錯口、坡口等內容。(6)焊口清理：焊口兩側20mm范圍內應打磨干凈露出金屬光澤。(7)預熱：控制焊前預熱溫度(8)焊接：控制焊接工藝參數(shù)，層間溫度、后熱溫度、焊縫外觀質量、探傷結果及返修等。(9)熱處理：控制熱處理中的升降溫速度、熱處理溫度、恒溫時間等有關參數(shù)及硬度試驗結果。(10)控制方法按上述控制內容由質檢員按施工工序進行檢查確認。3.6管線預制管道的預制必須嚴格按照有關規(guī)范、規(guī)定的要求進行，預制管道前必須認真核對管道平面布置圖及詳圖，以避免造成不必要的返工。6.6.1管線下料1.預制長度要考慮吊裝和運輸方便，大口徑管預制深度和重量，要事先與起重商量。2.預制段須留有調整余地，預制管段內部清理干凈，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進入管內。3.每一預制段都應標明區(qū)號、管號、焊口號、焊工號，按區(qū)擺放。碳鋼、不銹鋼材質的管段應分別擺放，嚴禁與碳鋼管道接觸，發(fā)生滲碳現(xiàn)象。4.管子下料應根據(jù)平面、豎面圖尺寸來確定。對于機泵及大型設備進出口管線預制下料時，需留有一定的活口和調整余地。5.計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。6.下料時，焊縫上或焊縫邊緣100mm范圍內不允許開孔，應將焊縫錯開，非在焊縫上開孔不可時，應取得業(yè)主同意。7.不銹鋼和高壓碳鋼管線按各段管子的下料長度排出合理的切管圖。8.孔板法蘭上下流直管段在5.5m或單根管子最大供貨長度以內時，中間不允許加短管。9.直縫焊接鋼管下料時，要同時考慮各段管子間的直縫，管子與配件間的直焊縫應錯開100mm以上，并且管嘴及管托襯板不能與焊縫交叉。3.6.2管線切割及坡口加工1.對于公稱直徑小于2″鋼管，無論其材質，均采用無齒鋸切割。2.對于公稱直徑大于2″、壁厚≤19mm的碳鋼管用氧乙炔半自動切割機切割、角向磨光機打磨。3.對于大口徑不銹鋼、及壁厚大于19mm的碳鋼管全部用無齒鋸或等離子機切割。4.管材切割后的剩余部分應作標記移植，以免材質不清。5.用于不銹鋼、管道的砂輪機及切割工具應按不同材質于相應的砂輪片和切刀磨切，其砂輪片及刀口不能混用。6.按圖紙要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機打磨出金屬光澤。7.管子上開孔焊接管嘴時，對于碳鋼可用火焰切割開孔，對于不銹鋼應采用機械鉆孔。3.6.3管線組對1.對照圖紙核對下料尺寸，不得有誤。2.看清圖紙，弄清管件的組對方向。3.檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內外20mm范圍打磨清潔4.管子管件組對時其內壁應做到平齊，內壁錯邊量不得超出相應規(guī)范要求。5.焊接鋼管接頭內外直焊縫磨平10-15mm，兩縱縫要錯開，并根據(jù)管嘴的位置，決定錯開方向。6.焊接管支管焊縫與縱向、環(huán)向焊縫距離不小于管壁厚的３倍。7.管道焊縫不允許壓在管托護板及支腿內，其焊縫間距應不小于60mm。8.管子管件組對點焊工藝措施及焊接材料與正式焊接一致，為減少變形，應對稱點焊。9.配機泵、容器等管線，其法蘭面按設備本身法蘭找平，不得強行組對，給機泵帶來附加應力。6.6.4管道支吊架預制1.管道支吊架應根據(jù)設計需用量集中加工，提前預制。支吊架用鋼板、型鋼采用機械切割，并清除毛刺。2.支吊架焊接后進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、燒穿、咬邊等缺陷，焊縫附近的飛濺物應清理。