鉆孔灌注樁技術規(guī)范1

TOC\o"1-1"\h\z\u鉆孔灌注樁技術規(guī)范22．2．1．1適用范圍22．2．2術語22．2．3基本規(guī)定22．2．4施工準備32．2．5材料和質量要求42．2．6施工工藝72．2．7質量標準162．2．9安全環(huán)保措施17鉆孔灌注樁技術規(guī)范2．2．1．1適用范圍

泥漿護壁鉆孔灌注樁按成孔工藝和成孔機械的不同，可分為如下幾種，其適用范圍如下：

1．沖擊成孔灌注樁：適用于黃土、黏性土或粉質黏土和人工雜填土層中應用，特別適合于有孤石的砂礫石層、漂石層、堅硬土層、巖層中使用，對流砂層亦可克服，但對淤泥及淤泥質土，則應慎重使用。

2．沖抓成孔灌注樁：適用于一般較松軟黏土、粉質黏土、砂土、砂礫層以及軟質巖層應用，孔深在20m內。

3．回轉鉆成孔灌注樁：適用于地下水位較高的軟、硬土層，如淤泥、黏性土、砂土、軟質巖層。

4．潛水鉆成孔灌注樁：適用于地下水位較高的軟、硬土層，如淤泥、淤泥質土、黏土、粉質黏土、砂土、砂夾卵石及風化頁巖層中使用，不得用于漂石。

2．2．1．2編制參考標準及規(guī)范

1．中華人民共和國國家標準《建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準》（GB50300-2001）；

2．中華人民共和國國家標準《建筑地基基礎工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50202-

2002）；

3．中華人民共和國行業(yè)標準《建筑樁基技術規(guī)范》（JGJ94-94）；

4．中華人民共和國國家標準《建筑地基基礎設計規(guī)范》（GB50007-2002）。2．2．2術語1．灌注樁：先用機械或人工成孔，然后再下鋼筋籠、灌注混凝土的基樁。

2．泥漿護壁：用機械進行貫注樁成孔時，為防止塌孔，在孔內用相對密度大于1的泥漿進行護壁的一種成孔施工工藝。2．2．3基本規(guī)定

2．2．3．1樁位放樣允許偏差如下：

1．群樁：20mm；

2．單排樁：10mm。

2．2．3．2樁基工程的樁位驗收，除設計有規(guī)定外，應按下述要求進行：

1．當樁頂設計標高與施工場地標高相同時，或樁基施工結束后，有可能進行檢查時，

樁基工程的驗收應在施工結束后進行。

2．當樁頂設計標高低于施工場地標高，送樁后無法對樁位進行檢查時，灌注樁可對護

筒位置做中間驗收。

2．2．3．3泥漿護壁鉆孔灌注樁的樁位偏差必須符合表2．2．3．3的規(guī)定，樁頂標高至

少比設計標高高出0.5m，樁底清孔質量要求見表2．2．7-2。每澆注50m3必須有1組試

件；小于50m3的單柱單樁，每根樁必須有1組試件；每個柱子承臺下的樁至少應有l(wèi)組試

件。

2．2．3．4工程樁應進行承載力檢驗。對于地基基礎設計等級為甲級或地質條件復雜，成樁質量可靠性低的灌注樁，應采用靜載荷試驗的方法進行檢驗，檢驗樁數(shù)不應少于總數(shù)的1％，且不應少于3根，當總樁數(shù)少于50根時，不應少于2根。

2．2．3．5樁身質量應進行檢驗。對設計等級為甲級或地質條件復雜，成樁質量可靠性低的灌注樁，抽檢數(shù)量不應少于總數(shù)的30％，且不應少于20根；他樁基工程的抽檢數(shù)的灌注樁，檢驗數(shù)量不應少于總樁數(shù)的10％，且不應少于10根。每個柱子承臺下不得少于1根。

