降低鑄坯劃痕率

煉鋼維修作業(yè)區(qū)QC小組

蕪湖新興鑄管有限責(zé)任公司

WuHuXinXingDuctileIronPipesCo,.Ltd.降低鑄坯劃痕率編寫：李志敏、王峰發(fā)布：李志敏審核：石春陽一、小組概況

我們QC小組一共7人，均為作業(yè)區(qū)的技術(shù)骨干，長期從事生產(chǎn)設(shè)備的維修和備品備件的組裝，對生產(chǎn)線的設(shè)備有深入的了解。全部接受過QC知識教育，堅持每月一次QC活動。小組概況表2008年《出坯輥道保護改進》榮獲公司首屆QC成果二等獎及安徽冶金協(xié)會QC成果三等獎二、選題理由經(jīng)濟效益選題生產(chǎn)現(xiàn)狀利潤最大化是企業(yè)的發(fā)展目標(biāo)，降低鑄坯的劃痕率，降低成本，提高經(jīng)濟效益的有效途徑降低鑄坯劃痕率

上級要求鑄坯劃痕率較高08年下半年平均劃痕率高達2.4%

煉鋼事業(yè)部指標(biāo)是：劃痕率降到1.0%

三、現(xiàn)狀調(diào)查

弧形段與鑄坯接觸的輥子共有56個，改進前鑄坯成形矯直圖結(jié)晶器外弧輥鑄坯氧化鐵皮及保護渣表面劃痕表1：2008年下半年劃痕坯統(tǒng)計表歷史指標(biāo):

從表1可以看出：

2008年6-12月份鑄坯外觀劃痕現(xiàn)象較嚴(yán)重，平均占總產(chǎn)量2.4%。表2：我們對2008年下半年產(chǎn)生鑄坯劃痕的情況進行了調(diào)查統(tǒng)計：

圖1:劃痕處理頻次柏拉圖

頻數(shù)（次）N=109累計百分比（%）結(jié)論：導(dǎo)向輥不轉(zhuǎn)占51%和輥子表面附著雜質(zhì)占38%,是我們小組要解決的兩個主要問題。

四、制定目標(biāo)及可行性分析制定目標(biāo)事業(yè)部指標(biāo)：劃痕坯占產(chǎn)量比例≤1.0%

可行性分析

第一步：確?；⌒味屋佔愚D(zhuǎn)動靈活。預(yù)計能使劃痕率由原來的2.4%降低到1.6%。

第二步：清除輥子表面附著的雜質(zhì)，預(yù)計能使劃痕率再降低0.6個百分點。因此，我們認為達到1.0%原定目標(biāo)可以實現(xiàn)。12圖2：目標(biāo)值示意圖改造前劃痕比例輥子轉(zhuǎn)動靈活后劃痕的比例輥子不粘雜質(zhì)后劃痕的比例

小組經(jīng)過討論，將影響劃痕坯的兩大主因分別進行了因果分析。五、原因分析及要因確認人機料法環(huán)一、導(dǎo)向輥不轉(zhuǎn)：

針對第一個問題，我們QC小組此進行了因果分析：導(dǎo)向輥不轉(zhuǎn)導(dǎo)向輥軸承磨損嚴(yán)重甚至抱死拉鋼時的高溫環(huán)境工況條件差修理方法不當(dāng)法料

機人潤滑脂不耐高溫、高壓、粘度不高修理后的備件存在問題輥子和軸承座之間縫里堆積雜質(zhì)對設(shè)備運行情況不熟悉潤滑系統(tǒng)本身的設(shè)計問題環(huán)維修工檢修質(zhì)量差鑄坯表面的氧化鐵皮和保護渣或漏鋼造成潤滑材料選用不當(dāng)因果分析圖一由此得出六個末端因素要因確認一末端因素：維修工檢修質(zhì)量差確認方法：現(xiàn)場檢查標(biāo)準(zhǔn)要求：檢修確保與鋼坯接觸的每個輥子運轉(zhuǎn)靈活

維修工都經(jīng)過嚴(yán)格的技術(shù)培訓(xùn)，檢修確保輥子轉(zhuǎn)動靈活是很簡單的。結(jié)論：非要因潤滑系統(tǒng)的潤滑能力可以通過檢測每個軸承內(nèi)潤滑脂的均勻性來鑒定。小組針對二冷一段輥子軸承潤滑情況進行了跟班檢測及分析，數(shù)據(jù)如下：要因確認二末端因素：潤滑系統(tǒng)本身的設(shè)計問題確認方法：現(xiàn)場考查、數(shù)據(jù)分析標(biāo)準(zhǔn)要求：能夠確保每個潤滑點均勻的潤滑