3.管道支吊架角焊縫應焊肉飽滿，過渡圓滑，焊腳高度應不低于薄件厚度的1.5倍，焊接變形須矯正。4.制作合格的支吊架，應涂刷防銹漆并作好標記，妥善保管。不銹鋼、支吊架應有相應材質標記，并單獨存放。3.7管線焊接6.7.1管道焊接施工措施1.總的焊接施工程序(1)焊接不需要預熱的碳鋼和不銹鋼焊縫，射線探傷合格后再進行焊后熱處理.(2)焊接需要預熱的碳鋼，先進行焊后熱處理再進行射線探傷。3.7.2焊前準備(1)焊接工藝根據(jù)圖紙焊接材質情況，核對焊接工藝評定覆蓋情況，對缺少的工藝評定及時向供應商提出所需做工評的材料，并進行評定。工程開工前應把根據(jù)工評報告和設計要求編寫焊接作業(yè)指導書，(2)焊工a參加焊接的焊工均要有相應的焊工合格證。b對上崗焊工進行全面交底。(3)坡口加工及組對坡口加工盡可能采用機加工，碳鋼也可采用火焰切割。(4)坡口加工完，認真清理坡口及其內外兩側，若采用火焰切割，應將淬硬層及氧化鐵打磨干凈，厚壁管應檢查坡口上面是否有分層、裂紋等。3.7.3焊接1.焊接方法選擇原則上全部采用氬弧焊打底，電焊填充、蓋面。焊接環(huán)境出現(xiàn)下列作任一情況時，須采取有效防護措施，否則禁止施焊。(1)相對濕度大于90%。(2)風雪環(huán)境。(3)焊件溫度低于0℃。2.焊接操作(1)為不銹鋼焊縫焊接前坡口兩側要涂白堊粉。(2)不銹鋼焊縫底層氬弧焊焊接時，背面要充氬保護。(3)不銹鋼焊接時要采用小電流快速、多層、多道焊，且收弧時要填滿弧坑。層間溫度不應超過100℃。(4)厚壁管道焊接時要采用對稱、多層、多道焊。且層間應清理干凈，坡口兩側不能有死角。(5)由于焊材種類較多，焊條烘熔存放時應分類掛牌保管，領用時應認真核對材質，并做好記錄。(6)焊接用焊條在常溫放置時間超過4小時，應重新烘干。6.7.4焊接質量控制1.焊前控制(1)原材料及焊材應符合要求。(2)焊接設備性能應良好，計量器具應在檢定周期內。(3)焊接坡口加工、組對、清理應符合要求。(4)上崗焊工資格應符合要求。(5)有符合要求及可行的焊接工藝文件。2.焊接過程控制(1)嚴格工序管理。符合工藝要求。(2)對鉻鉬鋼焊接應按公司程序文件要求及特殊過程措施內容進行連續(xù)監(jiān)控。3.焊后控制(1)所有焊接記錄應符合交工技術文件要求。(2)焊縫外觀尺寸應符合圖紙和標準規(guī)定要求。(3)無損檢測應達到圖紙和標準規(guī)定的檢測比例和級別。(4)熱處理后焊縫硬度值應符合規(guī)定。(5)壓力試驗焊縫應無滲漏。3.8焊道的無損檢驗焊道焊接完畢，外觀檢查合格后還需進行無損檢驗，無損檢驗一般采用X射線檢驗，其目的是檢驗焊縫內部存在的裂紋、未熔合、未焊透、氣孔、夾渣等缺陷。對于無法采用X射線檢驗的角焊縫，則采用表面著色檢驗，其目的是檢驗角焊縫最終層的裂紋、熔合不良、氣孔、夾渣等表面缺陷。無損檢驗由具備檢驗資格的人員進行操作并按照相關標準要求進行評定。無損檢驗比例的確定根據(jù)設計及規(guī)范的要求進行3.8.1無損檢驗前的準備對于要進行無損檢驗的焊縫，應事先用砂輪把焊道的凹凸面盡量磨光滑，便于判斷，對于表面著色檢驗，應將焊縫表面各種銹皮、油污、漆、粉塵等清除干凈。3.8.2無損檢驗要求1.對于X射線檢驗，要有足夠的射線防范措施，射線安全距離應距射線源20米以上。2.對于著色檢查，因著色劑屬易燃易爆有毒介質，操作時要防火、防毒。3.X射線檢驗報告應正確標注每張片子拍攝流動號及返修部位，以便準確返修，對于返修后重拍的焊口，應在焊道加上“R”以示區(qū)別。4.