2．2．3．6對砂子、石子、鋼材、水泥等原材料的質量、檢驗項目、批量和檢驗方法，

應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。

2．2．3．7粗骨料可選用卵石或碎石，其最大粒徑對于沉管灌注樁不宜大于50mm，

并不得大于鋼筋間最小凈距的1／3；對于素混凝土樁，不得大于樁徑的1／4，并不宜大于

70mm。

2．2．3．8為核對地質資料、檢驗設備、工藝以及技術要求是否適宜，樁在施工前，

宜進行“試成孔”。2．2．4施工準備

2．2．4．1技術準備

1．認真熟悉現(xiàn)場的工程地質和水文地質資料，收集場區(qū)內地下障礙物、管網等相關資

料。

2．結合場區(qū)內的具體情況，編制施工組織設計或施工方案。

3．對現(xiàn)場施工人員進行圖紙和施工方案交底，專業(yè)工種應進行短期專業(yè)技術培訓。

4．組織現(xiàn)場所有管理人員和施工人員學習有關安全、文明施工規(guī)程，增強職工安全、

文明施工和環(huán)保意識。

5．進行測量基準交底、復測及驗收工作。

6．其他技術準備工作。

2．2．4．2作業(yè)條件

L施工平臺應堅實穩(wěn)固，并具備機械、人員操作空間。

2．施工用水、用電接至施工場區(qū)，并滿足機械及成孔要求。

3．混凝土攪拌站、混凝土運輸、混凝土澆筑機械試運轉完畢，鋼筋進場檢驗合格，鋼筋骨架安放設備滿足要求。

4．測量控制網（高程、坐標點）已建立，樁位放線工作完成，或復測驗收合格。

2．2．4．3成孔機械

成孔機械根據土質情況進行選用，見表2．2．4．3-1。潛水鉆機技術參數(shù)見表

2．2．4．3-2，國產回轉鉆機技術參數(shù)見表2．2．4．3-3、表2．2．4．3-4，國產沖擊鉆機

技術參數(shù)見表2．2．4．3-5，沖抓鉆機技術參數(shù)見表2．2．4．3-6，抓斗與套管配套表見

表2．2．4．3-7、表2．2．4．3-8。

2．2．4．4材料進場準備

1．鋼筋、水泥、砂、石、水等原材料經質量檢驗合格；

2．混凝土拌合所需原材料全部進場，并至少具備1個工作班用量的儲備；

3．鋼筋骨架加工所需原材料已全部進場，并具備成批加工能力，開鉆前宜加工成型1

個工作班用量的套數(shù)；

4．配置泥漿用的黏土或膨潤土已進場。泥漿池和排漿槽已挖好。2．2．5材料和質量要求

2．2．5．1材料要求

1．水泥：可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸鹽水泥或硅酸鹽水泥，使用礦渣

水泥時應采取防離析措施。水泥強度等級不宜低于32.5，水泥的初凝時間不宜早于2.5h水

泥性能必須符合現(xiàn)行國家有關標準的規(guī)定，水泥的進場驗收應符合以下要求：

（1）出廠合格證，內容包括：水泥牌號、廠標、水泥品種、強度等級、出場日期、批

號、合格證編號、抗壓強度、抗折強度、安定性等試驗指標；合格證應加蓋廠家質量檢查部

門印章，轉抄（復）件應說明原件存放處、原件編號、轉抄人應加蓋轉抄單位印章（紅印為

準，復印件無效）；合格證的備注欄由施工單位填寫單位工程名稱及使用部位。

（2）水泥進場取樣方法應按《水泥取樣方法》（GBl2573-90）進行，通常復試內容包

括：安定性、凝結時間和膠砂強度三項。

（3）進場水泥有下列情況之一者，應進行復試，復試應由法定檢測單位進行并應提出

試驗報告，合格后使用：

1）水泥出廠日期超出三個月（快硬性水泥超出一個月）；

2）水泥發(fā)生異常現(xiàn)象，如受潮結塊等；

3）使用進口水泥者；

4）設計有特殊要求者。

2．粗骨料：宜優(yōu)先選用卵石，如采用碎石宜適當增加混凝土配合比的含砂率。粗集料

的最大粒徑不應大于導管內徑的1／8～1／6和鋼筋最小凈距的1／4，且不宜大于40mm，

其性能及質量要求如下：

（1）顆粒級配一般采用連續(xù)級配5～31.5mm、單粒級配16～31.5mm或20～40mm，

有條件時優(yōu)先選用連續(xù)級配。

（2）含泥量限制見表2.2.5.1-1

4．水：攪拌混凝土宜采用飲用水。當采用其他來源的水時，水質必須符合國家現(xiàn)行標

準的規(guī)定。一般情況下應符合以下規(guī)定：

（1）水中不應含有影響水泥正常凝結與硬化的有害物質或油脂、糖類及游離酸類等。

（2）污水、pH值小于5的酸性水及含硫酸鹽量按SO.24

