《全容式LNG儲罐內(nèi)罐9%Ni鋼埋弧焊工藝規(guī)程》

ICSCCST/SASE2024-xx-ICSCCST/SASE2024-xx-xx發(fā)布2024-xx-xx實施山東省特種設備協(xié)會團體標準T/SACEXXXXX—2024__________________________________________________________全容式LNG儲罐內(nèi)罐9%Ni鋼埋弧焊技術規(guī)程WeldingProcedureforSubmergedArcWeldingof9%NisteelforLNGfullcontainmentinnertank(征求意見稿)山東省特種設備協(xié)會發(fā)布山東省特種設備協(xié)會發(fā)布目次1范圍 42規(guī)范性引用文件 43術語和定義 44材料 54.1鋼板 54.2焊接材料 55焊接技能操作人員 66焊接工藝評定及焊接工藝規(guī)程 66.1焊接工藝評定 66.2焊接工藝規(guī)程 67焊接環(huán)境 78焊接施工 78.1焊接設備 78.2坡口及組對定位 88.3組對及定位焊接 88.4通用焊接要求 98.5儲罐壁板環(huán)焊縫 98.6底板邊緣板對接焊縫 118.7大角焊縫 128.8加強圈預制角焊縫 138.9焊接返修 139焊接質(zhì)量檢測 149.1外觀檢查 149.2無損檢測 149.3真空箱檢測 14附錄A（資料性附錄）推薦的9%Ni鋼用國內(nèi)外鎳基埋弧焊材 15附錄B（資料性附錄）推薦的焊接工藝評定指標 16

前言本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。LNG儲罐建造過程中，內(nèi)罐9%Ni鋼埋弧焊技術的應用范圍不斷擴展，在保證焊接質(zhì)量的同時，提高了焊接機動化程度，從而促進了儲罐整體焊接效率的提升。本標準在制定過程中，對9%Ni鋼埋弧焊在全容式LNG儲罐環(huán)焊縫、大角焊縫、底板邊緣板對接焊縫、加強圈角焊縫的應用進行了廣泛深入的調(diào)查研究，參考有關國際標準和國外先進標準，制訂本標準。本標準主要內(nèi)容包括：LNG儲罐內(nèi)罐9%Ni埋弧焊使用范圍；LNG儲罐及其所使用埋弧焊相關定義和術語；LNG儲罐用材料驗收標準；LNG儲罐用埋弧焊接材料儲存、保管和使用；LNG儲罐埋弧焊接工藝要點；LNG儲罐用埋弧焊接質(zhì)量檢驗標準；本文件由中石化第十建設有限公司提出。本文件由山東省特種設備協(xié)會歸口。本文件起草單位：本文件主要起草人：本標準審查人員：

全容式LNG儲罐內(nèi)罐9%Ni鋼埋弧焊技術標準1范圍本標準規(guī)定了全容式LNG儲罐內(nèi)罐9%Ni埋弧焊的材料、焊工、焊接工藝評定及焊接工藝規(guī)程、焊接環(huán)境、焊接施工、焊接質(zhì)量檢測等要求。本標準適用于全容式LNG儲罐內(nèi)罐9%Ni鋼壁板環(huán)焊縫、底板邊緣板對接焊縫、大角焊縫、預制階段加強圈角焊縫等部位的埋弧焊接施工。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB50128立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范GB/T15620鎳及鎳合金焊絲GB/T24510低溫壓力容器用鎳合金鋼板NB/T47013承壓設備無損檢測NB/T47014承壓設備焊接工藝評定NB/T47018承壓設備用焊接材料訂貨技術條件TSGZ6002特種設備焊接操作人員考核細則JB/T3223焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程ASME/AWSA5.14Specificationfornickelandnickel-alloybareweldingelectrodesandrodsISO18274Weldingconsumables——Solidwireelectrode,solidstripelectrodes,solidwireandsolidrodsforfusionweldingofnickleandnicklealloys——classification3術語和定義3.1大角焊縫內(nèi)罐壁板與底板邊緣板形成的角焊縫3.2焊絲角度埋弧焊絲與水平面的夾角。