著色檢驗時，滲透劑停留時間10-20分鐘后，再洗去滲透劑，注意不要過多地洗去。對于不銹鋼及非鐵素體材料，應先用布擦去滲透劑，再用布醮洗滌液擦。另外，噴施滲透劑時，不要噴得過厚，因為這樣會降低檢查靈敏度。3.8.3焊接質量控制1.對焊工的焊接一次合格率實行動態(tài)管理，可以定期（如每三天）或定量（如每50張?zhí)絺z片）對每名焊工的焊接一次合格率進行統(tǒng)計，焊工在該工程中的最初50張片子，合格率不得低于業(yè)主及相關方的要求，對于合格率偏低的焊工應視情況給予警告、短期停焊、重新考試等處理，若重新考試后合格率仍不能滿足業(yè)主的要求，該焊工將不得從事該工程的焊接工作。2.對于無損檢驗不合格的焊縫，須用砂輪將缺陷清除后，進行補焊，再檢驗直至合格。如果缺陷嚴重，應將焊口切斷，重新加工坡口組對焊接，再檢驗。3.同一焊縫返修次數(shù)如下：材料允許重焊次數(shù)碳鋼≤3其它鋼材≤23.9有熱處理要求的焊后熱處理對于管線焊道，焊后熱處理采用電加熱式局部熱處理。6.9.1現(xiàn)場局部熱處理要求1.需要熱處理的管線應用支架撐起，管底距地1m2.熱處理部位的加熱寬度為焊縫中心向兩側各為壁厚的3倍以上（不同壁厚時按厚方算）且不小于25mm，加熱區(qū)以外100mm予給保溫。加熱應均勻，恒溫時，在加熱范圍內任意兩點溫差應低于50℃,恒溫溫度偏差不應超過±25℃.測溫采用熱電偶,并用自動記錄儀記錄熱處理曲線,測溫點在加熱區(qū)域內,且不小于兩點.3.用逐步減薄保溫材料的辦法使熱處理部分和非熱處理部分的交界處溫度梯度盡可能平緩。4.管線開口處應加蓋或用保溫材料封口。5.加熱線圈周圍應設置安全無害的標準形的絕熱層。6.公稱直徑大于或等于14"的水平放置管線焊縫熱處理時，應放置2個熱電偶，分別置于管頂管底，安置加熱器時，還應考慮到便于分別控制管頂及管底溫度；對于14"以下的管線以及垂直管線，其焊縫熱處理時僅設置一個熱電偶。7.為防止加熱器直接加熱熱電偶，熱電偶上要覆蓋一層薄薄的陶瓷纖維。8.公稱直徑等于大于6"的管子采用指形加熱器加熱，按規(guī)定配制功率，6"以下管線用螺旋加熱器加熱。9.熱處理過程因故中斷加熱后，應立即加強保溫，使溫度緩降，重做時按原規(guī)定執(zhí)行。10.熱處理完畢后熱偶夾應從管線上取下來，并收回備用。11.消除應力后的工件，其焊接部位及母材的熱影響區(qū)進行一點以上的硬度測量，測量值不能超過相關標準的允許范圍，否則應重新進行熱處理。12.熱處理后焊縫進行無損檢測，如果不合格，則需返修，重新熱處理，重新進行無損檢測直至合格。3.9.2注意事項1.在加熱過程中，管子不能和其它任何種類金屬相接觸。2.熱處理完畢后，冷卻溫度低于或等于300℃時，進行空氣冷卻。3.熱處理完后，管子內外表面的氧化皮都應徹底清除，特別是法蘭密封面應進行完全清理，并進行抗腐蝕處理。4.電加熱器的絕緣電阻不低于0.1MΩ，同時管線應可靠接地。5.電加熱器的電壓選擇開關位置必須與輸入電壓相同。6.加熱器的接線端子應在保溫層外。7.保溫材料不得受潮。8.加熱器和保溫材料的捆扎件應與管線同材質，直接用來在管線上加工的工具應根據(jù)管線材質專門確定。9.熱電偶極性連接要正確，各回路編號不得搞錯。10.及時填寫熱處理報告，做好施工記錄，做到數(shù)據(jù)齊全準確。11.每項熱處理應得到貴公司同意，熱處理報告及記錄曲線要經貴公司檢查員審簽。3.10管道安裝3.10.1管道安裝條件1.與管道有關的土建工程已施工完畢，并經土建與安裝單位人員共同檢查合格。2.與管道連接的設備已找正合格、固定完畢，二次灌漿達到規(guī)定強度，并取得允許配管的通知。3.