煤制烯烴示范工程項(xiàng)目主要污染治理工藝方案

煤制烯烴示范工程項(xiàng)目主要污染治理工藝優(yōu)選方案神華包頭煤制烯烴項(xiàng)目在設(shè)計(jì)階段不斷優(yōu)化污染治理設(shè)施的工藝設(shè)計(jì)，對(duì)主要污染治理工藝進(jìn)行優(yōu)選、改進(jìn)，使整個(gè)建設(shè)項(xiàng)目的環(huán)保治理措施更趨合理、完善。熱電站煙氣除塵、脫硫工藝優(yōu)選主要污染物熱電站排放廢氣主要為鍋爐燃燒產(chǎn)生的煙氣，主要污染物為煙塵、SO2和NOx。改進(jìn)前煙氣除塵、脫硫工藝可研階段熱電站鍋爐擬選用三臺(tái)410t/h循環(huán)流化床鍋爐，采用爐內(nèi)加鈣（石灰石）脫硫方式（Ca/S為1.5）和靜電除塵的煙氣凈化方案。該工藝具有設(shè)備投資省、占地面積小、能耗低、操作簡(jiǎn)單、無(wú)水污染等優(yōu)點(diǎn)。煙塵凈化率99.6%，脫硫效率≥66.6%。改進(jìn)后煙氣除塵、脫硫工藝改進(jìn)后選用三臺(tái)480t/h的粉煤爐，采用濕法煙氣脫硫。煙塵主要采用四電場(chǎng)靜電除塵器，除塵效率為99.6%，濕法脫硫可以有效地去除50%的煙塵，總除塵效率可達(dá)到99.8%。煙氣脫硫采用石灰石-石膏濕法脫硫工藝，脫硫效率大于90%。煙氣經(jīng)除塵-脫硫處理措施后，主要污染物煙塵、SO2和NOx排放濃度分別為13.83mg/Nm3、133.47mg/Nm3、＜450mg/Nm3。產(chǎn)生的廢氣經(jīng)脫硫除塵后通過(guò)熱電站180m的煙囪排入大氣，滿(mǎn)足《火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB13223-2003）第3時(shí)段標(biāo)準(zhǔn)的要求。改進(jìn)原因及實(shí)施效果1.4.1從供熱可靠性比較，煤粉爐最高，循環(huán)流化床最低。1.4.2實(shí)施后濕法煙氣脫硫系統(tǒng)脫硫效率高達(dá)90％以上，同時(shí)又進(jìn)一步提高了煙氣除塵效率。工藝尾氣脫硫工藝優(yōu)選改進(jìn)前脫硫工藝可研階段硫回收裝置擬采用Clinsulf技術(shù)，裝置產(chǎn)品規(guī)模為硫磺產(chǎn)量2.7萬(wàn)噸/年。Clinsulf技術(shù)屬于直接氧化工藝，適合酸性氣中H2S濃度在2～12%范圍的硫回收處理，總硫收率可以達(dá)到90～95%，硫回收尾氣二氧化硫排放濃度小于960mg/Nm3。改進(jìn)后的硫磺回收工藝改進(jìn)后的硫磺回收裝置產(chǎn)品規(guī)模：年產(chǎn)2.2萬(wàn)噸硫磺，硫回收采用“SSR”工藝，硫回收部分為常規(guī)Claus技術(shù)，尾氣處理部分采用加氫還原吸收技術(shù)，總硫收率可達(dá)到99.8%以上。硫回收尾氣二氧化硫排放濃度小于530mg/Nm3。改進(jìn)原因及實(shí)施效果2.3.1原料煤中硫含量較低，硫回收裝置的產(chǎn)品規(guī)模作了相應(yīng)調(diào)整。2.3.2煤制烯烴項(xiàng)目尾氣脫硫效率須保證大于99.85%，排放速率可滿(mǎn)足國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)要求。2.3.3低溫甲醇洗工藝過(guò)程中增加了氣提塔和加大循環(huán)量等手段，將H2S濃度提到40%左右，因此不宜采用Clinsulf技術(shù)。2.3.4硫回收工藝改進(jìn)并實(shí)施后的尾氣二氧化硫排放濃度由原來(lái)的小于960mg/Nm3降低到547.1mg/Nm3，排放速率7.3kg/h，完全滿(mǎn)足了《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB16297-1996）的要求。全廠污水處理工藝優(yōu)選神華煤制烯烴項(xiàng)目生產(chǎn)廢水主要污染物綜合污水的CODcr、BOD5、SS、NH3-N均較高，其中污水中NH3-N的含量為157.7mg/L，遠(yuǎn)大于排放標(biāo)準(zhǔn)15mg/L的要求。