征求意見稿-合成氣蒸汽聯(lián)產氣化爐現(xiàn)場裝配規(guī)范

1T/XXX合成氣蒸汽聯(lián)產氣化爐現(xiàn)場裝配規(guī)范本文件規(guī)定了合成氣蒸汽聯(lián)產氣化爐的術語和定義、裝配流程、工藝要求、驗收規(guī)范、文件與記錄等要求。本文件適用于合成氣蒸汽聯(lián)產氣化爐的裝配驗收，其他氣化爐可參照使用。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GGB/T26953焊縫無損檢測焊縫滲透檢測驗收等級NB/T47013.2承壓設備無損檢測第2部分:射線檢測NB/T47013.3承壓設備無損檢測第3部分：超聲檢測NB/T47013.4承壓設備無損檢測第4部分:磁粉檢測NB/T47013.5承壓設備無損檢測第5部分:滲透檢測NB/T47013.10承壓設備無損檢測第10部分:衍射時差法超聲檢測3術語和定義本文件沒有需要界定的術語和定義。4縮略語下列縮略語適用于本文件：MT：磁粉檢測（magneticparticletesting）PT：滲透檢測（penetranttesting）RT：射線檢測（radiographictesting）TOFD：超聲波衍射時差法（timeofflightdiffraction）UT:超聲波檢測(ultrasonictesting)5裝配流程氣化爐現(xiàn)場裝配應按照下列流程進行施工：a)中下段殼體臥式組對、焊接、檢測、熱處理；b)組對殼體支座、焊接、檢測、熱處理；c)中下段殼體立置、調整、固定；d)輻射廢鍋套裝、一次調整同軸度并記錄數據、臨時固定；2T/XXXe)膜式水冷壁的套裝、一次調整同軸度并記錄數據、水冷壁臨時固定；f)組對上段殼體、焊接、檢測、熱處理；l)裝焊膜式水冷壁及輻射廢鍋外部滑動支撐；m)膜式水冷壁水壓試驗；n)輻射廢鍋水壓試驗；o)裝焊渣口盤管、檢測、熱處理，試壓；p)渣口盤管密封裝置的裝配、焊接；q)裝焊燒嘴法蘭及上盤管組件、接頭檢測、熱處理、水壓試驗；r)裝焊輻射廢鍋下集箱外側封板、合成氣內件及廢鍋排污管；s)現(xiàn)場澆注料施工；t)殼體氣密性試。6工藝要求6.1中下段殼體組對、焊接6.1.1組對要求6.1.1.1利用500t可調式防竄滾輪架進行臥式組對。首先殼體中段采用兩臺滾輪架放置在硬化基礎上，筒體調整水平并轉至適宜的組對方位，在組對口內外側均布輔助定位連接工裝，并根據中下段整體殼體尺寸、管口、支座的布置情況，沿設備中心線劃出另一滾輪架的擺放位置。6.1.1.2起吊殼體下段，待離開支座一段距離后停穩(wěn)，先將支撐該下段殼體的一滾輪架移至組對預設位置，并與中段筒體中心線重合。6.1.1.3下段殼體緩慢移動至對口位置，啟動轉臺旋轉中段殼體，注意兩端段殼體上的0°、90°、180°和270°方向標記，調節(jié)其四條方位母線使其對正，方位線偏差≤2m。6.1.1.4沿四個方向測量筒體的直線度，通過吊車和轉臺配合進行調整，滿足直線度≤10mm、對口錯邊量≤6mm，按工藝要求預熱、連接板固定。6.1.1.5檢查組對間隙，并割磨修整周邊間隙一致，合格后按工藝要求進行預熱固焊，移去中間滾輪架。