結(jié)論：要因班次參數(shù)類型9月1日白班9月5日白班9月8日夜班9月11日中班9月16日早班9月22日早班9月25日中班平均軸承卡死的數(shù)量53234554表3：二冷一段潤滑情況的檢測參數(shù)

從表3可以看出：潤滑設(shè)備本身的設(shè)計問題對導(dǎo)向輥不轉(zhuǎn)的影響很大。要因確認三末端因素：輥子和軸承座縫里堆積雜質(zhì)確認方法：現(xiàn)場考查、數(shù)據(jù)分析標(biāo)準(zhǔn)要求：在輥子和軸承座之間保持清潔拉鋼過程中鑄坯表面附著的氧化鐵皮及保護渣會堆積在輥子和軸承座之間造成輥子卡死。小組對二冷一段的這種情況進行現(xiàn)場跟蹤統(tǒng)計，數(shù)據(jù)如下：班次參數(shù)9月3日白班9月5日白班9月9日白班9月11日中班9月15日早班9月20日夜班9月24日中班平均軸承卡死的數(shù)量33231423表4：

檢測參數(shù)

從表4可以看出：輥子和軸承座之間的縫里堆積雜質(zhì)對導(dǎo)向輥不轉(zhuǎn)的影響較大。結(jié)論：要因要因確認四末端因素：潤滑材料選用不當(dāng)確認方法：現(xiàn)場考查標(biāo)準(zhǔn)要求：抗壓、粘度高、耐高溫、不易碳化

潤滑材料的選用是保證輥子軸承運轉(zhuǎn)靈活的重要決定因素，現(xiàn)選用4#復(fù)合鈣基脂從現(xiàn)查檢查來看，不耐高溫易碳化。結(jié)論：要因要因確認五末端因素：修理方法不當(dāng)確認方法：現(xiàn)場考查標(biāo)準(zhǔn)要求：輥子轉(zhuǎn)動靈活無卡阻

導(dǎo)向輥備件的修理是保證輥子轉(zhuǎn)動靈活的重要決定因素之一，為了檢查備件的修理方法是否合理，我們進行了現(xiàn)場檢查并無此類現(xiàn)象發(fā)生。結(jié)論：非要因要因確認六末端因素：拉鋼時的高溫環(huán)境確認方法：現(xiàn)場考查標(biāo)準(zhǔn)要求：軸承溫度不能超過環(huán)境溫度+45℃

原設(shè)計輥子的軸承座是循環(huán)水內(nèi)冷的，從而保證了軸承的溫度不超過標(biāo)準(zhǔn)值。小組進行現(xiàn)場跟蹤統(tǒng)計，數(shù)據(jù)如下：

表5：測量參數(shù)班次類型9月6日白班9月8日白班9月9日白班9月10日中班9月12日早班9月15日夜班9月16日中班平均軸承溫度55℃52℃55℃56℃58℃60℃51℃55℃結(jié)論：非要因要因：

從以上確認中，得出導(dǎo)向輥不轉(zhuǎn)的主要原因有3個1.潤滑系統(tǒng)本身的設(shè)計問題；2.輥子和軸承座縫里堆積雜質(zhì)；3.潤滑材料選用不當(dāng)。二、輥子表面附著雜質(zhì)：

針對第二個問題，我們QC小組進行了因果分析輥子表面附著雜質(zhì)設(shè)備帶病作業(yè)拉鋼時的高溫環(huán)境工況條件差輥子表面得不到?jīng)_洗和冷卻法料

機人對工藝參數(shù)掌握不好輥子材料不耐高溫、耐磨鑄坯表面產(chǎn)生的氧化鐵皮及夾帶保護渣設(shè)備舊、運轉(zhuǎn)不良好崗位工操作水平不高環(huán)輥子的材質(zhì)差因果分析圖二由此得出五個末端因素末端因素：崗位工操作水平不高確認方法：現(xiàn)場考查標(biāo)準(zhǔn)要求：熟悉每個環(huán)節(jié)工藝參數(shù)

