大型一體化壓鑄模具技術(shù)條件（征求意見稿）

1T/CFAXXXX-202X大型一體化壓鑄模具技術(shù)條件本文件規(guī)定了大型一體化壓鑄模具（簡(jiǎn)稱：模具）的模具結(jié)構(gòu)要求、零件技術(shù)要求、模具裝配要求、模具安全規(guī)范、零件質(zhì)量檢驗(yàn)方法與檢驗(yàn)規(guī)則、模具的驗(yàn)收、標(biāo)志、標(biāo)簽和交付資料及貯存、包裝和運(yùn)輸。本文件適用于6000T以上的一體化壓鑄模具的設(shè)計(jì)、制造和驗(yàn)收。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T196普通螺紋基本尺寸GB/T197普通螺紋公差GB/T230.1金屬材料洛氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法GB/T699-2015優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T700-2006碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T1299-2014合金工具鋼GB/T1804-2000一般公差未注公差的線性和角度公差GB/T3077-2015合金結(jié)構(gòu)鋼GB/T4678壓鑄模零件GB/T11354鋼鐵零件滲氮層深度測(cè)定和金相組織檢驗(yàn)GB/T27696-2011一般起重用4級(jí)鍛造吊環(huán)螺栓GB/T34565.1-2017熱作模具鋼第1部分：壓鑄模具用鋼3術(shù)語與定義GB/T8847和GB/T37371界定的以及下列術(shù)語和定義適應(yīng)于本文件。3.1一體化壓鑄技術(shù)gigacast將傳統(tǒng)汽車上幾十甚至上百個(gè)沖壓焊接零件集成設(shè)計(jì)為一個(gè)大部件，通過模具，使用真空高壓鑄造方法鑄造汽車一體化零件的技術(shù)。3.2大型一體化壓鑄模具gigacastingdie使用一體化壓鑄技術(shù)，壓鑄機(jī)噸位超過6000T的壓鑄模具。3.3鑄件casting將熔融金屬鑄入鑄型，凝固后得到的具有一定形狀、尺寸和性能的金屬零件或零件毛坯。[來源：GB/T5611—2017，2.4]4模具結(jié)構(gòu)要求1——?jiǎng)幽Ｗ?3——枕頭版25——推板前限位柱2——水管夾14——料筒抽真空管道26——型芯3——吊環(huán)15——料筒倒料口27——推桿4——抽真空結(jié)構(gòu)16——料筒（壓室）28——?jiǎng)幽ｈ倝K5——定模套板17——定模模橋29——?jiǎng)幽Ｌ装?——碼模釘18——密封槽30——推板7——緊固螺釘19——料餅31——點(diǎn)冷卻器8——運(yùn)水器20——?jiǎng)幽Ｄ?2——墊塊9——定位鍵21——分流錐10——溫控管道22——分流錐冷卻塊11——定模鑲塊23——推板后限位釘12——型腔24——推板導(dǎo)柱圖1一體化壓鑄模具典型結(jié)構(gòu)3T/CFAXXXX-202X4.1真空結(jié)構(gòu)4.1.1一體化壓鑄模具應(yīng)采用高真空壓鑄工藝，宜采用料筒抽真空和型腔抽真空結(jié)合的方法。型腔真空度設(shè)計(jì)值宜不大于50mbar。4.1.2模具型腔抽真空結(jié)構(gòu)分為排氣板、機(jī)械式真空閥，液壓真空閥三種類型，推薦使用液壓真空閥結(jié)構(gòu)。真空閥的使用數(shù)量由模具供需雙方商定，抽真空能力需經(jīng)校核修正。4.1.3模具上應(yīng)設(shè)有對(duì)應(yīng)密封結(jié)構(gòu)與高真空壓鑄工藝匹配，模具動(dòng)定模分型面處應(yīng)開設(shè)密封槽。