6.1.1.6組對合格后，搭設防風防雨雪用帳篷，將合攏部位圍在帳篷內中部，帳篷上部及兩側與殼體應各留出1.2m左右的空間，帳篷長度約3m。6.1.2焊接要求6.1.2.1焊接基層焊接基層應能滿足下列要求：a)采用手工焊打底、雙面埋弧自動焊進行，注點焊時需預熱不應小于150℃,焊后立即進行300℃~350℃、保溫4h的消氫處理，保溫棉覆蓋緩冷。b)焊前準備:采用砂輪機清理坡口表面及兩側50mm內的鐵銹、油污及水份等有害雜質，坡口表面不應有分層、裂紋、夾雜等缺陷，坡口表面應進行100%PT檢測，I級合格。3T/XXXc)預熱:焊前坡口兩側各應在不小于250mm的范圍內均勻加熱，在焊縫外側采用四排可調式加熱工裝火焰加熱。內側采用保溫棉覆蓋，加熱溫度以內側測量值記錄。d)基層選用應選用R307H/Φ4焊條定位點焊(定位長度50mm，間隔150mm)。e)焊接外側；采用埋弧自動焊，選用H08CrMoG焊絲；焊接時，施工區(qū)域內必須搭設帳篷，以做好防風、雨雪天氣措施。外側焊縫焊接完成后，必須采用保溫棉覆蓋緩冷。f)焊接內側:內側采用碳弧氣刨清根，刨槽打磨光滑，要求刨槽深淺基本一致，與母材圓滑過渡，并對刨槽表面進行100%PT檢測、Ⅰ級合格。采用采用雙面埋弧自動焊，選用H08CrMoG焊絲進行焊接。焊接為多層多道焊，焊接過程中控制道間溫度應在150℃~250℃范圍內。6.1.2.2堆焊焊接接頭內側表面MT檢測合格進行堆焊，堆焊前外部采用火焰加熱至≥150℃,加熱范圍為坡口兩側各不小于350mm范圍內，焊接過程中控制道間溫度在150℃~250℃范圍內。采用焊條電弧焊，過渡層選用A042焊條，堆焊3mm，面層選用A022焊條，堆焊3mm，堆焊完后表面進行100%PT檢測I級合格(堆焊時搭接量不應小于前一焊道寬度的50%）。6.1.2.3消氫處理焊接完成后立即進行消氫處理，環(huán)縫外側采用履帶式加熱至300℃~350℃,焊縫內、外側分別用保溫棉覆蓋，保溫4h。6.1.3無損檢測砂輪機修磨焊縫至露出金屬光澤，焊縫棱角圓滑過渡。焊接完成至少24h后，進行TOFD檢測,合格級別不低于NB/T47013.10-2015中II級，技術等級為B級；附加100%UT檢測，應符合NB/T47013.3-2023中I級合格；內外表面進行100%PT檢測，符合NB/T47013.5-2015中I級合格。6.1.4局部消除應力熱處理6.1.4.1無損檢測合格后，外側應采用履帶式進行加熱，4個測溫點，內側圓周均布，測溫點距焊縫邊緣不應小于75mm,加熱區(qū)范圍為焊縫兩側各不小于250mm且覆蓋焊縫金屬，內、外保溫面覆蓋范圍都為焊縫兩側各不小于400mm，且應覆蓋焊縫金屬。6.1.4.2保溫棉固定:外側采用鐵絲箍緊，內側采用環(huán)形支撐圈撐緊。6.1.4.3熱處理參數應按照表1要求表1熱處理參數要求12346.1.5熱處理后檢測焊接接頭應進行100%UT檢測，應符合NB/T47013.3-2023中I級合格；內外表面進行100%PT檢測，符合NB/T47013.5-2015中I級合格。4T/XXX6.1.6噴漆外部合攏縫部位補涂油漆及內部補打銷釘、做澆注料。6.2裝焊殼體支座6.2.1組對6.2.1.1根據殼體上基準線，分別劃出每個支座安裝位置線，按線組對底板和筋板組件，保證底板螺孔中心線和支座安裝方位線重合，方位允差±2mm。