《中藥制藥工藝與設計》課件-11-2

第二節(jié)壓片方法、設備和工藝過程（一）濕法制粒壓片工藝一、顆粒壓片法1.壓片室應單獨設置，需能夠防止粉塵污染且便于清掃。2.壓片車間應屬于控制區(qū)。3.壓片機應安裝于單獨的房間（隔間），以防止交叉污染。若同一批號大量生產(chǎn)時，可以在一個房間（隔間）內(nèi)安置兩部甚至多部壓片機生產(chǎn)同一批片劑。一、顆粒壓片法4.壓片房間可放置試驗設備，如：天平、硬度儀、崩解儀等，但壓片機一般位于中間，以利于操作和維修。5.壓片車間應嚴格重視生產(chǎn)環(huán)境和生產(chǎn)房間的衛(wèi)生，應對生產(chǎn)車間的天棚、四壁、門窗等進行清掃以達到無塵。室內(nèi)應用75%乙醇液噴霧滅菌。旋轉(zhuǎn)式壓片機示意圖1.加料斗；2.旋轉(zhuǎn)盤；3.上壓輪；4.上沖；5.中模；6.下沖；7.下壓輪；8.片重調(diào)節(jié)器；9.柵式加料器；10.下沖下行軌道；11.重量控制用凸輪；12.上沖上行軌道；13.下沖上行軌道一、顆粒壓片法生產(chǎn)準備原輔料的前處理黏合劑的制備混合制軟材制粒干燥、整粒與總混壓片清場濕法制粒壓片是在原料、輔料中加入黏合劑、潤濕劑，再制粒壓片的方法。此法制成的顆粒經(jīng)過表面潤濕，表面性質(zhì)好，外形美觀，耐磨性較強，壓縮成型性好，是目前應用最廣泛的一種制片方法。一、顆粒壓片法優(yōu)點能有效提高含有對濕、熱敏感的成分的中藥制劑產(chǎn)品的質(zhì)量，且可縮短工時。制備過程可不用或僅用少量黏合劑，較濕法制粒壓片節(jié)省輔料和成本。缺點但干法制粒難以將不同性質(zhì)的中藥物料均制成符合壓片特定要求的顆粒，特別是含有大量的植物纖維的中藥原材料，所以在應用上受到較大限制。（二）干法制粒壓片工藝干法制粒壓片系指不用潤濕劑或液態(tài)黏合劑而制備顆粒進行壓片的方法。常用的制粒方法分為滾壓法和重壓法。一、顆粒壓片法二、粉末直接壓片法優(yōu)點粉末直接壓片縮短了工藝過程，簡化了設備，有利于自動化連續(xù)生產(chǎn)，適用于熱敏性藥物。粉末直接壓片所得產(chǎn)品的崩解、溶出較快。缺點粉末直接壓片對輔料粉體學性質(zhì)要求較高，因此在中藥片劑的生產(chǎn)中尚未廣泛應用。粉末直接壓片法系指將藥物粉末與適宜的輔料混勻后，不經(jīng)制顆粒而直接壓片的方法。（一）影響片劑成型和質(zhì)量的因素三、影響片劑成型和質(zhì)量的因素一是增加干燥物料的可塑性，降低其彈性；二是改變壓實的程度；三是有利于形成固體橋三者的關系既矛盾又統(tǒng)一，共同決定了片劑的成型性和質(zhì)量壓力對片劑的影響主要表現(xiàn)在壓力的大小、壓力的加壓時間優(yōu)良的片劑原輔料應具有良好的可壓性、熔點、粒度、親水性原輔料的影響壓力的影響水分的影響?zhàn)ず蟿?、崩解劑、潤滑劑的影響在壓片過程中為控制片劑的質(zhì)量，需對影響片劑成型的因素進行全方位的分析和質(zhì)量控制。（二）片劑生產(chǎn)質(zhì)量控制要點與參數(shù)工序控制要點控制項目一般參數(shù)頻次生產(chǎn)前檢查生產(chǎn)設施運轉(zhuǎn)正常運轉(zhuǎn)每批消毒設備75%乙醇每批車間室內(nèi)75%乙醇每批粉碎原輔料異物、細度≥100目每批特殊原輔料（淀粉）異物、細度100～120目的振動篩每批配料投料品種數(shù)量雙人操作每批黏合劑的制備（淀粉）水溫混合水溫40～50℃1次/班沖漿水溫沸水1次/班濃度黏合劑30%淀粉漿1次/班混合混合機時間15～30min1次/班制軟材含水量粘度握之成團，壓之即散1次/班制粒篩網(wǎng)篩網(wǎng)選擇一般片重≤0.3g，16～20目篩網(wǎng)；片重＞0.3g，10～13目篩網(wǎng)1次/班篩網(wǎng)的消毒蒸餾水清洗后再放入75%的乙醇中浸泡15～30min1次/班篩網(wǎng)的更換顆粒有條塊狀1次/班烘干烘箱物料厚度≤2.5cm1次/班溫度≤60℃1次/班物料翻動間隔30～60min含水量≤3%，防止“假干”1次/班壓片壓片室壓強正壓1次/班溫度室內(nèi)溫度18～26℃1次/班濕度相對濕度45％～65％1次/班素片片重差異按規(guī)程間隔20min硬度、片重按規(guī)程間隔15min崩解時限按規(guī)程1次/班外觀按規(guī)程隨時含量水分按規(guī)程每批三、影響片劑成型和質(zhì)量的因素片劑生產(chǎn)質(zhì)量控制要點與參數(shù)