計超過水的質量0.27mg／cm3

的水不得使用。

（3）得用海水拌制混凝土。

（4）供飲用的水，一般能滿足上述條件，使用時可不經試驗。

5．外加劑：采用水下混凝土灌注時，混凝土中一般摻加減水緩凝劑，用于延長混凝土

的初凝時間，提高混凝土的和易性，外加劑的質量應符合國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。

6．鋼筋：鋼筋進場時應檢查產品合格證，出廠檢驗報告和進場復驗報告。復驗內容包

括：拉力試驗（屈服、抗拉強度和伸長率）、冷彎試驗。具體要求如下：

（1）出廠合格證應由鋼廠質檢部門提供或供銷部門轉抄，內容包括：生產廠家名稱、

爐罐號（或批號）、鋼種、強度、級別、規(guī)格、重量及件數(shù)、生產日期、出廠批號；力學性

能檢驗數(shù)據及結論；化學成分檢驗數(shù)據及結論；并有鋼廠質量檢驗部門印章及標準編號。出

廠合格證（或其轉抄件、復印件）備注欄內應由施工單位寫明單位工程名稱及使用部位。

（2）試驗報告應有法定檢測單位提供，內容包括：委托單位、工程名稱、使用部位、

鋼筋級別、鋼種、鋼號、外形標志、出廠合格證編號、代表數(shù)量、送樣日期、原始記錄編號、

報告編號、試驗日期、試驗項目及數(shù)據、結論。

（3）鋼筋進場后應進行外觀檢查，內容包括：直徑、標牌、外形、長度、劈裂、彎曲、

裂痕、銹蝕等項目，如發(fā)現(xiàn)有異?，F(xiàn)象時（包括在加工過程中有脆斷、焊接性能不良或力學

性能顯著不正常時）應拒絕使用。

2．2．5．2質量要求

1．鋼筋加工前，應對所采用的鋼筋進行外觀檢查，鋼筋表面必須潔凈，無損傷、油漬、漆污和鐵銹等，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋嚴禁使用。

2．鋼筋加工前，應先行調直，使鋼筋無局部曲折。

3．混凝土攪拌按以下規(guī)定執(zhí)行：

（1）原材料計量應建立崗位責任制，計量方法力求簡便易行、可靠，允許偏差見表

2．2．5．2。

（2）外加劑應用臺秤計量。

（3）當拌制混凝土受到外界因素的影響時（如砂石含水量的變化），應及時調整和修正配合比，使拌制的混凝土達到設計的要求。

（4）混凝土攪拌的最短時間，強制式攪拌機不少于90s，自落式不少于120s。

（5）混凝土拌和物攪拌必須均勻，且色澤一致。

（6）應在拌制地點和灌注地點分別檢查混凝土的坍落度和溫度。

4．護筒埋入土中的深度必須滿足要求，護筒四周用黏性土回填并分層夯實。

5．樁機就位后，必須平正、穩(wěn)固，確保在施工中不發(fā)生傾斜和移動；為準確控制成孔深度，在樁架或鉆具上應設置控制深度的標尺，以便在施工中觀測記錄。

6．從開始成孔至水下混凝土澆筑完畢，應始終保持護筒內泥漿面高出地下水位1.0m以上，受水位漲落影響時，應高出最高水位1.5m以上。

7．成孔過程中應注意地層的變化，隨時調整鉆進工藝，防止塌孔、縮頸、傾斜等質量缺陷。

8．鋼筋骨架在存放、起吊過程中應采取措施防止變形；在安放入孔時，位置要居中，不得碰撞孔壁；安放至設計高程后，應采取措施固定，確保在混凝土灌注過程中不移動。

9．導管在使用前應作水密性試驗，安裝時要放密封圈并上緊絲扣，在孔中的位置要居中，導管底距孔底300～500mm，上部高出泥漿面不少于300mm。2．2．6施工工藝

2．2．6．1工藝流程

泥漿護壁鉆孔灌注樁的施工工藝流程見圖2．2．6．1。

2．2．6．2操作工藝

1．施工平臺

（1）場地內無水時，可稍作平整、碾壓以能滿足機械行走移位的要求。

（2）場地為淺水且水流較平緩時，采用筑島法施工。樁位處的筑島材料優(yōu)先使用黏土

或砂性土，不宜回填卵石、礫石土，禁止采用大粒徑石塊回填。筑島高度應高于最高水位

1.5m，筑島面積應按采用的鉆孔機械、混凝土運輸澆筑等的要求決定。

（3）場地為深水時，可采用鋼管樁施工平臺、雙壁鋼圍堰平臺等固定式平臺，也可采

用浮式施工平臺。平臺須牢靠穩(wěn)定，能承受工作時所有靜、動荷載，并能滿足機械施工、人

員操作的空間要求。

2．護筒

（1）護筒一般由鋼板卷制而成，鋼板厚度視孔徑大小采用4～8mm，護筒內徑宜比設

計樁徑大100mm，其上部宜開設1～2個溢流孔。

（2）護筒埋置深度一般情況下，在黏性土中不宜小于lm；砂土中不宜小于1.5m；其高度尚應滿足孔內泥漿面高度的要求。淤泥等軟弱土層應增加護筒埋深；護筒頂面宜高出地面300mm。