核對設備上為安裝或焊接管道支吊架用的護板，其位置及數(shù)量應滿足管道安裝要求。4.管材、管件、閥門等已經檢驗合格。5.管道安裝應完成的有關工序，如焊后熱處理、無損檢測等已經完畢，并符合要求。6.預制管段內已清理干凈，不留污物或雜物。3.10.2管道安裝要求1.管道安裝必須符合施工圖紙要求，包括管材管件的材質、規(guī)格、型號、管線走向、管件閥門安裝順序及坡度等符合要求。2.管道上的開孔應在預制階段完成，一定要在已安裝的管道上開孔時，管內因切割而產生的異物應清除干凈。3.安裝時應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷。4.閥門如果在焊接或熱處理過程中損壞，則需更換。閥門在安裝過程中處于關閉狀態(tài)。5.與轉動機器連接的管道，宜從機器側開始安裝，應先安裝管支架。管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在機器上，管道的固定焊口要遠離設備，管道與設備最終封閉連接時，應在設備上架設百分表，監(jiān)視設備位移。需要預拉伸（壓縮）的管道與設備最終連接時，嚴格按設計及規(guī)范要求安裝。設備不得出現(xiàn)位移。與回轉設備連接的管道安裝完畢后，應卸下設備接管上的法蘭螺栓，檢查法蘭的平行偏差．徑向位移和間距，使之合符要求。氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液罐一側。6.安裝墊片時，墊片上的扭轉力矩不應對墊片產生損傷，并根據(jù)管內工作介質及溫度，涂抹二硫化鉬油脂密封膏。7.與設備連接的第一道法蘭應加臨時盲板隔離，嚴防臟物進入設備。盲板應有明顯標記，待管線試壓完畢后拆除。8.當管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓螺母應涂以二硫化鉬油脂，石墨機油或石墨粉：(1)不銹鋼、合金鋼的螺栓螺母(2)管道設計溫度高于100℃或低溫管線(3)露天裝置(4)處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質9.管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口，重新開始安裝時，應檢查管內是否有異常情況。10.不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm。11.裝配法蘭時應做到螺栓孔跨管子中心線兩側對稱排列。12.流量孔板上、下游直管的長度應符合設計要求，溫度計套管及其它插入件的安裝方向與長度，應符合自控專業(yè)要求。13.如果在儀表件、電線等周圍進行動火作業(yè)，應事先采取有效防范措施以免損壞儀表及電線。14.管道安裝尺寸偏差，不應超過相關標準要求。3.10.3螺紋連接管的安裝1.管螺紋按規(guī)定進行施工。2.螺紋連接處采用密封帶，如要進行密封焊，則不需要。3.管子與法蘭進行螺紋連接時，螺紋長度為：當螺紋旋進后，管端離法蘭墊片距離為1.5-3.0mm，如果螺紋太長，應切斷多余部分。4.螺紋連接處進行密封焊時，外露螺紋應全部密封。3.10.4支吊架安裝要求1.管道支吊架應按設計要求安裝并應保證材質正確。2.管道支吊架在管道安裝時及時進行調整和校正，支吊架與管道應緊密接觸，不得有空隙，也不得使管子產生外力或位移。3.導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈、平整、無毛刺、焊瘤，不得有傾斜和卡澀現(xiàn)象，絕熱層不得妨礙其位移。