4.1.4鑲塊與鑲塊之間、鑲塊與底框連接處應(yīng)設(shè)有聯(lián)通且封閉的密封槽。4.1.5型芯與鑲塊、推桿與鑲塊的配合應(yīng)有可靠密封手段。4.1.6密封槽應(yīng)采用密封條或密封膠密封，密封材料應(yīng)采用氟橡膠，要求耐高溫200℃以上。4.2熱平衡結(jié)構(gòu)4.2.1一體化壓鑄模具上應(yīng)設(shè)有可靠的溫度控制系統(tǒng)，具體分為高壓點(diǎn)冷、冷卻水路、水溫管路、油溫管路，保證模具的工作溫度可穩(wěn)定維持在160℃~260℃。4.2.2模具內(nèi)的溫度控制管道耐壓力應(yīng)為1.5Mpa～2.0Mpa；熱處理完成后試漏壓降不應(yīng)大于5%。溫控管道中所有點(diǎn)冷卻孔底部應(yīng)加工為球頭。4.2.3模具溫控系統(tǒng)使用的硬管應(yīng)選用不銹鋼材質(zhì)的無縫鋼管。所有管路的進(jìn)出口均應(yīng)刻有明顯的回路編號(hào)。管路的封堵宜采用螺塞或球形堵頭等方式。4.2.4模具型位處各鑲塊間允許存在溫度差，宜不大于80℃。各相鄰鑲塊的熱膨脹變形量差值不應(yīng)大于0.1mm，要求保證在模具工作溫度下無起級(jí)、金屬液泄露的現(xiàn)象。4.2.5模具熱平衡結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)應(yīng)盡量保證鑄件由澆注遠(yuǎn)端到近澆口端的順序凝固。1——高壓點(diǎn)冷2——水溫管路3——冷卻水路4——油溫管路圖2模具溫度控制系統(tǒng)示意圖44.3頂出結(jié)構(gòu)4.3.1推桿宜采用統(tǒng)一規(guī)格，型位端直徑為φ12或φ14。4.3.2異形推桿尾部應(yīng)設(shè)置防轉(zhuǎn)結(jié)構(gòu)。4.3.3推桿孔應(yīng)設(shè)計(jì)配合長(zhǎng)度25mm～35mm，配合面粗糙度在Ra0.8以下。避空段宜設(shè)計(jì)單邊0.5mm~1mm。主澆道上的推桿孔應(yīng)設(shè)計(jì)耐磨套。4.3.4推桿孔應(yīng)采用慢走絲加工。4.3.5頂出結(jié)構(gòu)應(yīng)設(shè)計(jì)有推板導(dǎo)柱，具體數(shù)量和位置由供需雙方商定。推板導(dǎo)套選用黃銅加石墨。4.3.6模具滑塊宜設(shè)計(jì)頂出結(jié)構(gòu)4.3.7推桿與型位面的高度關(guān)系根據(jù)推桿在鑄件上的位置確定，具體數(shù)值由供需雙方商定。4.3.8頂出結(jié)構(gòu)宜設(shè)計(jì)有回退信號(hào)感應(yīng)裝置，放置在模框上。4.3.9模具上應(yīng)設(shè)計(jì)復(fù)位桿，位于模芯上，如果模芯位置排位不合適，需要做在?？蛏蠒r(shí)，模框?qū)?yīng)位置做鑲件配合復(fù)位桿。4.3.10設(shè)計(jì)復(fù)位拉桿時(shí)應(yīng)考慮防轉(zhuǎn)防松結(jié)構(gòu)。4.4快換結(jié)構(gòu)4.4.1真空閥閥芯應(yīng)設(shè)計(jì)快換結(jié)構(gòu)，保證模具不用下機(jī)，可從正面快拆快換。4.4.2模具易損鑲塊應(yīng)設(shè)計(jì)快換結(jié)構(gòu)，便于后續(xù)機(jī)上更換鑲塊。4.4.3小型芯和易斷型芯宜設(shè)計(jì)為前置快換的結(jié)構(gòu)，便于后續(xù)機(jī)上更換。4.5模架結(jié)構(gòu)模架結(jié)構(gòu)應(yīng)有足夠剛度，工作時(shí)彈性變形量不應(yīng)大于0.1mm。5零件技術(shù)要求5.1材料要求5.1.1設(shè)計(jì)模具宜選用GB/T4678規(guī)定的壓鑄模零件。