壓力管道安裝防腐技術(shù)工藝標(biāo)準(zhǔn)

壓力管道安裝防腐技術(shù)

目錄

1、主題內(nèi)容與適應(yīng)范圍...........................................1

2、壓力管道防腐層施工技術(shù)依據(jù).................................2

3、材料的質(zhì)量要求、驗(yàn)收及保管...................................3

4、鋼管（道）的表面預(yù)處理......................................9

5、地上管道防腐蝕施工........................................12

6、埋地管道防腐層涂敷施工.....................................17

7、管道防腐的質(zhì)量檢驗(yàn)與驗(yàn)收...................................26

8、防腐層的成品保護(hù)............................................31

9、埋地防腐管的下溝及回填.....................................32

10、管道涂裝安全、環(huán)境與健康（HSE）措施.........................33

11、工程驗(yàn)收及竣工資料.........................................35

附錄1涂裝作業(yè)常見缺陷的主要原因及其處理措施..................36

附錄2石油化工企業(yè)管道表面色和標(biāo)志色...........................38

附錄3化工行業(yè)管道涂色、色環(huán)和流向標(biāo)志.........................39

附錄4氨制冷系統(tǒng)管道的表面色...................................40

附錄5涂漆作業(yè)生產(chǎn)的火災(zāi)危險(xiǎn)性分類.............................40

1.主題內(nèi)容與適應(yīng)范圍

1.1本標(biāo)準(zhǔn)是以國家現(xiàn)行管道防腐施工規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)為主要依據(jù)，側(cè)重于目前常用的

防腐涂料，防腐結(jié)構(gòu)，結(jié)合南方氣候，現(xiàn)場涂裝特點(diǎn)而進(jìn)行編制。

1.2本標(biāo)準(zhǔn)適用于本集團(tuán)公司（以下簡稱“公司”）承接的壓力管道（包括各種工

業(yè)管道、各種公用管道和各種長輸管道）安裝工程中的防腐層施工。

也適用于非壓力管道安裝工程的金屬管防腐層施工。

本標(biāo)準(zhǔn)不適用于管道的電化學(xué)保護(hù)、強(qiáng)制電流陰極保護(hù)和犧牲陽極保護(hù)的防腐蝕施工。

1.3管道防腐層施工必須符合設(shè)計(jì)文件要求。施工工藝，安全技術(shù)和勞動(dòng)保護(hù)除應(yīng)

符合本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，規(guī)范的規(guī)定。

2.壓力管道防腐層施工技術(shù)依據(jù)

2.1施工圖設(shè)計(jì)說明中相關(guān)管道防腐施工要求；

2.2《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》GB8923-1988；

2.3《涂裝前鋼材表面預(yù)處理規(guī)范》SY/T0407—1997；

2.4《石油化工企業(yè)設(shè)備與管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范》SH3022—1999；

2.5《化工設(shè)備、管道外防腐設(shè)計(jì)規(guī)定》HG/T20679—1990；

2.6《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》HGJ229—1991；

2.7《埋地鋼管管道石油瀝青防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SY/T0420—1997；

2.8《埋地鋼質(zhì)管道環(huán)氧煤瀝青防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SY/T0447-1996；

2.9《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SY/T4012-1995；

2.10《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯膠粘帶防腐層施工及驗(yàn)收規(guī)范》SYJ4014-1993；

2.11《石油化工企業(yè)設(shè)備，管道表面色和標(biāo)志》S町43—1991；

2.12《建筑安裝工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)》GB300—1988

2.13《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)》GB50184—1993；

2.14《石油建設(shè)工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)（長輸管道路線工程）》SY4029-1993；

2.15《石油建設(shè)工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)（站內(nèi)鋼制工藝管道安裝工程）》SY4027—1993；

2.16《石油建設(shè)工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)（管道穿跨越工程）》SY4104-1995；