（3）旱地、筑島處護筒可采用挖坑埋設法，護筒底部和四周回填黏性土并分層夯實；

水域護筒設置應嚴格注意平面位置、豎向傾斜，護筒沉入可采用壓重、振動、錘擊并輔以護筒內取土的方法。

（4）護筒埋設完畢后，護筒中心豎直線應與樁中心重合，除設計另有規(guī)定外，平面允許誤差為50mm，豎直線傾斜不大于1％。

（5）護筒連接處要求筒內無突出物，應耐拉、壓、不漏水。應根據地下水位漲落影響，

適當調整護筒的高度和深度，必要時應打入不透水層。

3．護壁泥漿的調制和使用

（1）護壁泥漿一般由水、黏土（或膨潤土）和添加劑按一定比例配制而成，可通過機械在泥漿池、鉆孔中攪拌均勻。

（2）泥漿的配置應根據鉆孔的工程地質情況、孔位、鉆機性能、循環(huán)方式等確定，調制好的泥漿應滿足表2．2．6．2的要求。

（3）泥漿原料和外加劑的性能要求及需要量計算方法

1）泥漿原料黏性土的性能要求

一般可選用塑性指數(shù)大于25，粒徑小于0.074mm的黏粒含量大于50％的黏性土制漿。當缺少上述性能的黏性土時，可用性能略差的黏性土，并摻入30％的塑性指數(shù)大于25的黏性土。當采用性能較差的黏性土調制的泥漿其性能指標不符合要求時，可在泥漿中摻入Na2CO3（俗稱堿粉或純堿）、氫氧化鈉（NaOH）或膨潤土粉末，以提高泥漿性能指標。摻入量與原泥漿性能有關，宜經過試驗決定。一般碳酸鈉的摻入量約為孔中泥漿土量的0.1％～0.4％。