4.彈簧支吊架的彈簧安裝高度應按設計文件規(guī)定進行調整，彈簧的臨時固定件應待安裝試壓、絕熱施工完畢后，方可拆除。5.支吊架安裝焊縫應飽焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。6.管道安裝不宜使用臨時支吊架，不銹鋼管道上不能焊接臨時支架。對于其它材質，如必須設置時，應有明顯標記，其位置不得與正式管架沖突，等管道安裝完畢，應及時拆除。7.無熱位移管道的吊架，其吊桿應垂直安裝，有熱位移管道的吊架，其吊點應在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。8.不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50PPm的非金屬墊片。9.支吊架安裝完畢后，逐條管線、逐個地核對支吊架型式、材質及安裝位置。3.10.5伴熱線安裝1.伴熱管不得有裂紋、重皮、擠癟等缺陷。2.伴熱管應與主管平行安裝，并自行排流，當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應固定。3.水平伴熱管安裝在主管下方或靠近支架的側面，鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用銅絲固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距應符合設計要求。4.對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應有隔離墊。5.伴熱管經過主管法蘭時，應相應設置可拆卸的連接件。3.11管道系統(tǒng)試壓、吹掃及泄漏性試驗3.11.1管道強度、嚴密性試驗1.管道強度、嚴密性試驗條件(1)施工資料齊全。資料有：主材、焊材、管件質量證明書和合格證。閥門試驗記錄，合格焊工登記表，管段圖，管道焊接工作記錄，無損檢測報告，靜電接地測試記錄，合格通知單及共檢報告，設計變更、聯(lián)絡單及材料代用文件，各管配件供貨商單位制造管配件的安全注冊證；以上資料已通過甲方及壓力管道監(jiān)檢方的審核和檢查；(2)管道系統(tǒng)全部按設計文件安裝完畢，焊道探傷合格；(3)管道支、吊架的形式、材質、安裝位置正確，數(shù)量齊全，焊接質量合格。(4)臨時盲板安裝正確，標志明顯，記錄完整。臨時跨線、高點放空、低點排凝加設完畢，不能進水的設備管線已隔離完畢。試驗用設備完好，試壓用的檢測儀表量程、精度等級、檢定期符合要求；(5)管線上所有彈簧已經采用了臨時加固，膨脹節(jié)已設立了臨時約束裝置，必須加固的管線已經加固支撐完畢。且臨時加固措施安全可靠；(6)各有關儀表管嘴已安裝焊接完；需進行熱處理的焊口已熱處理合格；(7)試壓方案已經批準完畢，報壓力管道監(jiān)檢方完畢，并已經技術交底完畢；(8)試壓用水已經確定，臨時水源已引至試壓現(xiàn)場，排水暢通；(9)管線上的安全閥、調節(jié)閥、流量計、節(jié)流裝置等不能參與試壓工作的儀表設備已全部拆下（或隔離），并妥善進行保管；(10)同一個系統(tǒng)不同試驗壓力的隔斷點已經確定，并且已經隔離。(11)管道試壓、沖洗（吹掃）方案已經批準。2.管道強度、嚴密性試驗的準備工作(1)確定試驗所用介質，一般情況試驗介質用潔凈水（不得使用海水），要求水中不得含有沙粒、鐵銹等異物，對于不銹鋼管道，試壓用水中氯離子含量不超過25PPm。