5.1.2模具主要零件所選用材料應(yīng)符合相應(yīng)牌號(hào)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。5.1.3一體化壓鑄模具應(yīng)按照預(yù)期使用壽命區(qū)分軟模和硬模，5000模次以下為軟模，大于5000模次為硬模。軟模和硬模主要零件的材料選用和硬度要求宜分別參考表1和表2。允許采用性能高于表中推薦的材料或其他已經(jīng)證明同樣適用的材料。表1硬模主要零件的推薦材料選用和硬度要求塊5T/CFAXXXX-202X————表2軟模主要零件的推薦材料選用和硬度要求——————————————5.1.4硬模的型位鑲塊材料應(yīng)選用GB/T34565中規(guī)定的高級(jí)優(yōu)質(zhì)鋼或更高等級(jí)的鋼材，鋼中化學(xué)成分應(yīng)滿足P≤0.020%，S≤0.005%。5.1.5硬模型位鑲塊材料的沖擊功不應(yīng)小于18J。5.1.6其他模具零件宜根據(jù)使用工況和結(jié)構(gòu)強(qiáng)度需求決定材料選用和硬度要求。5.2表面處理和表面粗糙度5.2.1部分耐磨零件應(yīng)進(jìn)行表面滲氮處理，滲氮層厚度不宜超過0.15mm，具體要求由供方確定。5.2.2部分零件應(yīng)進(jìn)行表面氧化防銹處理，具體要求由供方確定。5.2.3硬模模具中的型位零件均應(yīng)進(jìn)行“噴砂+氮化+氧化”處理，氮化層厚度宜為0.05mm～0.1mm，硬度宜為900HV～1100HV。特殊要求由供需雙方商定。5.2.4零件經(jīng)表面處理后硬度應(yīng)均勻，不允許有裂紋、脫碳、氧化斑點(diǎn)、機(jī)械損傷、白亮層等影響使用的缺陷。5.2.5零件表面經(jīng)滲氮處理后，金相組織應(yīng)符合GB/T11354的規(guī)定。5.2.6零件表面粗糙度要求根據(jù)零件工作環(huán)境確定，型位部分宜為Ra0.8、配合部分宜為Ra1.6、其他宜為Ra3.2～Ra6.3。特殊要求由供需雙方約定。5.3極限偏差5.3.1成型部位未注公差的極限偏差應(yīng)符合表3的要求。表3成型部位未注公差>10～200>200～800>800～1200>1200～1500>1200～15005.3.2成型部位轉(zhuǎn)接圓弧未注公差的極限偏差應(yīng)符合表4的要求。表4成型部位圓弧未注公差5.3.3成型部位未注角度和錐度公差：應(yīng)符合表5的要求。表5成型部位未注角度公差和錐度公差>6～18>18～50>50～120>120注：錐度公差按錐體母線長(zhǎng)度決定，角度公5.3.4非成型部位未注公差的極限偏差應(yīng)符合GB/T1804-2000中第五章m級(jí)的規(guī)定。5.3.5螺釘安裝孔、推桿孔、復(fù)位桿孔等未注孔距公差的極限偏差應(yīng)符合GB/T1804-2000中第五章f級(jí)的規(guī)定。5.3.6模具零件圖紙中螺紋的基本尺寸應(yīng)符合GB/T196的規(guī)定，選用的公差與配合應(yīng)符合GB/T197的規(guī)定。5.4料筒和分流錐設(shè)計(jì)制造要求5.4.1料筒上應(yīng)設(shè)計(jì)有抽真空結(jié)構(gòu)和溫度控制管道。5.4.2料筒可采用整體式結(jié)構(gòu)或分體式結(jié)構(gòu)。分體式結(jié)構(gòu)的料筒由澆口套和分體料筒組成。5.4.3分流錐宜設(shè)計(jì)仿形管道加強(qiáng)冷卻效果。5.5金屬3D打印件的應(yīng)用5.5.1模具中設(shè)計(jì)有復(fù)雜結(jié)構(gòu)的零件，普通機(jī)加工難以達(dá)到的宜采用金屬3D打印技術(shù)制造。