2）泥漿原料膨潤土的性能和用量

膨潤土分為鈉質膨潤土和鈣質膨潤土兩種。前者質量較好，大量用于煉鋼、鑄造中，鉆

孔泥漿中用量也很大。膨潤土泥漿具有相對密度低、黏度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、

穩(wěn)定性強、固壁能力高、鉆具回轉阻力小、鉆進率高、造漿能力大等優(yōu)點。一般用量為水的

8％，即8kg的膨潤土可摻100L的水。對于黏性土地層，用量可降低到3％一5％。較差的

膨潤土用量為水的12％左右。

3）泥漿外加劑及其摻量

a．CMC（CarboxyMethylCelluose）全名羧甲基纖維素，可增加泥漿黏性，使土層表

面形成薄膜而防護孔壁剝落并有降低失水量的作用。摻入量為膨潤土的0.05％～0.01％。

b．FCI，又稱鐵木質素磺酸鈉鹽，為分散劑，可改善因混雜有土、砂粒、碎、卵石及

鹽分等而變質的泥漿性能，可使上述鉆渣等顆粒聚集而加速沉淀，改善護壁泥漿的性能指標，

使其繼續(xù)循環(huán)使用。摻量為膨潤土的0.1％～0.3％。

c．硝基腐殖碳酸鈉（簡稱煤堿劑）分散劑，其作用與FCI相似。它具有很強的吸附能

力，在黏性土表面形成結構性溶劑水化膜，防止自由水滲透，能使失水量降低，使黏度增加，

若摻入量少，可使黏度不上升，具有部分稀釋作用，摻用量與FCI相同。兩種分散劑可任

選一種。

d．碳酸鈉（Na2CO3）又稱堿粉或純堿。它的作用可使pH值增大到10。泥漿中pH值

過小時，黏土顆粒難于分解，黏度降低，失水量增加，流動性降低；小于7時，還會使鉆具

受到腐蝕；若pH值過大，則泥漿將滲透到孔壁的黏土中，使孔壁表面軟化，黏土顆粒之間

凝聚力減弱，造成裂解而使孔壁坍塌。pH值以8～10為宜，這時可增加水化膜厚度，提高

泥漿的膠體率和穩(wěn)定性，降低失水量。摻入量為膨潤土的0.3％～0.5％。

e．PHP，即聚丙烯酰胺絮凝劑。它的作用為，在泥漿循環(huán)中能清除劣質鉆屑，保存造

漿的膨潤土粒；它具有低固相、低相對密度、低失水、低礦化、泥漿觸變性能強等特點。摻

入量為孔內泥漿的0.003％。

f．重晶石細粉（BaSO4），可將泥漿的相對密度增加到2.0～2.2，提高泥漿護壁作用。

為提高摻入重晶粉后泥漿的穩(wěn)定性，降低其失水性，可同時摻入0.1％～0.3％的氫氧化鈉

（NaOH）和0.2％～0.3％的橡膠粉。摻入上述兩種外加劑后，最適用于膨脹的黏質塑性土

層和泥質頁巖土層。重晶石粉摻量根據原泥漿相對密度和土質情況檢驗決定。

g．紙漿、干鋸末、石棉等纖維質物質，其摻量為水量的1％～2％，其作用是防止?jié)B水

并提高泥漿循環(huán)效果。

以上各種外加劑摻入量，宜先做試配，試驗其摻入外加劑后的泥漿性能指標是否有所改

善，并符合要求。

各種外加劑宜先制成小劑量溶劑，按循環(huán)周期均勻加入，并及時測定泥漿性能指標，防

止摻入外加劑過量。每循環(huán)周期相對密度差不宜超過0.01。

4）調制泥漿的原料用量計算

在黏性土層中鉆孔，鉆孔前只需調制不多的泥漿。以后可在鉆進過程中，利用地層黏性

土造漿、補漿。

在砂類土、礫石土和卵石土中鉆孔時，鉆孔前應備足造漿原料，其數(shù)量可按公式2．2．6．2

計算：

m=Vρ1=(ρ2－ρ3)×ρ1·V1/(ρ1～ρ3)(2.2.6.2-1)

式中；m--造泥漿所需原料的總質量（t）

V--造泥漿所需原料的總體積（m3）

V1--泥漿的總體積（m3）

ρ1--原料的密度（t/m3）

ρ2--要求的泥漿密度（t/m3）.

