《汽車內(nèi)飾件微發(fā)泡塑料注射模 技術(shù)條件》

ICS25.120.30

CCSJ46

團體標(biāo)準(zhǔn)

T/CDMIAXXXX-2024

汽車內(nèi)飾件微發(fā)泡塑料注射模技術(shù)條件

SpecificationofautomotiveinteriorpartMuCellinjectionmoldforplastic

（征求意見稿）

2024-XX-XX發(fā)布2024-XX-XX實施

中國模具工業(yè)協(xié)會發(fā)布

T/CDMIAXXXX-2024

汽車內(nèi)飾件微發(fā)泡塑料注射模技術(shù)條件

1范圍

本文件界定了汽車內(nèi)飾件微發(fā)泡塑料注射模的術(shù)語和定義，規(guī)定了汽車內(nèi)飾件微發(fā)泡塑料注射模的

結(jié)構(gòu)型式、要求、檢驗、驗收、標(biāo)志、包裝、運輸和貯存。

本文件適用于汽車內(nèi)飾件微發(fā)泡塑料注射模。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T230.1金屬材料洛氏硬度試驗第1部分：試驗方法

GB/T825吊環(huán)螺釘

GB/T1184形狀和位置公差未注公差值

GB/T1804—2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差

GB/T4169（所有部分）塑料注射模零件

GB/T4340.1金屬材料維氏硬度試驗第1部分：試驗方法

GB/T8845—2017模具術(shù)語

GB/T10610產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS）表面結(jié)構(gòu)輪廓法評定表面結(jié)構(gòu)的規(guī)則和方法

GB/T12554—2006塑料注射模技術(shù)條件

GB/T12556塑料注射模模架技術(shù)條件

3術(shù)語和定義

GB/T8845—2017界定的以及下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

微發(fā)泡塑料注射模MuCellinjectionmoldforplastic

應(yīng)用微發(fā)泡注射成型技術(shù)進行注射成型的塑料模具。

3.2

微發(fā)泡注塑成型Mucellinjectionmoldingforplastics

用高壓將氮氣或二氧化碳和熔融的塑料同時注入模具型腔里面，以獲得較為均勻、微小細(xì)孔塑料件

的工藝方法。

1

T/CDMIAXXXX-2024

4結(jié)構(gòu)型式

汽車內(nèi)飾件微發(fā)泡塑料注射模結(jié)構(gòu)型式見圖1。

標(biāo)引序號說明：

1——定位圈；7——型腔板；13——推板；19——油缸；

2——澆口套；8——推桿；14——推桿固定板；20——制件BOSS柱；

3——熱噴嘴閥針；9——型芯固定板；15——推板導(dǎo)套；21——制件加強筋；

4——分流板；10——推管型芯；16——推板導(dǎo)柱；22——圓導(dǎo)套；

5——熱噴嘴；11——推管；17——墊鐵；23——圓導(dǎo)柱；

6——制件；12——動模座板；18——復(fù)位桿；24——定模座板。

圖1汽車內(nèi)飾件微發(fā)泡塑料注射模結(jié)構(gòu)