原因解決方案1顆粒粗細不均①嚴控粉碎和制粒工藝環(huán)節(jié)；②篩除多余細粉

2顆粒流動性不佳①嚴控制粒工藝環(huán)節(jié)；②添加助流劑

3顆粒外形不佳①嚴控制粒工藝環(huán)節(jié)；②更換制粒機篩網(wǎng)；③更換整理劑篩網(wǎng)

4細粉過多黏附?jīng)_頭①清潔沖頭；②嚴控整理工藝環(huán)節(jié)

5旋轉(zhuǎn)壓片機故障①檢查旋轉(zhuǎn)壓片機是否有安裝問題；②更換問題構(gòu)件

6壓片機轉(zhuǎn)速參數(shù)不合理降低轉(zhuǎn)速

（三）片劑壓片常見質(zhì)量問題與解決方案1.片重差異不合格片重差異不合格，是指片劑的重量差異超過了藥典規(guī)定的限度。其產(chǎn)生的原因較多，與壓片的工藝、設備的調(diào)試等均密切相關。三、影響片劑成型和質(zhì)量的因素片重差異不合格產(chǎn)生的原因和解決方案

原因解決方案1顆粒的含水量不佳①嚴控干燥工藝環(huán)節(jié)；②調(diào)整干燥溫度和時間

2中藥細粉過多改變中藥材原料處理工藝，如：增加粉碎度

3制粒工藝問題①嚴控制粒工藝環(huán)節(jié)，控制乙醇、黏合劑等加入量；②嚴控包裝環(huán)節(jié)，防止素片在空氣中久置

4壓片機問題①檢查旋轉(zhuǎn)壓片機是否有安裝問題；②更換問題構(gòu)件

5壓片工藝問題增大壓片壓力

2.松片松片即硬度不合要求，具體檢查方法可以是將片劑置中指和食指之間，用拇指輕輕加壓就碎裂稱松片。三、影響片劑成型和質(zhì)量的因素松片產(chǎn)生的原因和解決方案