ρ3--水的密度，取ρ3=1t/m3

若造成的泥漿的黏度為２０～２２s時，則各種原料造漿能力為：黃土膠泥１～３m3

／t，白土、陶土、高領土３.５～８m3/t，次膨潤土為９m3/t。膨潤土為１５m3/t。

（4）泥漿各種性能指標的測定方法

1）相對密度ρx：可用泥漿相對密度計測定。將要量測的泥漿裝滿泥漿杯，加蓋并洗

凈從小孔溢出的泥漿，然后置于支架上，移動游碼，使杠桿呈水平狀態(tài)（即氣泡處于中央），

讀出游碼左側所示刻度，即為泥漿的相對密度。

若無以上儀器時，可用一口杯，先稱其質量設為m1，再裝清水稱其質量為m2，再倒去

清水，裝滿泥漿并擦去杯周溢出的泥漿，稱其質量為m3，則Px=(m3一m1)／(m2-m1)。

2）黏度η（s）：用標準漏斗黏度計測定，黏度計如附圖2．2．6．2-1所示。用兩端

開口量杯分別量取200mL和500mL泥漿，通過濾網濾去大砂粒后，將700mL泥漿注入漏

斗，然后使泥漿從漏斗流出，流滿500mL量杯所需時間（s），即為所測泥漿的黏度。

校正方法：漏斗中注入700mL清水，流出500mL，所需時間應是15s，如偏差超過土

1s，則量測泥漿黏度時應校正。

圖2.26.2－1黏度計（單位：mm）

1－漏斗；2－管子；3－量杯200mL部分；4－量杯500mL部分；5－篩網及杯

3）含砂率（％）：工地用含砂率計（如圖2．2．6．2-2所示）測定。量測時，把調制

好的泥漿50mL倒進含／砂率計，然后再倒450mL清水，將儀器口塞緊，搖動lmin，使泥

漿與水混合均勻，再將儀器豎直靜放3min，儀器下端沉淀物的體積（由儀器上刻度讀出）

乘2就是含砂率（％）。（有一種大型的含砂率計，容積1000mL，從刻度讀出的數(shù)不乘2即

為含砂率）。

圖2.26.2－2含砂率計（mm）

4)膠體率（％）：亦稱穩(wěn)定率，它是泥漿中土粒保持懸浮狀態(tài)的性能。測定方法：可將

100mL的泥漿放入干凈量杯中，用玻璃板蓋上，靜置24h后，量杯上部的泥漿可能澄清為

透明的水，量杯底部可能有沉淀物。以100一（水+沉淀物）體積即等于膠體率。

5）失水量（mL／30min）和泥皮厚（mm）：用一張120mmX120mm的濾紙，置于水平

玻璃板上，中央畫一直徑30mm的圓圈，將2mL的泥漿滴于圓圈中心，30min后，量算濕

潤圓圈的平均半徑減去泥漿坍平成為泥餅的平均半徑（mm）即失水量，算出的結果（mm）

值代表失水量，單位：mL／min。在濾紙上量出泥餅厚度（mm）即為泥皮厚。泥皮愈平坦、

愈薄，則泥漿質量愈高，一般不宜厚于2～3mm。

（5）泥漿池一般分循環(huán)池、沉淀池、廢漿池三種，從鉆孔中排出的泥漿首先經過沉淀

池沉淀，再通過循環(huán)池進入鉆孔，沉淀池中的超標廢泥漿通過泥漿泵排至廢漿池后集中排放。

（6）泥漿池的容量宜不小于樁體積的3倍。

（7）混凝土灌注過程中，孔內泥漿應直接排入廢漿池，防止沉淀池和循環(huán)池中的泥漿

被污染破壞。

4．鉆孔施工

（1）一般要求

1）鉆孔前，應根據工程地質資料和設計資料，使用適當?shù)你@機種類、型號，并配備適

用的鉆頭，調配合適的泥漿。

2）鉆機就位前，應調整好施工機械，對鉆孔各項準備工作進行檢查。

3）鉆機就位時，應采取措施保證鉆具中心和護筒中心重合，其偏差不應大于20mm。

鉆機就位后應平整穩(wěn)固，并采取措施固定，保證在鉆進過程中不產生位移和搖晃，否則應及

時處理。

4）鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，認真填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進情況及下