6.2.1.2用方尺或角尺緊貼底板和墊板表面進行靠正，最大縫隙不應大于1mm。6.2.1.3測量底板應平整，各個底板平面度允差不應大于0.5mm，耳座底板整體平面度允差不應大于3mm，合格后點固。6.2.2焊接、檢測、熱處理6.2.2.1支座焊接應采用二氧化碳氣體保護焊，選用ER50-6/φ1.2焊絲，焊前預熱溫度不應小于120℃,焊后保溫棉覆蓋緩筋板、蓋板、底板與墊板的焊接坡口均為K型，應焊透，筋板、蓋板、底板與墊板的焊腳高度應為20mm。6.2.2.2焊接完成后應立即進行消氫處理，加熱至300℃~350℃,保溫2h~2.5h，并保溫棉覆蓋緩6.2.2.3焊接完成后24h后，焊接接頭表面進行100%MT檢測，符合NB/T47013.4-2015中I級合格。6.2.2.4焊接接頭采用履帶式加熱帶并用保溫棉捆綁包扎，進行局部消除應力熱處理。6.2.2.5熱處理應按照表2要求進行。表2熱處理參數要求12346.2.3修磨及補漆支座裝焊完成后，應清理、修磨焊縫周邊焊疤、飛濺等雜物，對支座及焊縫部位補漆。6.3中下段就位6.3.1吊裝前在框架八卦梁上每個螺栓孔的兩側各預先擺放好一組墊鐵。墊鐵的高度應能保證設備安裝后基礎環(huán)底面標高與基礎上的標高基準線的距離要求。6.3.2殼體中下段吊起后，垂直落入框架，接近鋼梁時以基礎上的中心線為基準緩慢旋轉，直到設備上的0。、90。、180。和270。方向標記和基礎上的中心線一致，然后使設備支座上的螺栓孔對準基礎框架螺栓，慢慢放下。6.3.3以設備中心線為基準線，利用經緯儀或吊鉛垂線測定四個方向的上下兩點，并通過調整墊鐵，使底段塔體的垂直度不大于6mm。6.3.4設備找正與找平后，應擰緊螺栓上的螺母，墊鐵和鋼梁之間、墊鐵和耳座底板間應焊接牢固。5T/XXX6.4套裝廢鍋6.4.1裝輻射廢鍋之前，應提前將合成氣下降筒、激冷水環(huán)管、殼體襯筒、廢鍋排污環(huán)管等放置于設備內部。6.4.2檢查廢鍋上、下集箱及殼體端口處的十字方位線。設備內部搭設架管平臺，高度至廢鍋底部下約1000mm，外部搭設架管平臺至合攏口下約1.2m。6.4.3套裝前，臥式位置割除外部運輸工裝圈，切割部位打磨與母材平齊；同時割除充氮保護盲板，應防止割渣落入管內，割完成后，應及時清理并用管帽進行封堵。6.4.4起吊輻射廢鍋，當廢鍋緩緩下落至合攏口處時，應在外部平臺觀察并通過微轉輻射廢鍋組件進行方位調整（重點注意廢鍋測溫元件與殼體管口的吻合程度行車配合移動，基本對中對正后再緩慢下落，下落過程中注意觀察廢鍋和殼體支座之間的間隙，不應磕碰。6.4.5觀察廢鍋下落至6個支座基本接觸(半承重狀態(tài))，通過微轉動廢鍋進行方位調整，同時間隔90。測量四處上集箱外側至殼體內壁澆注料的距離，通過內撐橫向千斤頂緩慢移動廢鍋調整使同向吊線兩側測量數據差不大于6mm(進行數據記錄)，一次調整合格后下落將廢鍋完全放置在支座上，應檢查廢鍋測溫元件與殼體管口的吻合程度。6.4.6支座螺柱應進行臨時固定，檢査上集箱水平度并記錄數據。6.5套裝水冷壁6.5.1吊裝膜式水冷壁前，應檢查膜式水冷壁上、下集箱十字方位線。預先將整體填料箱(或膨脹節(jié))組件放置子廢鍋上集箱環(huán)內。