4材料4.1鋼板4.1.19%Ni鋼板應具有質(zhì)量證明文件，且應符合GB/T24510和設計文件的要求。4.1.29%Ni鋼板的煉制方法及供貨熱處理狀態(tài)，應符合供貨技術條件要求。4.1.3鋼板應逐張進行外觀質(zhì)量檢查，超標缺陷不允許補焊。當對未超標缺陷進行修磨處理時，應保證缺陷清理處圓滑過渡。4.1.4鋼板出廠前應檢查其剩磁量，鋼板任意位置剩磁量均不應大于30高斯。4.1.5鋼板不應采用電磁鐵調(diào)運，不宜存放在高壓電纜附近等容易引起剩磁的環(huán)境中，鋼板安裝前剩磁強度不應大于50高斯。4.1.6鋼板使用前應按照設計技術條件要求進行復驗。4.1.7驗收合格的鋼板應做好標記，分類存放，并采取防鐵素體污染、防止引起剩磁的措施。4.2焊接材料4.2.1埋弧焊材應符合采購技術條件及相應標準規(guī)范的規(guī)定。4.2.2推薦選用的埋弧焊絲、焊劑型號和規(guī)格，國內(nèi)外鎳基埋弧焊絲及焊劑標準型號對照參照附錄A。4.2.3埋弧焊絲和焊劑宜采用同一品牌，并應具有良好的平焊、橫焊位置的焊接適應性，焊絲接頭應光滑，并保證在埋弧焊機上均勻連續(xù)送絲。4.2.4埋弧焊材應可直接用于底層焊道，不需焊條電弧焊打底。4.2.5焊劑的顆粒直徑應均勻一致，宜為0.2～2.0mm。4.2.6焊接材料應經(jīng)復驗合格后方可使用。4.2.7焊絲存儲、保管應符合JB/T3223的規(guī)定。4.2.8焊劑烘干、保溫應按照焊接材料生產(chǎn)商要求進行。4.2.9當焊絲表面有銹蝕時，不得用于焊接。4.2.10焊絲回收入庫時應保證焊絲型號/牌號、批號、規(guī)格、回收數(shù)量、時間等內(nèi)容信息完整，內(nèi)容缺失時應及時進行標識移植。4.2.11焊劑回收再次使用，應符合以下規(guī)定：a）舊焊劑與新焊劑混合后，方可再次使用；b）舊焊劑與新焊劑混合前，篩清除舊焊劑中的焊渣、雜質(zhì)、細粉等影響焊劑使用效果的雜質(zhì)；c）新舊焊劑混合后，舊焊劑在混合物中的質(zhì)量分數(shù)宜為30%～50%；d）混合焊劑的顆粒度應符合質(zhì)量證明書的規(guī)定；e）混合焊劑烘干、保溫要求與新焊劑相同。4.2.12埋弧焊劑有效期限為質(zhì)量證明文件或說明書推薦的使用期限。無推薦時，一般不超過五年。焊劑超期使用時，應由使用方根據(jù)實際存放環(huán)境、產(chǎn)品特性要求和焊接材料狀態(tài)等進行評估和確定。5焊接技能操作人員5.1從事全容式LNG儲罐9%Ni鋼埋弧焊接工作的焊接操作人員應按照TSGZ6002的規(guī)定，取得SAW焊接方法的操作資格。5.2全容式LNG儲罐埋弧焊接操作人員，焊接前應經(jīng)過培訓或考核。6焊接工藝評定及焊接工藝規(guī)程6.1焊接工藝評定6.1.1全容式LNG儲罐9%Ni鋼埋弧焊接前應根據(jù)母材厚度、焊接位置進行相應的焊接工藝評定。6.1.2焊接工藝評定應按NB/T47014的規(guī)定進行，并應符合設計文件的要求，推薦的焊接工藝評定合格指標見附錄B。6.1.3大角焊縫的焊接工藝評定應符合GB/T50128附錄A的規(guī)定。6.1.4應重新進行焊接工藝評定的情況，包括但不僅限于以下情況：a）母材、焊接材料制造廠商發(fā)生變化；b）母材、焊接材料型號發(fā)生變化；c）焊絲規(guī)格發(fā)生變化；d）焊接電源極性發(fā)生變化。