5.5.2金屬3D打印件的熱膨脹量應(yīng)經(jīng)校核驗(yàn)證，保證其在模具工作溫度下與其他零件配和不出現(xiàn)臺(tái)階差或擠壓變形。5.6其他技術(shù)要求5.6.1零件成型部位未注明圓角：R0.2～R2。零件非工作部位棱邊均應(yīng)倒角。型面與分型面、型面與型芯、型面與推桿等相配合的交接邊緣不應(yīng)有倒角或倒圓。5.6.2模具的型位鑲件應(yīng)設(shè)計(jì)緊固螺紋孔，具體不小于1.3的安全系數(shù)校核。螺紋緊固件應(yīng)符合GB/T7T/CFAXXXX-202X16823.2的規(guī)定。5.6.3零件表面應(yīng)保持清潔，不應(yīng)有銹斑、碰傷、和凹痕等缺陷。模具交付前所有零件表面應(yīng)涂覆防銹劑。6模具裝配要求6.1鉗裝精度要求6.1.1模具分型面對(duì)定模、動(dòng)模座板安裝平面的平行度按表6規(guī)定。表6模具分型面對(duì)定模、動(dòng)模座板安裝位置的平行度>160-250>250-400>400-630>630-1000>1000-16006.1.2導(dǎo)柱、導(dǎo)套對(duì)定模、動(dòng)模座板安裝平面的垂直度按表7規(guī)定。表7導(dǎo)柱、導(dǎo)套對(duì)定模、動(dòng)模座板安裝位置的平行度>40-63>63-100>100-160>160-250>2506.1.3在分型面上，定模、動(dòng)模鑲件平面應(yīng)分別與定模、動(dòng)模套板齊平或略高，高出量不大于0.03mm。6.1.4復(fù)位桿應(yīng)與分型面齊平或略低，低下值不大于0.03mm。推桿的安裝要求按4.4.76.1.5滑塊運(yùn)動(dòng)應(yīng)平穩(wěn)，合模后滑塊和楔緊塊應(yīng)壓緊，接觸面積不應(yīng)小于四分之三，開模后限位應(yīng)準(zhǔn)確可靠。6.1.6模具所有活動(dòng)部分應(yīng)保證位置準(zhǔn)確，動(dòng)作可靠，不應(yīng)有歪斜和卡滯現(xiàn)象。要求固定的零件不應(yīng)相對(duì)竄動(dòng)。6.1.7合模后分型面應(yīng)緊密貼合，如有局部間隙，其間隙不應(yīng)大于0.05mm。6.2配模6.2.1模具的配模應(yīng)至少有一次冷配和一次熱配。6.2.2模具在研配時(shí)，紅丹涂抹厚度不應(yīng)大于0.08mm，紅丹著附率應(yīng)達(dá)到95%以上。6.2.3模具在研配合模時(shí)應(yīng)整體配合良好，無異響，無干涉。7模具安全規(guī)范7.1溫控管路安全規(guī)范每組溫控管路應(yīng)有溫度監(jiān)測(cè)裝置和壓力監(jiān)測(cè)裝置，設(shè)計(jì)在壓鑄設(shè)備端。7.2吊裝安全規(guī)范7.2.1模具零件質(zhì)量超過25kg時(shí)，應(yīng)設(shè)計(jì)吊裝螺紋孔，滿足3個(gè)自由度翻轉(zhuǎn)需求，起吊后應(yīng)平正不歪斜，吊環(huán)螺栓孔口部應(yīng)有倒角確保吊環(huán)能擰緊到底，有效起吊螺紋深度不應(yīng)小于螺紋直徑的1.5倍。87.2.2模具所有螺紋吊環(huán)的設(shè)計(jì)應(yīng)符合GB/T27696-2011的規(guī)定。7.2.3動(dòng)模或定模的重量超過75t時(shí)，宜考慮單獨(dú)設(shè)計(jì)吊具。動(dòng)定模的整體吊裝孔應(yīng)設(shè)計(jì)在?？蛱靷?cè)，避免起吊時(shí)與哥林柱干涉。8零件質(zhì)量檢驗(yàn)方法和檢驗(yàn)規(guī)則8.1材料檢測(cè)8.1.1零件毛坯料供應(yīng)商應(yīng)提供質(zhì)量證書作為驗(yàn)收依據(jù)。