一班注意事項。應經常對鉆孔泥漿進行檢測和試驗，不合要求時應隨時糾正。應經常注意土層變化，在土層變化處均應撈取渣樣，判明后記入記錄表中并與地質剖面圖核對。

5）開鉆時，在護筒下一定范圍內應慢速鉆進，待導向部位或鉆頭全部進入土層后，方

可加速鉆進。

6）在鉆孔、排渣或因故障停鉆時，應始終保持孔內具有規(guī)定的水位和要求的泥漿相對

密度和黏度。

（2）潛水鉆機成孔

潛水鉆機適用于小直徑樁、較軟弱土層，在卵石、礫石及硬質巖層中成孔困難，成孔時

應注意控制鉆進速度，采用減壓鉆進，并在鉆頭上設置不小于3倍直徑長度的導向裝置，保

證成孔的垂直度，并根據土層變化調整泥漿的相對密度和黏度。

（3）回轉鉆機成孔

1）回轉鉆機適用于各種直徑、各種土層的鉆孔樁，成孔時應注意控制鉆進速度，采用

減壓鉆進，保證成孔的垂直度，根據土層變化調整泥漿的相對密度和黏度。

2）在黏土、砂性土中成孔時宜采用疏齒鉆頭，翼板的角度根據土層的軟硬在30o～60o

之間，刀頭的數(shù)量根據土層的軟硬布置，注意要互相錯開，以保護刀架。在卵石及礫石層中

成孔時，宜選用平底楔齒滾刀鉆頭；在較硬巖石中成孔時，宜選用平底球齒滾刀鉆頭。

3）樁深在30m以內的樁可采用正循環(huán)成孔，深度在30～50m的樁宜采用砂石泵反循

環(huán)成孔，深度在50m以上的樁宜采用氣舉反循環(huán)成孔。

4）對于土層傾斜角度較大，孔深大于50m的樁，在鉆頭、鉆桿上應增加導向裝置，保

證成孔垂直度。

5）在淤泥、砂性土中鉆進時宜適當增加泥漿的相對密度；在卵石、礫石中鉆進時應加

大泥漿的相對密度，提高攜渣能力；在密實的黏土中鉆進時可采用清水鉆進。

6）在卵石、礫石及巖層中成孔時，應增加鉆具的重量即增加配重。，

（4）沖擊鉆機成孔

1）開孔時應低錘密擊，表土為淤泥、細砂等軟弱土層時，可加黏土塊夾小石片反復沖

擊造壁；

2）在護筒刃腳以下2m以內成孔時，采用小沖程lm左右，提高泥漿相對密度，軟弱層

可加黏土塊夾小石片；

3）在砂性土、砂層中成孔時，采用中沖程2～3m，泥漿相對密度1.2～1.4，可向孔中

投入黏土；

4）在密實的黏土層中成孔時，采用小沖程1～2m，泵入清水和稀泥漿，防粘鉆可投入

碎石、磚；

5）在砂卵石層中成孔時，采用中高沖程2～4m，泥漿相對密度1.2～1.3，可向孔中投

入黏土；

6）軟弱土層或塌孔回填重鉆時，采用小沖程lm左右、加黏土塊夾小石片反復沖擊，

泥漿相對密度1.3～1.5；

7）遇到孤石時，可采用預爆或高低沖程交替沖擊，將孤石擊碎擠入孔壁。

（5）沖抓錐成孔與沖擊鉆成孔方法基本相同，只是起落沖抓錐高度隨土質而不同，對

一般松軟散土層為1.0-1.5m；對堅實的砂卵石層為2～3m。

（6）鉆進過程中的注意事項

1）鉆進時應時刻注意鉆具和鉆頭連接的牢固性、鋼絲繩的磨損等如有異常應及時處理。

2）大直徑樁孔成孔可分級成孔，一般情況下第一級成孔直徑為設計樁徑的0.6～0.8倍。

3）在鉆進過程中出現(xiàn)鉆桿跳動、機架晃動、鉆不進尺等異常情況，應立即停車檢查，

排除故障；如鉆桿或鉆頭不符合要求時，應及時更換，試鉆達到正常后，方可施鉆。

4）鉆孔完畢，應及時將混凝土澆筑完畢，或及時蓋好孔口，并防止在蓋板上過車、行

人；鉆進過程中應及時清理虛土，提鉆時應事先把孔口積土清理干凈。

5）鉆進成孔過程中應時刻注意土層變化，調整泥漿性能、采用合理的進尺方法，確保

不塌孔、不縮頸。5．清孔

（1）清孔分兩次進行，鉆孔深度達到設計要求，對孔深、孔徑、孔的垂直度等進行檢

查，符合要求后進行第一次清孔；鋼筋骨架、導管安放完畢，混凝土澆筑之前，應進行第二

次清孔。

（2）第一次清孔根據設計要求，施工機械采用換漿、抽漿、掏渣等方法進行，第二次

清孔根據孔徑、孔深、設計要求采用正循環(huán)、泵吸反循環(huán)、氣舉反循環(huán)等方法進行。

（3）第二次清孔后的沉渣厚度和泥漿性能指標應滿足設計要求，一般應滿足下列要求；

沉渣厚度摩擦樁≤300mm，端承樁≤50mm，摩擦端承或端承摩擦樁≤100mm；泥漿性能指

標在澆注混凝土前，孔底500mm以內的相對密度≤1.25，黏度≤28s，含砂率≤8％。

（4）不論采用何種清孔方法，在清孔排渣時，必須注意保持孔內水頭，防止塌孔。

（5）不應采取加深鉆孔深度的方法代替清孔。

6．鋼筋骨架制作、安放

（1）鋼筋骨架的制作應符合設計與規(guī)范要求。

（2）長樁骨架宜分段制作，分段長度應根據吊裝條件和總長度計算確定，應確保鋼筋

骨）在移動、起吊時不變形，相鄰兩段鋼筋骨架的接頭需按有關規(guī)范要求錯開。

（3）應在鋼筋骨架外側設置控制保護層厚度的墊塊，可采用與樁身混凝土等強度的混

凝土墊塊或用鋼筋焊在豎向主筋上，其間距豎向為2m，橫向圓周不得少于4處，并均勻布

置。骨架頂端應設置吊環(huán)。

（4）大直徑鋼筋骨架制作完成后，應在內部加強箍上設置十字撐或三角撐，確保鋼筋

骨）在存放、移動、吊裝過程中不變形。

（5）骨架入孔一般用吊車，對于小直徑樁無吊車時可采用鉆機鉆架、灌注塔架等。起

吊應按骨架長度的編號入孔，起吊過程中應采取措施確保骨架不變形。

（6）鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距±10mm；箍筋間距±20mm；骨

架外徑±10mm；骨架長度±50mm；骨架傾斜度±0．5％；骨架保護層厚度水下灌注±20mm，

非水下灌注±10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程±20mm，骨架底面高程±

50mm。鋼筋籠除符合設計要求外，尚應符合下列規(guī)定：

1）分段制作的鋼筋籠，其接頭宜采用焊接并應遵守《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)

范》(GB50204-2002)的規(guī)定。

2）主筋凈距必須大于混凝土粗骨料粒徑3倍以上。

3）加勁箍宜設在主筋外側，主筋一般不設彎鉤，根據施工工藝要求所設彎鉤不得向內

圓伸露，以免妨礙導管工作。

4）鋼筋籠的內徑比導管接頭處外徑大100mm以上。

（7）搬運和吊裝時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，就位后應立即固

定。鋼筋骨架吊放入孔時應居中，防止碰撞孔壁，鋼筋骨架吊放入孔后，峰舉嚏氧幕涌津闞

筋固定，使其位置符合設計及規(guī)范要求，并保證在安放導管、清孔及灌注混凝土過程中不發(fā)

生位移。

7．灌注水下混凝土

（1）灌注水下混凝土時的混凝土拌和物供應能力，應滿足樁孔在規(guī)定時間內灌注完畢;