(2)管道強度、嚴密性試驗壓力的確定，a一般情況下，管道強度、嚴密性試驗壓力應以設計指定的壓力為準，在設計沒有給出時，管道強度試驗壓力取設計壓力的1.5倍，嚴密性試驗壓力取設計壓力。b當設計溫度大于試驗溫度時，按下式計算PT=1.5P(ST/S其中，PT為最小試驗壓力（kg/cm2），P為設計壓力（kg/cm2），ST為試驗溫度下的許用應力（kg/cm2），S為設計溫度下的許用應力（kg/cm2）。c如果上面定義的最小實驗壓力產生的應力超過實驗溫度下的許用最小屈服強度，則實驗壓力應降低，使它對管道產生的應力不會超過實驗溫度下許用最小屈服強度，此時最大實驗壓力根據(jù)下式計算：PM=2S(T/D其中，PM為最大試驗壓力（kg/cm2），S為試驗溫度下許用最小屈服強度（kg/cm2），T為許用管壁厚度的千分之一英寸負偏差（cm）D為管子外徑（cm）(3)編制系統(tǒng)試壓方案，試壓方案應包括下面內容：a參加試驗的各系統(tǒng)的管道號、規(guī)格及有關設備位號，并在系統(tǒng)流程圖上注明。b高點排氣口及低點排凝口，并在系統(tǒng)流程圖上注明。c試驗項目、試驗壓力、試驗介質及壓力來源。d加置試驗用的盲板位置、規(guī)格、管號及裝拆負責人。e壓力溫度測點的數(shù)量及位置。f應拆卸的管道部件、零件及臨時連接措施，復原負責人。g打壓步驟、停壓時間，合格標準、檢查方法及安全技術措施。h試壓制度、人員分工及責任制。i原始記錄(4)制作試驗用盲板，盲板厚度根據(jù)直徑及試驗壓力來確定。(5)將不能參與試驗的其它系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等用盲板加以隔離。并在系統(tǒng)之間接好連通線，安裝高點放空等試壓設施，并組織相關部門對試壓系統(tǒng)進行檢查和確認。(6)為了減少脆性斷裂，當實驗介質或金屬溫度低于2℃而沒有得到業(yè)主及設計方的書面授權，不能進行壓力試驗。3.管道強度、嚴密性試驗(1)液壓試驗時，必須排凈系統(tǒng)內的空氣，升壓應分級緩慢進行，達到試驗壓力停壓10分鐘，然后降至設計壓力停壓30分鐘，以不降壓、無泄漏、目測管線不變形為合格。試壓時如有泄漏不得帶壓修理，應將水排至缺陷以下后進行修理，缺陷消除后應重新試壓。(2)液壓試驗合格后降壓時，排放地點應選在室外合適地點；排放時，應考慮反沖力作用及安全環(huán)保要求。(3)管道系統(tǒng)試壓完畢后，應及時拆除所有的臨時盲板，核對記錄，并及時填寫管道強度、嚴密性試驗記錄，辦理好會簽手續(xù)。4.管道強度、嚴密性試驗注意事項(1)對位差較大管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中，液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。(2)試驗前，注水時要打開排氣口，排盡空氣。(3)當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，重新進行試驗。(4)在系統(tǒng)試壓前被拆除不與系統(tǒng)一起試壓的短管段應單獨試壓，合格后恢復到原來位置。(5)壓力試驗過程中，作好試驗記錄，并及時辦理相關檢驗人員的簽字手續(xù)。3.11.2管道沖洗（吹掃）1.本裝置管道系統(tǒng)的沖洗以消防水（或循環(huán)水）為主，并以非凈化風、蒸汽來輔助完成管道系統(tǒng)的沖洗（吹掃）工作，在消防水（或循環(huán)水）、非凈化風、蒸汽使用以前，對整個消防水（或循環(huán)水）、非凈化風、蒸汽系統(tǒng)的管線進行沖洗（吹掃），確保用于沖洗（吹掃）的前段管道本身干凈、清潔。