操作工都經(jīng)過嚴(yán)格的崗前培訓(xùn)，都具備熟練的操作技能。要因確認一結(jié)論：非要因末端因素：設(shè)備舊、運轉(zhuǎn)不良好確認方法：現(xiàn)場考查標(biāo)準(zhǔn)要求：設(shè)備符合生產(chǎn)使用要求連鑄機投產(chǎn)不到兩年，設(shè)備新、運行平穩(wěn)。要因確認二結(jié)論：非要因末端因素：輥子的材質(zhì)差確認方法：翻閱資料標(biāo)準(zhǔn)要求：輥子表面具有抗磨、耐熱的特性連鑄二冷段輥子的材質(zhì)是40CrMo,這種材質(zhì)使輥子表面具有耐磨和耐熱的特性。要因確認三結(jié)論：非要因末端因素：輥子表面得不到?jīng)_洗和冷卻確認方法：現(xiàn)場考查標(biāo)準(zhǔn)要求：使輥子表面保持光潔要因確認四二連鑄生產(chǎn)的是優(yōu)特鋼，為減少強冷對大方坯內(nèi)部質(zhì)量的影響，二冷室的冷卻方法采用的是氣霧冷卻，所以二冷室的導(dǎo)向輥得不到強冷沖洗，從而使輥子表面極易附著雜質(zhì)。結(jié)論：要因要因確認五

連鑄機拉鋼時的工況溫度高這是無法改變的現(xiàn)實。末端因素：拉鋼時的高溫環(huán)境確認方法：現(xiàn)場考查標(biāo)準(zhǔn)要求：使輥子不會附著雜質(zhì)結(jié)論：非要因1.輥子表面得不到?jīng)_洗和冷卻。要因：

從以上確認中，得出輥子表面附著雜質(zhì)的主要原因有1個總結(jié)：通過以上對影響鑄坯劃痕率的二個主要問題進行要因分析后可知，共有四個要因需要解決：1.潤滑系統(tǒng)本身的設(shè)計問題；2.輥子和軸承座縫里堆積雜質(zhì)；3.潤滑材料選用不當(dāng)；4.輥子表面得不到?jīng)_洗和冷卻。六、對策與實施要因?qū)Σ叽胧┠繕?biāo)完成時間負責(zé)人潤滑系統(tǒng)本身的設(shè)計問題電動潤滑系統(tǒng)的改進在原設(shè)計的手動雙線潤滑的基礎(chǔ)上改進為雙線自動定時潤滑；將原分配器的柱塞磨下去0.05mm使所有導(dǎo)向輥能夠均勻潤滑2008年12月王峰郭成保輥子和軸承座縫里堆積雜質(zhì)對二冷一段的輥子進行改進在輥子和軸承座的縫隙上方加裝擋渣板，擋渣板的位置保證既能擋住雜質(zhì)進入縫隙又能保證不與鑄坯接觸保證輥子和軸承座的縫隙保持清潔2008年11月李志敏王春曉王瑞民潤滑材料的選用改進潤滑材料將原來的4#復(fù)合鈣基脂改為2#專用連鑄機脂

輥子的軸承壽命達到2年左右2008年10月李志敏輥子表面得不到?jīng)_洗和冷卻改進二冷一段和扇形段輥子的冷卻在相對于導(dǎo)向輥輸出鑄坯方向相反的背面加裝沖渣管對輥子冷卻和清洗，避免冷卻水打到熱坯保證生產(chǎn)過程中的導(dǎo)向輥表面清潔2009年1月李志敏王春曉王瑞民第一步：分別在潤滑泵輸出每一個油管上安裝電接點壓力表，檢測油管壓力，當(dāng)壓力達到預(yù)設(shè)的壓力時通過兩位兩通換向閥切換到另一根油管繼續(xù)加油，依次更替，當(dāng)兩個管線都達到壓力設(shè)定值時就停止加油，即確保了每個潤滑點有充足的潤滑，又杜絕了油品的浪費。實施一：改進潤滑系統(tǒng)圖3：潤滑系統(tǒng)壓力檢測實施前后對比圖：實施前雙線潤滑泵實施后雙線自動潤滑泵電接點壓力表第二步：采用定時器來控制加油間隔時間（現(xiàn)設(shè)定2小時加一次油），加油時間（現(xiàn)為30分鐘），當(dāng)壓力表未動作時，到加油時間自動停止工作，確保能及時補油。（改自動加油脂后每年可節(jié)約油脂5%）實施后雙線自動潤滑泵圖4：潤滑系統(tǒng)自動加油實施后圖：第三步：對分配器柱塞在高溫環(huán)境膨漲運動不靈活現(xiàn)象，經(jīng)過小組反復(fù)試驗，考慮柱塞膨漲和油脂的濃度比較高，防止間隙過大瀉壓的情況下，將柱塞磨去0.05mm使用效果比較好，確保了輥子潤滑到位。通過改進潤滑系統(tǒng)達到了使所有導(dǎo)向輥能夠均勻潤滑的目的。圖5：注油分配器圖柱塞