混凝土灌注時間不得長于首批混凝土初凝時間。

（2）混凝土運輸宜選用混凝土泵或混凝土攪拌運輸車；在運距小于200m時，可采用

機動翻斗車或其他嚴密堅實、不漏漿、不吸水、便于裝卸的工具運輸，需保證混凝土不離析，

具有良好的和易性和流動性。

（3）灌注水下混凝土一般采用鋼制導管回頂法施工，導管內徑為200～250mm，視樁

徑大小而定，壁厚不小于3mm；直徑制作偏差不應超過2mm；導管接口之間采用絲扣或法

蘭連接，連接時必須加墊密封圈或橡膠墊，并上緊絲扣或螺栓。導管使用前應進行水密承壓

和接頭抗拉試驗（試水壓力一般為0.6～1.0MPa），確保導管口密封性。導管安放前應計算

孔深和導管的總長度，第一節(jié)導管的長度一般為4～6m，標準節(jié)一般為2～3m，在上部可

放置2～3根0.5-1.0m的短節(jié)，用于調節(jié)導管的總長度。導管安放時應保證導管在孔中的

位置居中，防止碰撞鋼筋骨架。

（4）水下混凝土配制

水下混凝土必須具備良好的和易性，在運輸和灌柱過程中應無顯著離析、泌水現(xiàn)象，灌

注時應保持足夠的流動性。配合比應通過試驗，坍落度宜為180～220mm。

2）混凝土配合比的售砂率宜采用0.4～0.5，并宜采用中砂；粗骨料的最大粒徑應＜

40mm；水灰比宜采用0.5～0.6。

3）水泥用量不少于360kg/m3，當摻有適宜數(shù)量的減少緩凝劑或粉煤灰時，可不小于

300kg。

4）混凝土中應加入適宜數(shù)量的緩凝劑，使混凝土的初凝時間長于整根樁的灌注時間。

（5）首批灌注混凝土數(shù)量的要求

首批灌注混凝土數(shù)量應能滿足導管埋入混凝土中0.8m以上，見圖2．2．6．2-3

圖2.26.2－3首批混凝土數(shù)量計算

所需混凝土數(shù)量可參考公式2.2.6.2-2

計算：

V≥πR2(H1+H2)+πr2h1(2．2．6．2-2)

式中V--灌注首批混凝土所需數(shù)量(m3)；

R--樁孔半徑(m)；

H1--樁孔底至導管底端間距，一般為0.3-0.5m；

H2--導管初次埋置深度，不小于0.8m；

r--導管半徑(m)；

h1--樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外泥漿壓力所需的

高度（m）混凝土灌注時，可在導管頂部放置混凝土漏斗，其容積大于首批灌注混凝土數(shù)量，

確保導管埋人混凝土中的深度?！?/p>

（6）灌注水下混凝土的技術要求

1）混凝土開始灌注時，漏斗下的封水塞可采用預制混凝土塞、木塞或充氣球膽。

2）混凝土運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度，如不符合要求應進行第二次拌

合，二次拌和后仍不符合要求時不得使用。

3）第二次清孔完畢，檢查合格后應立即進行水下混凝土灌注，其時間間隔不宜大于

30min。

4）首批混凝土灌注后，混凝土應連續(xù)灌注，嚴禁中途停止。

5）在灌注過程中，應經常測探井孔內混凝土面的位置，及時地調整導管埋深，導管埋

深宜控制在2～6m。嚴禁導管提出混凝土面，就要有專人測量導管埋深及管內外混凝土面的

高差，填寫水下混凝土灌注記錄。

6）在灌注過程中，應時刻注意觀測孔內泥漿返出情況，傾聽導管內混凝土下落聲音，

如有異常必須采取相應處理措施。

7）在灌注過程中宜使導管在一定范圍內上下竄動，防止混凝土凝固，增加灌注速度。

8）為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部lm左右時，應降低混

凝土的灌注速度，當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨

架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。

9）灌注的樁頂標高應比設計高出一定高度，一般為0.5～1.0m，以保證樁頭混凝土強度，

多余部分接樁前必須鑿除，樁頭應無松散層。

10）在灌注將近結束時，應核對混凝土的灌入數(shù)量，以確保所測混凝土的灌注高度是否

正確。

11）開始灌注時，應先攪拌0.5～1.0m3同混凝土強度的水泥砂漿放在料斗的底部。2．2．7質量標準

混凝土灌注樁的質量檢驗標準應符合表2．2．7-1、表2．2．7-2的規(guī)定。

2．2．8成品保護

1．樁基就位后，應復測鉆具中心，確保鉆孔中心