5要求

5.1制件設(shè)計

2

T/CDMIAXXXX-2024

5.1.1產(chǎn)品制件壁厚的變化系數(shù)應(yīng)小于0.33。

5.1.2產(chǎn)品制件上BOSS柱底部的壁厚應(yīng)為制件主體壁厚的75%～90%。BOSS柱底部的圓角半徑不

應(yīng)小于1mm。

5.1.3如制件壁厚小于2.5mm，BOSS柱應(yīng)設(shè)置加強筋，加強筋的厚度不應(yīng)大于制件壁厚的80%。

5.1.4制件加強筋的壁厚T不應(yīng)小于1mm，并不應(yīng)大于制件的主體壁厚。

5.1.5加強筋與制件主體交接處的過渡圓角半徑R不應(yīng)小于1mm，并且高負(fù)荷部位的R/T不應(yīng)小于

0.6，低負(fù)荷部位的R/T不應(yīng)小于0.4。

5.1.6制件的脫模斜度宜為0.5o～1o，咬花部位的脫模斜度應(yīng)符合用戶要求。

5.2模具結(jié)構(gòu)設(shè)計

5.2.1分型面的接觸面積不應(yīng)小于其面積的85%。

5.2.2潛伏澆口直徑不應(yīng)小于1mm，不宜采用牛角型澆口。

5.2.3冷流道澆口襯套周圍應(yīng)設(shè)置冷卻裝置。

5.2.4冷流道澆口襯套內(nèi)孔出口和流道交接處過渡圓角半徑應(yīng)為1mm~3mm。

5.2.5熱流道應(yīng)采用針閥式結(jié)構(gòu)，其液壓或氣動針閥應(yīng)能在24MPa壓力下保持關(guān)閉。

5.2.6在流道的轉(zhuǎn)角部位應(yīng)設(shè)置排氣結(jié)構(gòu)。

5.2.7模具型腔周邊排氣槽的寬度不應(yīng)小于6mm。

5.2.8在成型制件加強筋的部位應(yīng)設(shè)置排氣針。

5.2.9BOSS柱的型芯應(yīng)設(shè)置排氣針或采用排氣鑲塊。

5.2.10宜采用分體型芯、氣門、透氣鋼鑲件結(jié)構(gòu)，留出合理排氣間隙。

5.2.11模具鑲件宜設(shè)置水路直接冷卻，水路冷卻困難的鑲件應(yīng)采用鈹銅材料。

5.3模具零部件

5.3.1宜選用符合GB/T4169規(guī)定的相應(yīng)模具零件。

5.3.2鋼材選擇應(yīng)符合微發(fā)泡塑料注射模設(shè)計要求。模具鋼應(yīng)具有良好的淬透性、硬度分布均勻，加

工性能良好，應(yīng)容易切削和電蝕加工。

5.3.3模具中狹小、細(xì)長的成型零件，宜采用鈹銅材質(zhì)。

5.3.4超聲波探傷驗收標(biāo)準(zhǔn)：100cm2面積內(nèi)Φ2mm直徑平底孔當(dāng)量的缺陷不宜超過三個，其中Φ2

mm以下的密集型砂眼視產(chǎn)品具體技術(shù)要求及缺陷位置及大小現(xiàn)場評估確認(rèn)。

5.3.5模具表面的外圍易損零部件應(yīng)有保護措施。

5.3.6模具型腔板、型芯固定板及活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套的推薦材料和熱處理硬度要求見

表1，可根據(jù)客戶需求采用質(zhì)量和性能更優(yōu)的材料和熱處理要求。

5.3.7除型腔板、型芯固定板或型芯活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套的材料及熱處理硬度應(yīng)符合表