在原有二冷一段外弧的輥子和軸承座之間加焊鋼板，保證拉鋼過程中鑄坯表面附著的氧化鐵皮和保護渣進入輥子和軸承座之間的縫隙內(nèi)，導(dǎo)致外弧輥子卡死或轉(zhuǎn)動不靈活。實施二：改進二冷一段輥子實施后實施前圖6：輥子改進前后對比圖：擋渣板實施三：改善潤滑材料

因為考慮到在拉鋼過程中輥子做低速重載的運動且溫度很高，我們QC小組通過查找資料和去其他鋼廠調(diào)研后對三種潤滑材料做了比較，如下表：表6：潤滑材料檢測參數(shù)潤滑材料參數(shù)類型4#復(fù)合鈣基脂2#專用連鑄機脂聚脲基脂價格（元/公斤）11.3713.8516.90軸承平均壽命（月）42426

由表6可知:無論是從輥子的壽命還是成本來看,2#專用連鑄機脂是性價比最高的。實施四：改善拉鋼過程中輥子上易附著氧化鐵皮和保護渣的現(xiàn)狀第一步：在解決這個問題上有很多人贊同用水將附著氧化鐵皮和保護渣沖掉，但因為二連鑄生產(chǎn)的鑄坯對冷卻水非常敏感稍有不慎便會產(chǎn)生縮孔。經(jīng)過在生產(chǎn)過程中長期的觀察和反復(fù)論證，我們決定在一個流的輥子相對于鑄坯的正后方先加裝噴嘴看是否能將附著的氧化鐵皮和保護渣沖走，為了節(jié)約成本我們決定使用二連鑄自帶的設(shè)備水做試驗。實驗的結(jié)果：既除去了附著在輥子上的氧化鐵皮和保護渣又保證了鑄坯的其他質(zhì)量。第二步：但隨之又帶來了另一個問題：由于設(shè)備水較臟經(jīng)常堵塞噴嘴。為解決這一問題我們利用液壓站更換下來的廢舊濾芯裝在自制的分水包當(dāng)中充當(dāng)簡易過濾器和分水器的作用，把它裝在總管上并在停機時及時清理。經(jīng)過使用表明已經(jīng)徹底地解決了這一問題。圖7：冷卻水系統(tǒng)實施后的局部圖沖水點過濾器排污閥液壓廢舊濾芯七、效果檢查

對鑄機弧形段系統(tǒng)改進后，由于輥子軸承潤滑到位，轉(zhuǎn)動靈活，輥子上沒有粘保護渣和氧化鐵皮。劃痕坯大幅度降低。我們對改進后2009年1-4月的劃痕坯所占比例統(tǒng)計如下：表7：2009年實施后指標(biāo)數(shù)據(jù)統(tǒng)計表名稱月份劃痕坯產(chǎn)量（噸）月產(chǎn)量（噸）劃痕坯所占比（%）1月86.135202.42月73.85973.761.23月69.7161800.44月0171340平均57.410701.940.5從上表可以看出：實施后平均劃痕率減低到0.5%實施前鑄坯表面劃痕實施后鑄坯表面圖8：實施方案前后鑄坯表面質(zhì)量對比表面劃痕圖9：實施前后劃痕率曲線圖從此圖可以看出：自2009年1月實施后劃痕率有明顯的下降，并達到很好的效果。實施階段圖10：實施前后劃痕率柱狀圖從圖10可以看出，劃痕坯所占比例有了顯著的降低，在保證不對鋼坯內(nèi)部質(zhì)量及成本受影響的前提下，劃痕坯所占平均比例降到了0.5%，比2008年下半年降低了1.9個百分點，完成并超過了本次活動的目標(biāo)值。八、效益評估一）、經(jīng)濟效益

從2009年1-4月份實施對策后統(tǒng)計指標(biāo)與2008年6-12月份實施前相比，劃痕坯所占產(chǎn)量的比例從2.4%大幅度降底到0.5%，完成并超過事業(yè)部指標(biāo)1%。按照2009年二連鑄計劃總產(chǎn)量41萬噸，劃痕坯修整后與合格坯外賣的差價方面計算：創(chuàng)直接經(jīng)濟效益：41萬噸×（2.4%－0.5%）×200元=155.8萬元（說明：劃痕坯修整后出售與合格坯相比要低200元/噸）人工費：41萬噸×（2.4%-0.5%）÷4.17÷48×600=2.34萬元材料費：41萬噸×（2.4%-0.5%）÷4.17×5×2.26+41萬噸×（2.4%-0.5%）÷4.17÷50×418.8=3.68萬元電費：0.67×2