6.1.5大角焊縫埋弧焊、底板邊緣板對接焊縫埋弧焊，底層焊道宜采用焊條電弧焊工藝，保證焊接接頭根部熔透。6.2焊接工藝規(guī)程6.2.1施焊前，應根據(jù)焊接工藝評定、相關標準、設計文件編制焊接工藝規(guī)程，用于指導焊接施工。6.2.2焊接工藝規(guī)程應至少包括下列內(nèi)容：焊接環(huán)境要求；焊接方法及機動化程度；電源種類和極性；母材的型號、規(guī)格尺寸；坡口形式、尺寸及加工要求；焊接材料的標準號、型號/牌號、規(guī)格；焊接位置及焊接方向；焊接層道數(shù)量及層厚；預熱及層道間溫度要求；焊接電特性及焊接參數(shù)；焊接操作要領與技術措施；焊接檢驗要求。7焊接環(huán)境7.1施焊環(huán)境出現(xiàn)下列情況之一時，應采取防護措施，否則應停止焊接工作：a）焊接時風速等于或大于8m/s；b）相對濕度大于90%；c）下雨或下雪時露天作業(yè)；d）環(huán)境溫度低于0℃。7.2當焊接時風速過大時，可采用防風棚等措施。7.3當焊件溫度低于0℃時，9%Ni鋼焊縫應在始焊處100mm范圍內(nèi)預熱至15℃以上，但不宜超過50℃。7.4焊前預熱的加熱范圍應以焊縫中心為基準，每側(cè)不應小于焊件厚度的5倍，且不應小于100mm。7.5為防止氣孔產(chǎn)生，焊接前宜烘干坡口表面潮氣，但坡口表面溫度不宜超過50℃。8焊接施工8.1焊接設備8.1.1埋弧焊機宜設置專用電源供電，網(wǎng)絡電壓應滿足焊接電源運行穩(wěn)定性要求。8.1.2焊接前，檢查焊接設備、壓絲輪、導絲管、導電嘴等應滿足要求。焊接設備啟動前，應檢查設備、指示儀表、開關位置和電源極性等。在正式焊接前，應在試弧板上進行焊接工藝參數(shù)調(diào)試。8.1.3焊接電纜截面積、長度應滿足焊機出廠說明書的要求。焊接電纜標稱截面宜不小于50mm2，電纜長度不宜超過50m。若電纜長度超過50m，應增加焊接電纜直徑。8.1.4焊接地線應盡量靠近焊接區(qū)，宜用卡具將地線和被焊管件牢固連接，不應產(chǎn)生電弧灼傷母材。8.1.5焊接電源及設備布置時，應采取防止產(chǎn)生磁場的措施。8.1.6當母材或焊縫區(qū)域產(chǎn)生影響焊接質(zhì)量的磁場時，應采取適當?shù)南糯胧?.1.7埋弧焊接軌道應與焊縫保持間距一致，注意防止焊槍偏離焊縫。8.1.8壁板環(huán)焊縫埋弧焊應選用埋弧橫焊機，埋弧橫焊機示意圖見圖8.1.8。圖8.1.8罐壁埋弧橫焊機及其配套工裝示意圖8.1.9底板邊緣板對接焊縫、大角焊縫、預制階段加強圈角焊縫應選用平角埋弧焊機，且焊槍角度應根據(jù)實際焊接位置要求進行調(diào)整，平角埋弧焊機示意圖見圖8.1.9。圖8.1.9平角埋弧焊機示意圖8.2坡口及組對定位8.2.1坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接工藝規(guī)程的要求。8.2.2坡口加工，宜采用機械方法加工。當采用等離子弧等熱加工方法，應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。8.2.3未經(jīng)設計書面確認，不得對加工坡口進行焊接修補。8.2.4加工后的坡口，不得有裂紋、夾渣、分層及熔渣等缺陷，當目視判斷有疑問時，應按NB/T47013.5進行滲透檢測，合格級別為Ⅰ級。8.2.5坡口修磨時，應采用不銹鋼砂輪片或不銹鋼鋼絲刷。8.2.6焊件組對及焊接前，應將坡口及內(nèi)外側(cè)表面不小于25mm范圍內(nèi)的水分、鐵銹、雜質(zhì)、毛刺、油污等清理干凈，打磨至露出金屬光澤。8.2.7底板邊緣板坡口加工完成后，四周150mm內(nèi)應按NB/T47103.3進行100%UT檢測，合格級別為Ⅰ級。