2.17《涂料產(chǎn)品檢驗(yàn)、運(yùn)輸和貯存通則》HG/T2458—93；

2.18《涂裝作業(yè)安全規(guī)程一涂漆工藝安全及其通風(fēng)凈化》GB6514—1995；

2.19《涂裝作業(yè)安全規(guī)程一勞動(dòng)安全和勞動(dòng)衛(wèi)生管理》GB7691—87；

2.20公司相關(guān)管理制度。

3.材料的驗(yàn)收、質(zhì)量要求及運(yùn)輸貯存

3.1材料的驗(yàn)收

3.1.1防腐材料的品質(zhì)，對(duì)管道防腐質(zhì)量產(chǎn)生直接影響，為此，防腐材料必須經(jīng)A

級(jí)互檢，嚴(yán)格按品質(zhì)要求驗(yàn)收。在品質(zhì)檢查中，有下列情況之一者不得使用：

（1）沒有產(chǎn)品出廠質(zhì)量證明書或檢驗(yàn)證明。

（2）出廠質(zhì)量證明書的數(shù)據(jù)不全或?qū)?shù)據(jù)有懷疑，且未經(jīng)復(fù)驗(yàn)或復(fù)驗(yàn)后不合格。

3.1.2防腐材料的品種，型號(hào)及生產(chǎn)廠家，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求和防腐結(jié)構(gòu)的配套選用，

沒有設(shè)計(jì)修改單或材料代用通知不得以其它品質(zhì)材料替代。

3.2防腐涂料的質(zhì)量要求

3.2.1涂料的底漆、面漆、固化劑和稀釋劑（及清洗劑）多種配套材料應(yīng)由同一生產(chǎn)

廠家供應(yīng)。

3.2.2涂料應(yīng)有包括名稱、型號(hào)、顏色、批號(hào)、重量、生產(chǎn)日期，存放期限及生產(chǎn)廠

名等內(nèi)容完整的商品標(biāo)志，產(chǎn)品使用說明書及質(zhì)量合格證，否則應(yīng)拒收。

3.2.3涂料的物理、耐蝕、涂裝性能指標(biāo)，因涂料的品種型號(hào)不同而各異，改性涂料,

新涂料的不斷出現(xiàn)，不斷創(chuàng)新了原有的技術(shù)指標(biāo)；但每種涂料產(chǎn)品說明書（或檢驗(yàn)報(bào)告）

的技術(shù)指標(biāo)參數(shù)都應(yīng)包括下列內(nèi)容。

（1）涂料物理性能，見表3.2.3—1。

（2）涂層耐候耐腐蝕性能，見表3.2.3—2。

（3）涂裝作業(yè)參數(shù)，見表3.2.3—3。

表中帶“*”標(biāo)記為生產(chǎn)廠家必須提供的涂料自身基本技術(shù)指標(biāo)。

帶“△”標(biāo)記為生產(chǎn)廠家應(yīng)提供的技術(shù)指標(biāo)。

無標(biāo)記者為根據(jù)管道使用部位，環(huán)境應(yīng)參照的特殊技術(shù)參數(shù)。

涂料物理性能

表3.2.3—1

序號(hào)檢測項(xiàng)目單位檢測標(biāo)準(zhǔn)號(hào)檢測標(biāo)準(zhǔn)

*1顏色GB1729—79顏色外觀測定法

*2粘度SGB1723—93涂料粘度測定法

*3細(xì)度umGB1724—79涂料細(xì)度測定法

△4光澤%GB1743—79漆膜光汴測定法

△5固體含量%GB1725—79涂料固體含量測定法

△6比重%GB1756—79涂料比重測定法

△7閃點(diǎn)CGB5208—85涂料閃點(diǎn)測定法，快速平衡法

△8酸值毫克KOH/克HG2—569—77涂料酸堿測定法

△9遮蓋力g/m2GB1726—79涂料遮蓋力測定法

*10附著力級(jí)GB1720—79漆膜附著力測定法

△11柔韌性6/mmGB1731—93漆膜柔韌性測定法

*12沖擊強(qiáng)度kg/mmGB1732—32漆膜耐沖擊測定法

△13硬度級(jí)GB1730—88漆膜硬度測定法

14電擊穿強(qiáng)度KW/mmHG2—57—80絕緣漆耐擊穿強(qiáng)度測定法

絕緣漆漆膜體積電阻和表面電阻系數(shù)測

15體積電阻系數(shù)Q/cmHG2—59—78

定法

涂層耐候、耐腐蝕性能

表3.2.3—2

序號(hào)檢測項(xiàng)目單位檢測標(biāo)準(zhǔn)號(hào)檢測標(biāo)準(zhǔn)