6.5.210t千斤頂準備3個，提前放置在殼體耳座預留孔下端底板上(注意千斤頂頭部不能伸出耳座頂板)，設備內部搭設架管平臺，高度至廢鍋頂部約1000mm,套裝前，臥式位置割除外部運輸工裝圈切割部位打磨與母材平齊，同時割除充氮保護盲板，應防止割渣落入管內，割磨完成后，應及時清理并用管帽進行封堵。6.5.3上端口劃線，裝焊水冷壁臨時支座，支座墊板和殼體焊接采用手工焊進行焊接，可采用A042/Φ4焊條。6.5.4起吊水冷壁，觀察并通過水冷壁微轉進行方位調整(重點注意水冷壁測溫元件與殼體管口的吻合程度)行車配合移動，基本對中對正后再緩慢下落。6.5.5觀察水冷壁下落至3個支座基本接觸(半承重狀態(tài))，通過微轉動水冷壁進行方位調整，同時間隔90°測量四處下集箱外側至殼體內壁澆注料的距離，通過內撐橫向千斤頂緩慢移動水冷壁調整使同向吊線兩側測量數據差不大于6mm(進行數據記錄)，一次調整合格后下落將水冷壁完全放置在支座上，應檢査水冷壁測溫元件與殼體管口的吻合程度。6.5.6水冷壁耳座底板和殼體耳座頂板之間的墊板應焊接牢固，應對水冷壁進行臨時固定(或周圈用拉筋進行固定牢固）。6.6裝焊上段殼體6.6.1組對6.6.1.1組對前，在中段殼體的上口內側每隔1000mm焊一塊定位板，再吊裝上段殼體。6.6.1.2殼體吊到位后，應注意上、下段的0。、90。、180。和270。方向標記，調節(jié)其四條方位線，使其對正后下落，用拉筋進行初步定位。6.6.1.3從凸緣法蘭中心吊垂線，并在對口處利用卡子、斜尖左右微調，使凸緣法蘭中心的鉛垂線與渣口法蘭密封面任意方向上兩側的距離差不應大于6mm，通過千斤頂工裝的上下微調一側或幾側的組對間隙滿足凸緣法蘭水平度不應大于2mm，同時用經緯儀測量設備的整體垂直度不應大于6mm。6T/XXX6.6.1.4割磨對口間隙應基本一致，合格后進行點焊，要求間隔150焊50。點焊牢固后方可松開吊車進行正式焊接，錯邊量超差處進行過渡焊接，焊接后環(huán)縫棱角度不應大于5mm。6.6.2焊接6.6.2.1注意內部施焊時應用保溫棉將輻射廢鍋上部整體包裹住，施焊時嚴禁將焊條頭、藥皮掉入設備內部6.6.2.2焊接基層應滿足下列要求：a)預熱:焊前坡口兩側各不小于250mm范圍內，在焊縫外側一圈范圍采用履帶加熱至>150℃并用保溫棉進行包裹，內側用保溫棉覆蓋保溫(利用支撐圈支撐)；b)點固:R307HΦ4焊條定位點焊(定位長度50mm，間隔150mm)；c)焊接外側;采用手工電弧焊，選用R307HΦ4焊條從外側進行焊接;焊接時，由多名焊工均布同時沿右手方向進行施焊。外側焊縫焊接完成后，必須采用保溫棉覆蓋緩冷；d)焊接內側:內側采用碳弧氣刨清根，刨槽打磨光滑，要求刨槽深淺基本一致，與母材圓滑過渡，并對刨槽表面進行100%PT檢測、I級合格。焊接采用手工電弧焊，選用R307HΦ4焊條，焊接參數見下表。6.6.2.3堆焊：焊接接頭內側表面MT檢測合格后進行堆焊，堆焊前外部采用火焰加熱至≥150℃,加熱范圍為坡口兩側各不小于350mm范圍內，焊接過程中控制道間溫度在150℃~200℃范圍內。