8.2.8坡口加工完成后，對板材任意夾角進行剩磁檢測，均不應大于50高斯。8.3組對及定位焊接8.3.1坡口組對，應符合設計文件和焊接工藝規(guī)程的要求。8.3.2定位焊宜采用手工焊條電弧焊，每段定位焊長度不宜小于100mm。8.3.3定位焊和臨時焊縫的焊接應由取得相應資格的焊接人員擔任，并采用與正式焊相同的焊接工藝。8.3.4在根部焊道焊接前，應對熔入正式焊縫的定位焊縫進行檢查，定位焊縫兩端應圓滑過渡，當發(fā)現(xiàn)缺陷時，按要求處理合格后方可施焊。8.3.5定位焊應對稱分布。8.4通用焊接要求8.4.1焊接前，檢查組對質(zhì)量，清除坡口表面及坡口兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的泥沙、鐵銹、水分及油污等，并應充分干燥。8.4.2焊接中應保證焊道始端和終端的質(zhì)量，終端應將弧坑填滿。8.4.3焊接過程中，控制焊接熱輸入，每層焊道厚度不宜超過4mm。。8.4.4多層多道焊的焊接接頭應錯開50mm以上。8.4.5焊接過程中，道間溫度不得超過100℃。8.4.6角焊縫至少焊接2道。8.4.7背面焊接時，應對焊縫背面進行清根，可采用等離子清根機、不銹鋼砂輪片等進行背面清理。焊縫背面宜清理至U形，避免形成尖角。清根完成后，應按NB/T47013.5進行100%滲透檢測，合格級別為Ⅰ級。8.4.8焊接時，及時清除層道間藥皮、熔渣、焊劑等雜物，并注意觀察是否有缺陷產(chǎn)生。8.4.9當焊接過程出現(xiàn)磁偏吹時，應停止施焊，采取措施消除磁偏吹。8.4.10焊接時，采取對稱焊、反變形等焊接工藝措施，減少焊接接頭收縮變形。8.5儲罐壁板環(huán)焊縫8.5.1埋弧橫焊機的焊接電源宜為交直流兩用電源，可根據(jù)焊接工藝規(guī)程和焊接材料的要求進行轉(zhuǎn)換，焊接電源功率應不小于30KW以及600A以上。8.5.2埋弧橫焊機應具備雙面焊劑保護功能，且雙面均宜配備焊劑保護循環(huán)回收裝置。8.5.3埋弧橫焊機機架尺寸根據(jù)壁板寬度、加強圈位置進行設計，為適應不同尺寸壁板，宜設置為可調(diào)節(jié)式機架。8.5.4埋弧橫焊機二次電纜應根據(jù)壁板高度進行配置，宜為80～100m。8.5.5壁板環(huán)焊縫組對時，壁板內(nèi)壁應平齊，推薦的坡口尺寸見圖8.5.2，推薦的埋弧焊接工藝參數(shù)見表8.5.2。8.5.6壁板環(huán)焊縫應采用埋弧焊打底、填充、蓋面的焊接工藝。T1≤12mmT1＞12mm壁板厚度/mm焊絲直徑/mmpbβ1β1T1≤12Ф1.6/Ф2.41～2mm3～4mm40～50°10～15°T1＞12Ф1.6/Ф2.41～2mm3～4mm40～50°10～15°T1≤12Ф1.6/Ф2.42～3mm3～4mm40～50°10～15°T1＞12Ф1.6/Ф2.42～3mm3～4mm40～50°10～15°圖8.5.2推薦的罐壁環(huán)焊縫坡口尺寸表8.5.2推薦的罐壁環(huán)焊縫焊接工藝參數(shù)焊接部位焊接位置焊絲直徑/mm焊接電流/A焊接電壓/V焊接速度/（cm/min）焊槍角度/°儲罐壁板環(huán)焊縫2GФ1.6打底：220～260填充：240～280蓋面：240～280打底：24～28填充：24～28蓋面：24～28打底：25～35填充：25～40蓋面：30～45打底：12～18填充：12～18蓋面：12～18儲罐壁板環(huán)焊縫2GФ2.4打底：260～300填充：280～320蓋面：280～320打底：26～32填充：26～32蓋面：26～32打底：35～45填充：30～40蓋面：35～45打底：12～18填充：12～18蓋面：12～188.5.7第一帶壁板縱焊縫全部焊接完成后，方可進行第二帶壁板的安裝及焊接；第二帶及以上壁板組對與焊接可同時進行；同一帶壁板完成焊接4～5道縱焊縫后，方可開始壁板環(huán)焊縫的組對焊接；同一帶壁板不少于3張壁板的環(huán)焊縫焊接完成后，方可開始下一帶壁板的安裝。