△1耐水性dGB1733—79漆膜耐水性測定法

△2耐熱性℃/nGB1735—79漆膜耐熱性測定法

△3耐磨性g/轉(zhuǎn)GB1768—79漆膜耐磨性測定法

4耐候性dGB1767—79漆膜耐候性測定法

5耐鹽水性nGB1763—79“漆膜耐化學(xué)試劑性測定法”中甲法

6耐鹽霧nGB1771—79漆膜耐鹽霧測定法

7耐油性nHG2—1611—85漆膜耐油性測定法

8耐汽油性nGB1734—79漆膜耐汽油性測定法

△9耐化學(xué)腐蝕nGB1763—79漆膜耐化學(xué)試劑性測定法

10剝離拉力GB5210—85涂層附著力的測定法、拉開法

涂裝作業(yè)參數(shù)

表3.2.3—3

序號(hào)項(xiàng)目單位檢測標(biāo)準(zhǔn)或參數(shù)內(nèi)容

△1理論用量g/m2GB1758—79《涂料使用量測定法》

*2干膜厚度um/道GB1764—79《涂膜厚度測定法》

*3干燥時(shí)間n/℃GB1728—79《漆膜、膩?zhàn)幽じ稍飼r(shí)間測定法》

*4涂裝間隔n/℃最小間隔/最長間隔

*5配合比%基料：固化劑（或粉料）

*6熟化時(shí)間min/℃混合后最短時(shí)間

△7完全固化時(shí)間n/℃（氣候環(huán)境因素）

*8稀釋劑—配套稀釋劑

△9涂裝方式要求—（刷涂/輻涂/噴涂/無氣高壓噴涂）

△10配套涂料一前道涂料/中間涂料/后道涂料

3.2.4以埋地鋼質(zhì)管道常用的環(huán)氧煤瀝青涂料防腐層為例；環(huán)氧煤瀝青涂料的技術(shù)指

標(biāo)應(yīng)符合表324—1及表3.2.4—2規(guī)定。

甲組分技術(shù)指標(biāo)

表3.2.4-1

指標(biāo)

序號(hào)項(xiàng)目試驗(yàn)方法

底漆面漆

粘度（涂一4粘度計(jì)、250c常溫型60-10080?150①

1GB/T1723—1993

±1℃）（s）低溫型40?8050?120

2細(xì)度（um）W80W80GB/T1724—1979

常溫型280GB/T1723—1979

3固體含量（％）270

低溫型275

注：①厚漿型涂料面漆粘度大于150s時(shí)，應(yīng)建立相應(yīng)的粘度測量方法。

漆膜技術(shù)指標(biāo)

表3.2.4—2

指標(biāo)

序號(hào)項(xiàng)目試驗(yàn)方法

底漆面漆

表常溫型W1W4

干燥時(shí)間干低溫型<0.5W3

1GB/T1728—1979

（25℃±1℃）（h）實(shí)常溫型W6W16

干低溫型W3W8

2顏色及外觀紅棕色、無光黑色、有光目測

3附著力（級(jí)）11GB/T1720—1979

4柔韌性（mm）W2W2GB/T1731—1993

5耐沖擊（cm）250250GB/T1732—1993

6硬度20.420.4GB/T1730—1993

10%H,S0.