采用焊條電弧焊，過渡層選用A042焊條，堆焊2mm，面層選用A022焊條，堆焊3mm，堆焊完后表面進行100%PT檢測,應符合NB/T47013.5-2015中I級合格(堆焊時搭接量不應小于前一焊道寬度的50%)。6.6.2.4消氫處理:焊接完成后立即進行消氫處理，環(huán)縫外側應采用履帶式加熱至300℃~350℃,焊縫內、外側分別用保溫棉覆蓋，保溫4h。6.6.3無損檢測6.6.3.1應采用輪機修磨焊縫至露出金屬光澤，焊縫棱角圓滑過渡。6.6.3.2焊接完成至少24h后，應進行TOFD檢測，合格級別不低于NB/T47013.10-2015中II級，技術等級為B級，附加100%UT檢測，符合NB/T47013.3-2023中I級合格。6.6.3.3內、外表面進行100%PT檢測，應符合NB/T47013.5-2015中I級合格。6.6.4局部消除應力熱處理6.6.4.1無損檢測合格后，外側采用履帶式進行加熱，4個測溫點，內側圓周均布,測溫點距焊縫邊緣不應小于75mm加熱區(qū)范圍為焊縫兩側各不小于250mm且覆蓋焊縫金屬,內、外保溫面覆蓋范圍都為焊縫兩側各不應小于500mm且覆蓋焊縫金屬。6.6.4.2保溫棉固定:外側應采用鐵絲箍緊，內側應采用環(huán)形支撐圈撐緊。6.6.4.3熱處理參數應按表3要求進行。表3熱處理參數要求12346.6.5熱處理后檢測7T/XXX6.6.5.1焊接接頭應進行100%UT檢測，應符合NB/T47013.3-2023中I級合格。6.6.5.2內、外表面進行100%PT檢測，應符合NB/T47013.5-2015中I級合格。6.6.6噴漆外部合攏縫部位應補涂油漆，內部應補打銷釘、做澆注料。6.7輻射廢鍋二次調整6.7.1從上部人孔進入，間隔90°測量凸緣法蘭中心吊垂線與廢鍋上集箱的距離，千斤頂徑向放置在廢鍋與殼體環(huán)腔之間進行調整至吊線兩側測量數據差不大于6mm。6.7.2從下部人孔進入，平臺上間隔90°測量吊垂線至廢鍋下集箱距離(測量的四點應與上集箱測量方位一致)，要求吊線兩側測量數據差不大于6mm。如出現(xiàn)超差，則需拆掉上部支座連接螺栓，在下部數據小的一側用千斤頂徑向加力調整，合格后，再在上端支座間隙部位加實墊板。6.7.3緊固支座聯(lián)接螺栓：第一個螺母鎖緊后倒退一圈，然后將第二個螺母鎖緊。6.8膜式水冷壁二次調整6.8.1調整6.8.1.1刨除水冷壁耳座底板與殼體支座之間的臨時連接焊肉或拆掉兩支座連接螺栓，拆去水冷壁周邊臨時固定拉筋。間隔90。測量水冷壁下集箱內側與凸緣法蘭中心下拉垂線的距離，通過千斤頂徑向調整，至吊線兩側測量數據差不大于6mm。6.8.1.2三個支座處千斤頂同時向上加力，使水冷壁平穩(wěn)緩慢上升，至水冷壁測溫元件中心與殼體相應管口中心重合。測量水冷壁上集箱墊板至凸緣法蘭底部的距離，與水冷壁封板實測寬度偏差控制在6.8.1.3間隔90。測量水冷壁上集箱與凸緣法蘭中心下拉垂線的距離(與下集箱測量方位一致)，通過支座上一個或兩個千斤頂的升降，調整上集箱與垂線的偏離情況，確保測量的同向兩側距離差值不大于6mm。6.8.2配做耳板、焊接6.8.2.1試裝、割磨耳板，調整合格穿入銷軸，銷軸和墊圈焊接。6.8.2.2焊接、檢測。