8.5.8壁板縱焊縫與環(huán)焊縫交界處，應在兩側(cè)進行封底焊，且焊接長度不應少于100mm。8.5.9壁板環(huán)縫組對，應在壁板縱縫焊接完成后進行，定位焊長度宜為50～100mm，兩定位焊之間間距宜為100～150mm。8.5.10壁板環(huán)焊縫定位及反變形工裝，應垂直環(huán)焊縫設置，且兩相鄰工裝的間距不應大于1.5m。8.5.11壁板環(huán)焊縫上下壁板錯邊量不宜大于0.5mm，同時在兩層壁板之間放入間隙墊板以保證合適的間隙，間隙墊板宜選用2-4mm的不銹鋼板。8.5.12壁板環(huán)形焊縫外側(cè)填充完成后，方可根據(jù)焊接變形情況，判斷是否拆除反變形。8.5.13焊接時焊槍角度宜為15～20°,焊絲干伸長度宜為20～25mm，焊劑堆高宜為30～40mm，其余焊接工藝參數(shù)應符合焊接工藝規(guī)程的要求。8.5.14焊接最上側(cè)焊道時，可適當減小焊槍角度，以保證焊接成型效果。8.5.15壁板環(huán)焊縫背面清根可采用等離子清根設備或不銹鋼砂輪機，當采用等離子清根初步清理完成后，應使用不銹鋼砂輪片將硬化層清理干凈，并修磨至合適的寬度、深度，背面清根完成的焊縫宜為U型，不應為V型。8.6底板邊緣板對接焊縫8.6.1底板邊緣板對接焊縫宜采用手工焊條電弧焊打底，埋弧焊填充蓋面的焊接工藝。8.6.2底板邊緣板對接焊縫推薦的坡口尺寸見圖8.6.2，推薦的埋弧焊接工藝參數(shù)見表8.6.2。焊接材料直徑/mmpbβ焊條Ф3.21～2mm2～4mm20～30°焊絲Ф1.61～2mm2～4mm20～30°焊絲Ф2.40～2mm2～4mm20～30°圖8.6.2推薦的底板邊緣板對接焊縫坡口尺寸表8.6.2推薦的底板邊緣板對接焊縫焊接工藝參數(shù)焊接部位焊接位置焊絲直徑/mm焊接電流/A焊接電壓/V焊接速度/（cm/min）焊槍角度/°底板邊緣板對接焊縫1GФ1.6填充：280～320蓋面：280～320填充：28～34蓋面：28～34填充：30～40蓋面：30～40填充：85～95蓋面：85～95底板邊緣板對接焊縫1GФ2.4填充：300～340蓋面：300～340填充：30～36蓋面：30～36填充：32～45蓋面：32～45填充：85～95蓋面：85～958.6.3底板邊緣板對接焊縫組對定位焊長度宜為50～100mm，兩定位焊之間間距宜為100～150mm。8.6.4底板邊緣板對接焊縫埋弧焊前，應采用焊縫位置抬高的方式，提前預留反變形。定位焊前，在距離焊縫200～300mm的位置設置反變形，反變形尺寸為50mm；打底焊接完成后，反變形尺寸宜增加至300～400mm，并在焊接過程中，根據(jù)實際變形情況采用焊縫兩側(cè)配重的方式進行焊縫變形的控制。8.6.5焊接時焊槍角度宜為85～95°，焊絲干伸長度宜為20～25mm，焊劑堆高宜為30～40mm，焊絲應始終對準上一道焊道的熔合線位置，其余焊接工藝參數(shù)應符合焊接工藝規(guī)程的要求。8.6.7焊道寬度超過12mm時，應分道焊接。8.7大角焊縫8.7.1大角焊縫宜采用手工焊條電弧焊打底，埋弧焊填充、蓋面的焊接工藝。8.7.2大角焊縫推薦的坡口尺寸見圖8.7.2，推薦的埋弧焊接工藝參數(shù)見表8.7.2。