1漆膜完整、不脫落

（室溫、3d）

耐化學(xué)10%Na0H

7漆膜無變化GB/T1763—1979

試劑性（室溫、3d）

30%NaCI

漆膜無變化

（室溫、3d）

3.2.5對(duì)于每種成品涂料都有其自身的技術(shù)參數(shù)，因此，在涂裝前必須詳細(xì)查閱其涂

裝作業(yè)參數(shù)及技術(shù)指標(biāo)，涂料的技術(shù)指標(biāo)應(yīng)符合SH3022-99附錄D的規(guī)定。

3.2.6涂裝在鋼材表面上的底層涂料，宜選用現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《漆膜附著力測定法》

GB/T1720中測定附著力為1級(jí)的底漆。

3.3石油瀝青材料

石油瀝青材料的選用應(yīng)符合下列規(guī)定：

（1）管道輸送介質(zhì)溫度不超過80c時(shí)，應(yīng)采用管道防腐石油瀝青，管道防腐石油瀝

青的質(zhì)量指標(biāo)應(yīng)符合表3.3.1的規(guī)定。當(dāng)管道輸送介質(zhì)溫度低于51℃時(shí)，可采用10號(hào)建筑

石油瀝青，其質(zhì)量指標(biāo)應(yīng)符合《建筑石油瀝青》GB494的規(guī)定。

管道防腐石油瀝青質(zhì)量指標(biāo)表3.3.1

項(xiàng)目質(zhì)量指標(biāo)試驗(yàn)方法建筑石油瀝青

針入度(25℃,100g)0.1mm5?20GB/T4509-19845?20

延度(25"C)cm21GB/T4509-1984>1

軟化點(diǎn)（環(huán)球法）"C2125GB/T4509-1984>95

溶解度（苯）%>99GB/T11184-1989>99

閃點(diǎn)（開口）。C2260GB/T267-19882230

水分%痕跡GB/T260-1977不大于痕跡

含蠟量%W7SY/T0420-1997—

（2）石油瀝青不應(yīng)夾有泥土、雜草、碎紙及其他雜物。石油瀝青入庫后應(yīng)按照不同

牌號(hào)分類存放，妥善保管，使用前應(yīng)按要求進(jìn)行檢查、核對(duì)和化驗(yàn)。

3.4中堿玻璃布

3.4.1中堿玻璃布（以下簡稱玻璃布）應(yīng)為網(wǎng)狀平紋布，布紋兩邊宜為獨(dú)邊，其性能及

規(guī)格應(yīng)符合表3.4.1的規(guī)定。

3.4.2玻璃布經(jīng)緯密度應(yīng)均勻，寬度應(yīng)一致，不應(yīng)有局部斷裂和破洞。經(jīng)緯密度應(yīng)根據(jù)

施工防腐層及氣溫按表3.4.2選取。

3.4.3不同管徑的鋼管防腐時(shí)，其玻璃布的寬度宜按表3.4.3選取。

中堿玻璃布性能及規(guī)格

表3.4.1

含原紗號(hào)數(shù)X股數(shù)單纖維公稱直密度

項(xiàng)堿

（公制支數(shù)/股數(shù)）徑（um）厚度（根/cm）布長度組

量

(

％(nw)邊(m)

目)經(jīng)紗緯紗經(jīng)紗緯紗緯紗經(jīng)紗織

性

兩

網(wǎng)

不200-250

能

邊

狀

大(懶臟珅

均40X3hni)

及

22X822X20.100±8+18±1平

為

于

7.57.5紋

規(guī)

(45.4/8)(45.4/2)0.010(9±1)(9±1)獨(dú)

布

格

12邊

試驗(yàn)方法按《玻璃纖維制品試驗(yàn)方法》JC176—1980的規(guī)定進(jìn)行。

注：玻璃布的包裝均應(yīng)有防潮措施。

不同防腐層及氣溫條件下使用的玻璃布經(jīng)緯密度

表3.4.2

防腐層施工氣溫（℃）玻璃布經(jīng)緯密度（根x根/cmb

<25(8±1)X(8±1)

石油瀝青防腐層

225(9+1)X(9+1)

環(huán)氧煤瀝青防腐層(10±1)X(10±1)