吊掛裝置耳板和凸緣法蘭焊接及吊掛裝置墊圈和銷軸的焊接采用A202、Φ4焊條進行，焊接完成后進行外觀檢査，表面應無裂紋、氣孔、弧坑、咬邊等，并應進行100%PT檢測，應符合NB/T47013.5-2023中I級。6.8.2.3吊掛焊接完成后，去除下部千斤頂，使整個水冷壁處于自由懸掛狀態(tài)。6.9膜式水冷壁、廢鍋配管、焊接、檢測6.9.1總體要求6.9.1.1廢鍋主體與殼體之間應連接并已固定完成后再進行配管，所配管子除自身連接的焊縫應力外，不應再承受設備其它構件帶來的外力，配管過程中禁止強力組裝。6.9.1.2進、出水口配管時，應按照拆一個管口防護盲蓋、完成清理配管后再進行下一個口的配管操作，同時應做好管口防護，及時清除雜質并修磨坡口，應防止割渣掉入水冷壁或廢鍋管子中。6.9.1.3采用氣割和坡口機加工結合的方式結合去除余量和加工30。外坡口，組對前應清除坡口及兩側30mm范圍內的鐵銹、油污及水份等有害雜質。8T/XXX6.9.1.4應先在爐外將所有的進出水口異形鍛件、法蘭、接管組件與殼體鍛管裝焊完成后再進行內部配管，管子組對錯邊量不應大于1mm，組對間隙3mm。6.9.1.5先完成進水口的配管、檢驗、焊接，再完成出水口的配管、檢驗、焊接。進(出)水連接管每組管子內部三道焊縫，應先整體完成8組(6組)進(出)水口兩端焊縫的焊接，再對管子最后的中間焊縫整體采用對稱、交錯的順序進行焊接。6.9.1.6焊前應預熱200℃~250℃,預熱范圍應為焊縫兩側3倍的壁厚且不小于100mm。焊后應及時進行300℃~350℃的消氫處理。6.9.2檢測6.9.2.1焊接完成24h后，管子對接焊縫應進行100%RT檢測、應符合NB/T47013.2-2015中II級要求。6.9.2.2焊縫表面應進行100%PT檢測，應符合GB/T26953-2011中I級。6.9.3局部熱處理應按照表4參數，采用履帶加熱塊包覆進行局部消除應力熱處理。表4熱處理參數12346.9.4熱處理后檢測焊縫表面應進行100%PT檢測，應符合NB/T47013.5-2015中I級。6.10再次測量水冷壁及輻射廢鍋以凸緣法蘭中心為基準吊垂線，應按照6.7、6.8的要求，測量記錄輻射廢鍋、膜式水冷壁的同軸度垂直度。6.11輻射廢鍋、膜式水冷壁水壓試驗利用法蘭盲蓋封堵，輻射廢鍋按設計圖紙要求的壓力進行水壓試驗，重點檢查現(xiàn)場配管焊接接頭處以及導流件焊接接頭，無泄漏、無異聲響、無異常變形視為合格。6.12裝焊水冷壁頂部封板6.12.1基礎要求從頂部凸緣孔分瓣裝配封板，封板各板片之間、封板與集箱墊板、封板與凸緣法蘭組對時均應留出間隙、打磨坡口，確保焊透。6.12.2焊接要求6.12.2.1封板使用砂輪機打磨坡口應為2mm鈍邊，30。坡口，保證組對間隙2mm，拼焊采用ENiCro-3、04焊條焊接，背面用砂輪機打磨后再焊接。T/XXX6.12.2.2封板(UNSN08825)和預焊板(12Cr2Mol)采月ENiCrMo-3、03.2焊條焊接，焊縫為淌焊，焊角高6mm。6.12.2.3封板(UNSN08825)和凸緣(S31603)采用ENiCrMo-3、04焊條焊接，焊縫為淌焊，焊角高度6.12.2.4焊縫表面進行100%PT檢測，Ⅰ級合格。