8.1.2鋼材中P20類、H11類、H13類均應(yīng)進(jìn)行金相檢測(cè)，其中H13類的金相檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)按照NADCA207,要求淬火前金相等級(jí)達(dá)AS5及以上，淬火后金相等級(jí)達(dá)HS5及以上。精加工前零件上應(yīng)磨出金相檢測(cè)窗口。8.1.3布氏硬度檢驗(yàn)應(yīng)符合GB/T231.1的規(guī)定,洛氏硬度檢驗(yàn)應(yīng)符合GB/T230.1的規(guī)定。8.1.4模具中型位零件均應(yīng)進(jìn)行鋼材沖擊試驗(yàn)，檢測(cè)零件的相應(yīng)隨爐試樣塊，具體按照GB/T229-2007執(zhí)行。8.2表面質(zhì)量8.2.1模具中進(jìn)行氮化表面處理的零件需進(jìn)行質(zhì)量檢測(cè)，具體按GB/T11354的要求執(zhí)行。8.2.2模具中有氧化或發(fā)黑處理的零件采用目測(cè)比較法檢驗(yàn)。8.2.3模具表面粗糙度Ra1.6以下宜采用粗糙度測(cè)量?jī)x檢測(cè),其余表面粗糙度宜采用粗糙度樣塊目測(cè)比較法檢驗(yàn)。8.3幾何形狀8.3.1模具尺寸宜采用通用量具檢測(cè),推桿孔、型芯孔、定位鍵槽等重要尺寸的形狀和位置宜采用三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x檢測(cè)，模具表面型位宜采用三維藍(lán)光掃描進(jìn)行加工質(zhì)量檢驗(yàn)。8.3.2模溫管路孔宜采用通用量具檢測(cè)，檢查項(xiàng)包括孔直徑、深度和螺紋。8.3.2模溫管路孔宜采用通用量具檢測(cè)，檢查項(xiàng)包括孔直徑、深度和螺紋。8.4溫度控制管道測(cè)試步驟8.4.1零件堵塞試漏步驟步驟如下：——清理干凈。內(nèi)窺鏡檢查孔內(nèi)無碎屑，堵塞孔內(nèi)無披風(fēng)或其他雜質(zhì)?！惭b隔水片、球頭堵塞和帶肩螺塞。——流量測(cè)試。用試水機(jī)測(cè)試每組運(yùn)水回路的流量，流量值記錄在表上?！訙販y(cè)試（可選，非必要步驟）。將模具零件加溫到設(shè)定溫度，到溫后保持30分鐘，檢查所有堵頭有無泄露。（溫度降低至室溫后進(jìn)行耐壓測(cè)試）堵頭有無泄露。（溫度降低至室溫后進(jìn)行耐壓測(cè)試）————耐壓測(cè)試。用氮?dú)馄砍錃饧訅褐?5～30bar，保壓30分鐘，壓力下降不超過1bar。保壓過程逐個(gè)堵頭噴灑肥皂液，個(gè)堵頭噴灑肥皂液，目視檢查有無氣泡冒出。8.4.2總裝試漏步驟步驟如下：——安裝運(yùn)水器和串聯(lián)水管?！訙販y(cè)試。使用水溫機(jī)測(cè)試，測(cè)試每組溫控管路的流量和溫度并記錄?！惭b水管至運(yùn)水總成。——總成試水。接試水機(jī)，水壓15bar保持3分鐘，無泄漏。9T/CFAXXXX-202X——總成加溫測(cè)試。連接水溫機(jī)設(shè)定溫度，到溫后保持30分鐘，檢測(cè)管路接頭有無泄漏?！瓿?，吹干管道水跡。9模具的驗(yàn)收9.1試模模具經(jīng)供需雙方確認(rèn)后進(jìn)行試模，試模時(shí)間和地點(diǎn)由雙方商定，試模宜由模具供方主導(dǎo)進(jìn)行。試模用壓鑄機(jī)和壓鑄件材料應(yīng)符合技術(shù)協(xié)議要求，試模過程的壓鑄工藝參數(shù)應(yīng)進(jìn)行詳細(xì)記錄。試模應(yīng)遵守壓鑄工藝規(guī)程，具體如下:——模具動(dòng)定模分別安裝上機(jī)；————模具預(yù)熱至預(yù)設(shè)溫度場(chǎng)；——慢速壓鑄產(chǎn)品預(yù)熱；——調(diào)試壓鑄工藝參數(shù)；——正式試制產(chǎn)品；——產(chǎn)品質(zhì)量和數(shù)量初步達(dá)標(biāo)。