1的要求，模具零件的其他技術(shù)要求應(yīng)符合GB/T12554—2006的規(guī)定。

3

T/CDMIAXXXX-2024

表1型腔板、型芯固定板及活動鑲塊、分流錐、推桿、澆口套的材料和熱處理硬度要求

零件名稱材料硬度

推薦模具鋼：4Cr2MoNi，28-34HRC或

型腔

或與之相當(dāng)?shù)哪＞咪摗５?50-600HV

推薦模具鋼：3Cr2Mo，24-30HRC或

型芯

或與之相當(dāng)?shù)哪＞咪?。氮化?50-600HV

推薦模具鋼：45-55HRC或

型腔活動鑲塊

型腔活動鑲塊與型腔相同的模具鋼；氮化，450-600HV

推薦模具鋼：40-50HRC或

型芯活動鑲塊

型芯活動鑲塊與型芯相同的模具鋼。氮化，450-600HV

推薦模具鋼：4Cr2MoNi，

分流錐40-50HRC

或與之相當(dāng)?shù)哪＞咪摗?/p>

推薦模具鋼：4Cr2MoNi，40-50HRC或

推桿

或與之相當(dāng)?shù)哪＞咪?。氮化?50-600HV

推薦模具鋼：4Cr2MoNi，

澆口套40-50HRC

或與之相當(dāng)?shù)哪＞咪摗?/p>

5.3.8模架的技術(shù)性能應(yīng)符合GB/T12556的要求。模座、模板、固定板、墊板、模腳等圖紙標(biāo)明的幾

何公差應(yīng)符合表2的規(guī)定

表2模具主要零件的形位公差等級和公差值

單位：mm

基本尺寸尺寸等級形位公差

＞30～500.008

＞50～1200.010

＞120～2500.012

＞250～5005級0.015

＞500～8000.020

＞800～12500.025

＞1250～20000.030

注：基本尺寸和公差等級按照GB/T1184規(guī)定執(zhí)行。

4

T/CDMIAXXXX-2024

5.4裝配

5.4.1模具的裝配應(yīng)符合GB/T12554—2006的規(guī)定。

5.4.2模具全部活動零件的移動應(yīng)平穩(wěn)、順暢、靈活，鑲塊、滑塊、斜楔在固定滑動面上移動時，其

最小接觸面積應(yīng)不小于其面積的85%。

5.4.3模具的水路、氣路、油路、電路應(yīng)布局整齊，暢通、美觀，不應(yīng)有滲漏，不能與其他零件干涉

現(xiàn)象。

5.4.4電氣系統(tǒng)應(yīng)絕緣可靠，耐高壓檢測電壓≥1000V，絕緣電阻≥2ＭΩ。

6檢驗

6.1模具外觀應(yīng)在光照良好的條件下，目視檢驗。零件表面粗糙度應(yīng)采用表面粗糙度測量儀并按

GB/T10610的規(guī)定進行檢驗。

6.2零件外觀應(yīng)在光照良好的條件下，目視檢驗。零件尺寸公差根據(jù)圖紙要求采用適用量具進行檢驗。

模具型腔板、型芯固定板及活動鑲塊、分流錐、頂桿、澆口套技術(shù)要求按宜照據(jù)GB/T12554規(guī)定進行

檢驗。硬度HRC應(yīng)按照GB/T230.1的規(guī)定進行檢驗，硬度HV應(yīng)按照GB/T4340.1規(guī)定進行檢驗。模

具型腔成型零件等重要工作面的面輪廓度應(yīng)采用三坐標(biāo)測量儀或柔性關(guān)節(jié)測量臂等類似的精密測量設(shè)

備進行檢驗。

6.3模架應(yīng)按照GB/T12556的規(guī)定進行檢驗。形位公差、尺寸公差應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖和本文件要求進行檢

驗。

6.4模具導(dǎo)向和安裝部分的配合間隙宜使用通用量具測量或用塞尺檢驗，接觸面積用藍丹著色檢驗。

6.5電氣系統(tǒng)用絕緣電阻測試儀進行檢查。

6.6形位公差、尺寸公差應(yīng)根據(jù)圖紙要求進行檢驗，表面粗糙度應(yīng)采用表面粗糙度測量儀并按

GB/T10610的規(guī)定進行檢驗，配合表面，宜使用藍丹涂抹，通過目測檢查分型面接觸85%以上。

6.7模具在拆模檢查時，使用水壓檢測設(shè)備對冷卻系統(tǒng)進行檢測，流量、壓力應(yīng)符合設(shè)計要求，保壓

20min不應(yīng)有滲漏。

6.7模具在拆模檢查時，使用水壓檢測設(shè)備對冷卻系統(tǒng)進行檢測，流量、壓力應(yīng)符合設(shè)計要求，保壓

20min不應(yīng)有滲漏。

7驗收

7.1總則

模具驗收應(yīng)通過試模來驗證模具是否合格。

7.2試模驗證

7.2.1模具試模驗證使用的注塑設(shè)備應(yīng)符合微發(fā)泡塑料注射模要求的使用條件，至少應(yīng)包括：

5

T/CDMIAXXXX-2024

a)注射機料筒內(nèi)使用的微發(fā)泡注塑成型專用螺桿；

b)用于發(fā)泡的氮氣（或二氧化碳）源；

c)超臨界流體（SCF）發(fā)生器；

d)超臨界流體（SCF）控制器；

e)氮氣（或二氧化碳）超臨界氣體充氣頭。

7.2.2試模前，對模具外觀、模架要求、模具型腔、型芯及活動鑲塊要求、裝配質(zhì)量、成型部分及分

型面、成型部分排氣、冷卻系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)全部項目進行檢查，符合本標(biāo)準(zhǔn)要求。

7.2.3試模時，應(yīng)記錄好如下參數(shù)和信息：

a)注射速度；

b)保壓壓力；

c)保壓時間；

d)背壓壓力；

e)螺桿儲料行程；

f)螺桿速度。

7.2.4模具試模制件的結(jié)構(gòu)、重量、尺寸和表面粗糙度應(yīng)滿足圖紙要求。

7.2.5模具成型周期應(yīng)滿足銷售合同規(guī)定。

7.2.6試模調(diào)整參數(shù)穩(wěn)定后，宜連續(xù)生產(chǎn)8小時或連續(xù)生產(chǎn)400模。

7.2.7客戶確認(rèn)塑料件、模具均合格后，制造商應(yīng)開具合格證、隨模具交付客戶。

8標(biāo)志、包裝、運輸與貯存

8.1在模具外表面的明顯處應(yīng)做出標(biāo)志。標(biāo)志應(yīng)包括但不限于