6.12.2.5封板內部補打銷釘，做澆注料（厚度約50mm)6.13裝焊膜式水冷壁及輻射廢鍋內部支撐部件殼體內壁上的輻射廢鍋及水冷壁支撐部件，保證支撐塊I圓形鋼板與支撐塊II擋板槽配合位置處及其以上部位的應留出3mm~4mm間隙，調整合適后支撐塊I管子割去余量并與殼體內壁焊接，支撐管與殼體焊接應選用A022、Ф4焊條。6.14裝焊下水冷盤管6.14.1裝下盤管6.14.1.1采用三組倒鏈起吊下盤管進入輻射廢鍋，放置在廢鍋頂部平臺上。6.14.1.2確定盤管安裝高度和導流件方位。調整盤管方位，使導流件基本處于殼體N23b、N24a兩殼體管口的中部，方位調整合適后三組倒鏈平衡起吊盤管，從下至上垂直伸入廢鍋和水冷壁脖子部位，并應使盤管錐形部分完全伸出水冷壁脖頸，測量導流件中心與渣口密封裝置上環(huán)板的距離，應控制在320mm。6.14.1.3同軸度、垂直度調整。調整盤管上、下口與凸緣法蘭中心鉛垂線偏離情況(周邊點焊4個螺母、用螺栓工裝微調)，間隔90。測量四處，鉛垂線兩側的距離差不應大于8mm，合格后上下各四處固定。6.14.1.4修整密封裝置上環(huán)板，與盤管護筒周邊間隙控制在8mm~10mm渣口。6.14.1.5上部連接梳形板與盤管護簡采用ENiCrMo-3、?4焊條進行焊接，保證焊透。6.14.1.6連接筋板與水冷壁預熱200℃~250℃后采用R407、4焊條進行焊接，焊后及時進行300℃~350℃的消氫處理，連接筋板與盤管護簡采用ENiCrMo-3/φ4焊條進行焊接，兩側角焊縫高度應小于8mm。6.14.1.7盤管上部焊接完成后，去除盤管下部的臨時定位支撐，盤管下部修整密封裝置下環(huán)板，與盤管護筒周邊間隙控制在10mm~12mm，最后裝焊圓鋼與盤管護板周邊間隙3mm。6.14.1.8盤管底環(huán)板下部應焊接錨固釘。6.14.2配管6.14.2.1配管做標記，應留出5mm加工量后切割掉多余管子，采用坡口機加工30。外坡口。應做好管口防護及時清除雜質并修磨坡口，防止割渣掉入管子中。6.14.2.2組對錯邊量不應大于0.5mm，組對間隙3mm。6.14.2.3應將配的每組管子中直管、繞管、彎頭全部組對點焊完成后再進行焊接。6.14.2.4下盤管進出口，利用鐵絲在設備內部預彎制形狀，后將接管根據實際情況分段彎制成形，接管在環(huán)腔中和殼體管口不應用直管連接，應采用環(huán)向繞制、垂直繞制，連接處加彎頭的形式。6.14.2.5上出水管N24b在水冷壁內腔應貼兩異形管間的鰭片上引，在異型管合適位置鰭片開孔引出環(huán)腔外，管子和鰭片孔進行封焊。6.14.2.6下進水管N23a引管應呈漸開線向外繞制一圈，向上穿過廢鍋肩部進入環(huán)腔，管子和廢鍋鰭片孔進行封焊。T/XXX6.14.3焊接進出水管拼接接頭、盤管與N23a,b/N24a,b鍛管對接接頭、取壓管拼接、取壓管與異徑管、異徑管與殼體鍛管拼接接頭均應采用ERNiCrMo-3/φ2氬弧焊進行焊接。6.14.4檢測管子對接焊縫進行100%RT檢測，應符合NB/T47013.2-2015中I級。6.14.5水壓試驗下渣口盤管按設計圖紙要求進行水壓試驗，檢査現(xiàn)場配管焊接接頭處以及導流件焊接接頭，應無泄漏、無異聲響、無異常變形。