模具在使用過程中，各結(jié)構(gòu)的活動(dòng)動(dòng)作應(yīng)靈活、穩(wěn)定、準(zhǔn)確、可靠；模具冷卻水路及液壓油路應(yīng)暢通、不滲漏；模具抽真空、排氣良好，壓鑄過程中沒有金屬液飛濺現(xiàn)象。9.2鑄件的尺寸和性能檢驗(yàn)試模工藝穩(wěn)定后，應(yīng)進(jìn)行壓鑄件性能檢驗(yàn)。壓鑄件檢測(cè)的數(shù)量、位置、機(jī)械性能指標(biāo)由供需雙方商9.3修模試模中出現(xiàn)的問題由模具供需雙方確認(rèn)解決方案，由模具供方負(fù)責(zé)模具的修正。9.4最終驗(yàn)收模具終驗(yàn)收一般在客戶場(chǎng)所進(jìn)行，模具供方視客戶需求協(xié)助進(jìn)行模具的安裝調(diào)試、壓鑄工藝參數(shù)的確認(rèn)、模具的整改優(yōu)化等等。模具質(zhì)量穩(wěn)定性檢驗(yàn)應(yīng)在正常生產(chǎn)條件下連續(xù)生產(chǎn)不少于10h或800件，或由供方和客戶商定。9.5模具質(zhì)量保證和售后模具供方應(yīng)保證模具的使用壽命不小于8萬模次，在模具的使用壽命內(nèi)，模芯的關(guān)鍵部位不允許出現(xiàn)影響鑄件外觀尺寸和機(jī)械性能的缺陷或損壞。模具使用后應(yīng)進(jìn)行去應(yīng)力退火，具體頻率和退火技術(shù)要求由供需雙方商定。去應(yīng)力退火宜在真空爐或保護(hù)氣氛爐中進(jìn)行。去應(yīng)力退火工藝如下：——溫度宜在500℃~550℃;——原則上時(shí)間以每25mm模具鑲塊有效厚度保溫1小時(shí)，并依次疊加；——然后在爐中慢慢冷卻至室溫。10標(biāo)志、標(biāo)簽和隨行文件10.1標(biāo)志應(yīng)在模具動(dòng)、定模的非工作面明顯處分別作出標(biāo)志，標(biāo)志內(nèi)容應(yīng)至少包含：——客戶鑄件代號(hào)；——?jiǎng)幽＃ǘ＃┲亓?。?biāo)志形式為模具表面加工深0.5mm～2mm的凹槽。其他特殊要求的標(biāo)志由供需雙方商定。10.2標(biāo)簽應(yīng)在模具非工作面安裝模具銘牌，銘牌內(nèi)容應(yīng)至少包含：——模具號(hào)；——模具名稱；——出廠日期；——供方名稱；——模具重量。具體形式由供需雙方商定。10.3交付資料供方應(yīng)制作并提供整套的模具交付資料，并協(xié)助客戶進(jìn)行模具的預(yù)驗(yàn)收。模具交付資料包含但不限于以下內(nèi)容：——模具零件材料質(zhì)量證明書；——熱處理報(bào)告及表面處理報(bào)告；——CMM三坐標(biāo)檢測(cè)報(bào)告；——模具溫度控制系統(tǒng)示意圖及溫度設(shè)定建議；——模具試漏檢測(cè)報(bào)告；——定位基準(zhǔn)布局；——模具非標(biāo)準(zhǔn)件圖紙；——總裝裝配圖，鑲件2D圖；——裝配及運(yùn)動(dòng)間隙；——配模情況報(bào)告；——最終模具BOM表；——模具使用說明書。特殊要求由供需雙方商定。11貯存、包裝和運(yùn)輸11.1貯存經(jīng)試模合格后的模具應(yīng)合模后水平放置，放置場(chǎng)地應(yīng)通風(fēng)、干燥，防止模具的銹蝕。11.2包裝和運(yùn)輸11.2.1出廠模具根據(jù)運(yùn)輸要求進(jìn)行包裝，應(yīng)防潮、防止磕碰；水管應(yīng)進(jìn)行固定，水管接頭處應(yīng)進(jìn)行封堵；包裝箱底