較高的COD（或BOD）值主要由有機(jī)污染物引起，大部分為甲醇、甲酸等易于生化的有機(jī)物。可研階段擬采取的污水處理工藝3.2.1MTO裝置急冷塔底排放污水排放到污水處理場(chǎng)處理。3.2.2污水處理場(chǎng)采用水解（A1)、前置缺氧反硝化（A2)、硝化（O)工藝，總水力停留時(shí)間為13小時(shí)。3.2.3污水處理場(chǎng)正常排放量為181m3/h，設(shè)計(jì)規(guī)模為220m3/h。3.2.4調(diào)節(jié)池有效容積為1000m3。3.2.5項(xiàng)目產(chǎn)生的1749.86m3/h清凈下水，直接通過(guò)雨排管線排出廠外。3.2.6生產(chǎn)廢水經(jīng)污水處理場(chǎng)處理達(dá)到二級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)后排入城市污水處理廠進(jìn)一步處理后排放。調(diào)整并實(shí)施的污水處理場(chǎng)深度處理方案3.3.1MTO裝置急冷塔底排放污水通過(guò)污水氣提裝置回收甲醇，將含ppm級(jí)甲醇的廢水回用作為磨煤水使用，減少了約150m3/h的污水排放。3.3.2采用A/O（前置反硝化）工藝＋曝氣生物濾池的二級(jí)生化處理工藝，A/O由兩部分組成：缺氧池和好氧池，總水力停留時(shí)間為80小時(shí)。3.3.3由于增建一套回用水裝置，超濾反洗濃水進(jìn)入污水處理場(chǎng)進(jìn)行處理，因此污水處理場(chǎng)正常水量增加為275m3/h，考慮設(shè)計(jì)規(guī)模留有余地，本污水處理場(chǎng)設(shè)計(jì)規(guī)模為400m3/h。3.3.4調(diào)節(jié)池有效容積調(diào)整為10000m3，以適應(yīng)生產(chǎn)廢水水質(zhì)、水量變化較大的特點(diǎn)。3.3.5增設(shè)曝氣生物濾池，對(duì)一級(jí)生化處理后的污水進(jìn)行深度處理，進(jìn)一步降低CODcr和NH3-N含量，實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定達(dá)標(biāo)（CODcr≤100mg/l和NH3-N≤15mg/l），達(dá)到回用水裝置的預(yù)處理的要求。3.3.6生產(chǎn)廢水經(jīng)污水處理場(chǎng)處理達(dá)到一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)后送入回用水裝置，與清凈下水一起進(jìn)一步處理后回用。3.3.7增建回用水裝置將全廠污水經(jīng)深度生化處理后，與清凈下水混合后進(jìn)入回用水裝置進(jìn)行深度脫鹽處理。回用水裝置規(guī)模為1400m3/h。由于廢水水質(zhì)特性既有比較高的結(jié)垢性離子含量，又有有機(jī)物和氨氮的污染，因此，采用較為穩(wěn)妥的長(zhǎng)流程工藝路線。本項(xiàng)目采取了增加石灰軟化預(yù)處理裝置，利用石灰軟化＋絮凝沉淀＋過(guò)濾＋超濾＋反滲透的工藝流程實(shí)現(xiàn)了深度處理回用的目的。通過(guò)石灰軟化，不僅能進(jìn)一步降低生物處理流失的生物絮體碎片、游離細(xì)菌等形成的COD，減少懸浮態(tài)有機(jī)物和無(wú)機(jī)物雜質(zhì)，還可去除水中鈣、鎂、硅石、氟化物等有結(jié)垢傾向的離子含量及少量重金屬?？捎行Ы档湍そY(jié)垢和污堵的技術(shù)風(fēng)險(xiǎn)。廢水回用率60%。改進(jìn)原因及實(shí)施效果3.4.1MTO裝置塔急冷底排水為甲醇制烯烴反應(yīng)生成水和原料甲醇中攜帶水，直接排入污水處理場(chǎng)不僅增加污水處理場(chǎng)運(yùn)行負(fù)荷，而且該裝置為世界首套大型工業(yè)化甲醇制烯烴裝置，廢水中污染物濃度、種類(lèi)具有極大的不確定性，但這股水軟化程度高，