焊絲直徑/mmpbβФ1.62～4mm2～3mm40～50°Ф2.42～4mm4～5mm40～50°圖8.7.2推薦的大角焊縫坡口尺寸表8.7.2推薦的大角焊縫焊接工藝參數(shù)焊接部位焊接位置焊絲直徑/mm焊接電流/A焊接電壓/V焊接速度/（cm/min）焊槍角度/°大角焊縫2FФ1.6填充：290～330蓋面：280～320填充：28～34蓋面：28～34填充：18～25蓋面：20～50填充：30～40蓋面：30～40大角焊縫2FФ2.4填充：320～360蓋面：320～360填充：30～36蓋面：30～36填充：24～30蓋面：28～40填充：30～40蓋面：30～408.7.3大角焊縫焊接時使用的平角埋弧焊機，其焊槍角度調(diào)節(jié)范圍應符合焊接工藝的要求。8.7.4大角焊縫組對定位焊長度宜為100～150mm，兩定位焊之間間距宜為100～150mm。8.7.5大角焊縫反變形工裝，應與壁板和底板垂直安裝，且兩相鄰工裝的間距不應大于2m。8.7.6焊接時焊槍角度宜為35～45°，焊絲干伸長度宜為30～40mm，焊劑應完全覆蓋焊接區(qū)域，堆高宜為30～40mm，焊絲應始終對準上一道焊道的熔合線位置，其余焊接工藝參數(shù)應符合焊接工藝規(guī)程的要求。8.7.7大角縫背面清根時，應采用不銹鋼砂輪片清理，并修磨至合適的寬度、深度，保證后續(xù)焊接熔透。8.8加強圈預制角焊縫8.8.1加強圈預制角焊縫采用埋弧打底、填充、蓋面。8.8.2角焊縫推薦的坡口尺寸見圖8.8.2，推薦的埋弧焊接工藝參數(shù)見表8.8.2。圖8.8.2推薦的加強圈預制角焊縫坡口表8.8.2推薦的加強圈預制角焊縫焊接工藝參數(shù)焊接部位焊接位置焊絲直徑/mm焊接電流/A焊接電壓/V焊接速度/（cm/min）焊槍角度/°加強圈角焊縫2FФ1.6打底：300～320填充：290～330蓋面：280～320打底：28～34填充：28～34蓋面：28～34打底：22～40填充：18～25蓋面：20～50打底：40～50填充：40～50蓋面：40～50加強圈角焊縫2FФ2.4打底：340～360填充：320～360蓋面：320～360打底：30～36填充：30～36蓋面：30～36打底：28～45填充：24～30蓋面：28～40打底：40～50填充：40～50蓋面：40～508.8.3角焊縫焊接時使用的平角埋弧焊機，其焊槍角度調(diào)節(jié)范圍應符合焊接工藝的要求。加強圈地面預制角焊縫組對定位焊長度宜為50～100mm，兩定位焊之間間距不應少于100～150mm。8.8.4角焊縫反變形工裝，應與壁板和底板垂直安裝，且兩相鄰工裝的間距不應大于1.5m。8.8.5焊接時焊槍角度宜為35～45°，焊絲干伸長度宜為20～30mm，焊劑應完全覆蓋焊接區(qū)域，堆高宜為30～40mm，焊絲應始終對準上一道焊道的熔合線位置，其余焊接工藝參數(shù)應符合焊接工藝規(guī)程的要求。8.9焊接返修8.9.1儲罐壁板環(huán)焊縫一次返修可采用埋弧焊返修。角焊縫、二次返修、局部少量返修，宜采用焊條電弧焊或鎢極氬弧焊進行返修。8.9.2焊縫返修前，應徹底清除焊接缺陷，并修磨至合適的深度、寬度，再進行補焊。8.9.3返修超過2次時，需執(zhí)行相應的審批手續(xù)。9焊接質(zhì)量檢測9.1外觀檢查9.1.1除設計文件和焊接工藝文件有特殊要求的焊縫外，焊縫應在焊完后立即去除熔渣、飛濺物，清理干凈焊縫表面，并應進行焊縫外觀檢查。9.1.2焊縫外觀成形要求良好，角焊縫的焊腳高度符合設計文件規(guī)定，外觀應平緩過渡。接頭表面不允許有咬邊、裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。9.2無損檢測9.2.1焊接接頭無損檢測應在該焊縫焊接完成并經(jīng)外觀檢查合格后進行。9.2.2對接焊縫進行射線檢測或超聲檢測。射線檢測按NB/T47013.2規(guī)定進行，采用雙片技術，技術等級不低于AB級，合格級別為Ⅱ級；超聲檢測按NB/T47013.3的規(guī)定進行，技術等級不低于B級，Ⅰ級合格。9.2.3角焊縫兩側(cè)均應按NB/T47013.5要求進行滲