6.15下盤管外部密封裝置的裝配、焊接6.15.1裝焊填料箱組件，填料箱和盤管護筒外壁距離控制在23mm~26mm，調整完成后填料箱與外部筋板、環(huán)板采裝配用A132/φ4手工焊進行焊接。6.15.2焊接完成后清理、修磨填料箱,內部應無毛刺、飛濺等雜物，并應將灰塵擦拭干凈。6.15.3盤根緊貼盤管護板進行整圈纏繞，不應用力拉伸，盤根接頭處做好標記，接頭處的兩端應切割成上下相吻合的45。斜面，保證和接頭位置接觸無間隙，盤根與填料箱之間應采用小規(guī)格盤根塞實，四層盤根，第二層和第一層的接頭錯開180。，第三層和第二層接頭錯開90。，第四層和第三層接頭錯開180。，每層應夯實，層與層之間應壓實。6.15.4裝填料壓蓋:壓蓋突環(huán)和填料箱內壁應裝配自如，不應出現(xiàn)干涉磕碰情況。對稱均勻、多步輪流緊固螺栓，至盤根發(fā)生變形。為確保壓緊盤根，螺栓緊固后，壓蓋法蘭與填料箱之間的間隙應在5mm以上。6.16燒嘴法蘭及上盤管與殼體預組裝6.16.1裝配準備裝配前，內部管架平臺應搭到距水冷壁頂端約1000mm位置處，準備好工裝架。6.16.2預裝配、調整、固定6.16.2.1上盤管大口朝上放置在平臺上，起吊燒嘴法蘭與盤管進出水管對正后下落，盤管進出水豎管從燒嘴法蘭鍛管孔穿出約50mm左右后點焊定位塊進行連接。6.16.2.2凸緣法蘭密封槽擦拭干凈裝入八角墊，環(huán)墊應整體平穩(wěn)，高度均勻；裝入螺柱，角尺測量螺柱與凸緣法蘭端面的垂直度不得大于1mm。6.16.2.3起吊燒嘴法蘭和盤管組件，與凸緣法蘭對正后下落，注意法蘭下落過程中應均勻平穩(wěn)，螺孔與螺柱不得互相干涉，上下法蘭合口后測量周邊間隙均勻。6.16.2.4預裝燒嘴和看火鏡。6.16.2.5水冷壁頂部平臺上調整盤管下伸高度和對中情況，要求盤管和水冷壁脖子上部環(huán)間隙保持在5mm，同時燒嘴伸出盤管底部60mm~90mm。6.16.2.6調整完成后，焊接盤管進、出水管與燒嘴法蘭出口鍛管的角焊縫，焊前預熱200℃~250℃后采用R307H、φ3.2焊條進行焊接，焊后及時進行300℃~350℃的消氫處理；拆掉燒嘴，內部穿過盤管裝角鋼支承件，頂部與燒嘴法蘭焊接，下部用連接板和盤管鰭片焊接。6.16.3燒嘴法蘭及盤管組件外組裝T/XXX6.16.3.1拆卸燒嘴法蘭及盤管組件，起吊并放置在工裝架上，重新裝燒嘴，緊固螺栓。6.16.3.2出水口組對、焊接：盤管進出水管切割余量修磨后和法蘭組對，組對間隙3mm，錯邊量不大于0.5mm。采用ER50-6/Φ2氬弧焊進行焊接。6.16.3.3焊縫檢測:管子對接焊縫進行100%RT檢測，應符合NB/T47013.2-2015中I級。6.16.3.4熱處理：應采用履帶加熱塊包覆進行局部消除應力熱處理，熱處理參數應按表5要求進行。6.16.3.5水壓試驗:上盤管按設計圖紙要求進行水壓試驗，檢查現(xiàn)場配管焊接接頭處以及導流件焊接接頭，應無泄漏、無異聲響、無異常變形。6.16.3.6澆注料施工:盤管內部進行澆注料施工，內部澆注料施工前，應用3mm防水油氈將燒嘴和看火視鏡周邊包裹隔離，以便澆注后燒嘴及看火視鏡的檢修和更換。表5熱處理參數要求12346.17裝焊廢鍋肩部上封板6.17.1應對廢鍋肩部進行徹底檢查，確保沒有裂紋、腐蝕或其他缺陷。6.17.2