2.管道系統(tǒng)吹掃（沖洗）前應符合下列要求(1)編制系統(tǒng)吹掃（沖洗）方案，并經業(yè)主審查批準后向參與吹掃（沖洗）的人員進行技術交底。(2)吹掃用壓縮空氣（非凈化風），吹掃壓力不得超過容器和管道系統(tǒng)的設計壓力。(3)不應安裝孔板、法蘭連接的調節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。對已焊在管道上的閥門和儀表，應采取相應的保護措施。(4)不參與系統(tǒng)吹掃（沖洗）的設備及管道系統(tǒng)，應與吹掃（沖洗）系統(tǒng)隔離，相關的跨線、連通線已經安裝完畢。(5)需加固的管道以及管道上的彈簧支架等已經加固完畢。3.管道系統(tǒng)吹掃（沖洗）(1)管道系統(tǒng)沖洗（吹掃）的順序按主管、支管、疏排管依次進行。沖洗（吹掃）出的贓物不得進入已清理合格的設備或管道系統(tǒng)。(2)管道系統(tǒng)吹掃用低壓蒸汽或壓縮空氣進行，其流速不得小于20m/s，在用低壓蒸汽吹掃完的管道應用非凈化風吹干。(3)經吹掃合格的管道系統(tǒng)及時恢復原狀，并及時填寫管道系統(tǒng)吹掃（吹掃）記錄。4.吹掃中注意事項：(1)吹掃順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹出的臟物不得進入已清理合格的設備或管道系統(tǒng)，也不得隨地排放污染環(huán)境。(2)吹掃過程中，要敲擊管線，讓臟物吹出，對于不銹等材質則不能敲擊。(3)空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物則為合格，同時，還需業(yè)主檢查人員當場檢查，認為合格。(4)吹掃完畢合格后，所有的排凝閥必須逐一打開。(5)吹掃后的復位a所有拆除部件要加上正式墊片進行復位。b孔板應在業(yè)主的監(jiān)督下進行安裝。c所有的臨時盲板及臨時線要拆除。3.11.3管道的氣體泄漏性試驗對設計或規(guī)范要求須進行氣體泄漏性試驗的管道，在管道試壓、吹掃（沖洗）完畢、整個系統(tǒng)以全部恢復完畢后，結合裝置的試車同時進行。試驗介質為壓縮空氣、試驗壓力為設計壓力。試驗時應逐級緩慢升壓，達到試驗壓力后，停壓10分鐘后，用涂刷中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連接、放空閥、排氣閥、排凝閥等所有密封點，以無泄露為合格，合格后應及時填寫試驗記錄。第四節(jié)腳手架搭設措施5.1腳手架使用鋼管規(guī)格為φ48×4，根據(jù)需要選用不同長度的桿件，質量要符合標準要求如有嚴重銹蝕、彎曲、壓扁或裂縫現(xiàn)象者禁止使用。5.2扣件應選用可鍛鑄鐵（KT33-8）鑄成，螺栓用A3鋼制成，防腐處理良好。各種扣件必須有生產單位的出廠合格證明,到貨后必須檢查其合格證，如無合格證則不準使用，如發(fā)現(xiàn)扣件有脆裂、變形、滑線時禁止使用。舊扣件要全部檢修、上油，保證靈活可靠。5.3施工現(xiàn)場搭設的腳手架全部采用金屬雙排架，載荷要滿足270公斤/平方米，如需超載使用，要首先經過核算并進行加固處理后，方可使用。5.4搭設腳手架前，應仔細檢查工作環(huán)境、防護用品及工具，做好準備工作。5.5搭設的腳手架除能夠承受一定的載荷以外，還要求具有穩(wěn)定性、牢固性、可靠性，保證施工期間在各種載荷和氣候變化的條件下能保證穩(wěn)定堅固，使腳手架在使用過程中不變形、不傾斜，不發(fā)生晃動和倒塌現(xiàn)象，確保施