原因解決方案1顆粒的含水量不佳①嚴控干燥工藝環(huán)節(jié)；②調(diào)整干燥溫度和時間2中藥細粉過多改變中藥材原料處理工藝，如：增加粉碎度3中藥中油類成分多改變中藥材原料處理工藝，如：加入吸收劑吸附油類4制粒工藝問題①嚴控制粒工藝環(huán)節(jié)，控制乙醇、黏合劑等加入量；②嚴控包裝環(huán)節(jié)，防止素片在空氣中久置5壓片機問題①檢查旋轉(zhuǎn)壓片機是否有安裝問題；②更換問題構(gòu)件6壓片環(huán)境不佳壓片室溫度和濕度低容易使黏性差的藥物裂片7壓片工藝問題①嚴控壓片工藝環(huán)節(jié)；②降低壓片機轉(zhuǎn)速，將多余空氣排除；③降低壓片壓力3.裂片裂片是指片劑受到振動或經(jīng)放置后，從腰間開裂或頂部脫落一層，稱裂片。三、影響片劑成型和質(zhì)量的因素裂片產(chǎn)生的原因和解決方案

原因解決方案1顆粒的含水量不佳①嚴控干燥工藝環(huán)節(jié)；②調(diào)整干燥溫度和時間

2壓片環(huán)境濕度過高降低壓片室濕度，防止因濕度高使含浸膏的藥物黏沖

3壓片環(huán)境溫度過高降低壓片室溫度，防止因溫度高使藥物黏沖

4潤滑劑使用不當增加潤滑劑用量或改善分布不均勻問題

5黏合劑使用不當降低黏合劑用量

6壓片機問題①檢查旋轉(zhuǎn)壓片機是否有安裝問題；②更換問題構(gòu)件4.黏沖黏沖是指壓片時，沖頭和模圈上常有細粉黏著，使片劑表面不光、不平或有凹痕。沖頭上刻有文字或橫線者尤易發(fā)生黏沖現(xiàn)象。三、影響片劑成型和質(zhì)量的因素黏沖產(chǎn)生的原因和解決方案

原因解決方案1中藥浸膏導致顆粒過硬加入潤滑劑

2潤滑劑混合不均嚴控混合工藝環(huán)節(jié)

3輔料過篩不夠淀粉類輔料應進行100～120目的振動篩篩分

4中藥藥材含油脂類成分加入吸附劑吸附后進行混合制粒

5壓片機清洗不合格擦去機器上的油污

5.變色或表面斑點中藥片劑容易出現(xiàn)素片的顏色發(fā)生改變和表面出現(xiàn)斑點的現(xiàn)象。三、影響片劑成型和質(zhì)量的因素變色或表面斑點產(chǎn)生的原因和解決方案

原因解決方案1浸膏吸濕性太強加5%～15%的玉米朊乙醇溶液、聚乙烯醇溶液噴霧或混勻于浸膏顆粒中，降低物料吸水性

2干浸膏的分散性差加入適量輔料，如磷酸氫鈣、干淀粉、糊精、活性炭等

3干浸膏中含水溶性雜質(zhì)高優(yōu)化提取、分離與純化工藝，除去部分水溶性雜質(zhì)

4原料藥工藝不佳制劑中的中藥細粉量控制在原藥總量的10%～20%

6.引濕受潮引濕的原因多是由于浸膏中含有容易引濕的成分如糖、樹膠、蛋白質(zhì)、鞣酸、無機鹽類等所引起的，因此包糖衣、薄膜衣，可大大減少引濕性，或者改進包裝，選擇防潮性好的包裝材料。三、影響片劑成型和質(zhì)量的因素引濕受潮產(chǎn)生的原因和解決方案

原因解決方案1黏合劑黏性過強①降低黏合濃度；②更換黏合劑

2黏合劑用量過多減少用量

3混合時間過長嚴控混合工藝環(huán)節(jié)

4干燥時間過長、溫度過高①嚴控干燥工藝環(huán)節(jié)；②嚴控顆粒含水量檢查

5干燥不充分①嚴控干燥工藝環(huán)節(jié)；②嚴控顆粒含水量檢查

6崩解劑選擇不當更換崩解性能更強的崩解劑7崩解劑使