不同管徑鋼管玻璃布適宜寬度

表3.4.3

管外徑（mm）玻璃布寬度（mm）

>720>600

630~720500~600

426~630400~500

245?426300—400

<219<200

3.5聚氯乙烯工業(yè)膜

3.5.1聚氯乙烯工業(yè)膜不得有局部斷裂、起皺和破洞，邊緣應(yīng)整齊，幅度宜與玻璃布

相同，其性能指標(biāo)應(yīng)符合表351的規(guī)定。

聚氯乙烯工業(yè)膜性能及規(guī)格

表3.5.1

項(xiàng)目性能指標(biāo)試驗(yàn)方法

拉伸強(qiáng)度（縱、橫）（MPa）214.7GB/T1040—1992

斷裂伸長率（縱、橫）（MPa）2200GB/T1040—1992

耐寒性（C）〈一30SYJ8—84

耐熱性（℃）》70SYJ8—84

厚度（mm）0.2±0.03千分尺（千分表）測量

200—250

長度（m）—

(帶芯軸640X3)

注：1、耐寒聚氯乙烯工業(yè)膜為黃色，不耐寒為白色。

2、耐熱試驗(yàn)要求：101℃±1℃,7天伸長率保留75%。

3、當(dāng)施工期間月平均氣溫度高于-10℃時(shí)，無耐寒性要求。

3.6聚乙烯膠帶

3.6.1聚乙烯膠帶分別有防腐膠帶（內(nèi)帶）和保護(hù)膠帶（外帶）兩種，根據(jù)不同的防

腐要求，不同的施工方法，可選用不同的厚度，不同規(guī)格的聚乙烯防腐膠帶，聚乙烯保護(hù)

膠帶的性能應(yīng)符合表361的規(guī)定。

聚乙烯膠帶性能

表3.6.1

防腐膠帶保護(hù)膠帶

項(xiàng)目名稱單位測試方法

（內(nèi)帶）（外帶）

基膜0.15-0.400.25~0.5

厚度膠層mm0.1~0.70.1

膠帶0.25-1.100.35~0.6

基膜拉伸強(qiáng)度MPa212212GB1040—79

基膜斷裂伸長率%21752175GB1040—79

剝離強(qiáng)度（有底漆）

N/cm2828GB2782—81

（對(duì)不銹鋼）

體積電阻率Q?cm>1X10">1X10"GB1044—70

擊穿電壓KV/mm>30>30GB1046—70

抗熱老化性能降低率外<35<35SYJ4014—87

3.7涂料的運(yùn)輸及貯存

371在運(yùn)輸和貯存易燃涂料產(chǎn)品時(shí)，必須執(zhí)行公安部門有關(guān)防火安全規(guī)定，必須嚴(yán)禁

煙火，隔絕火源，遠(yuǎn)離熱源，操作過程中嚴(yán)禁火花產(chǎn)生，并應(yīng)設(shè)置完備的消防設(shè)置。

3.7.2產(chǎn)品在裝卸時(shí)，應(yīng)謹(jǐn)慎，細(xì)心，避免由于碰撞，跌落而損壞容器。檢查包裝容器

蓋子是否緊密，不得滲漏；在運(yùn)輸時(shí)應(yīng)防止雨淋，日光曝曬；并符合運(yùn)輸部門的有關(guān)規(guī)定。

3.7.3產(chǎn)品貯存時(shí)應(yīng)保持通風(fēng)，干燥，防止日光直接照射。夏季溫度過高時(shí)應(yīng)采取適當(dāng)

的降溫措施；貯存場所應(yīng)具備防雷擊裝置。

4.鋼管（道）的表面預(yù)處理

4.1一般規(guī)定

4.1.1壓力管道的防腐質(zhì)量在極大程度上取決于防腐層與鋼管表面的附著力，而附著力

的提高關(guān)鍵在于對(duì)鋼管表面的除銹質(zhì)量。

4.1.2為了保證防腐層質(zhì)量和管道使用壽命，除銹等級(jí)必須嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求規(guī)定。當(dāng)設(shè)

計(jì)對(duì)金屬表面預(yù)處理無質(zhì)量要求時(shí)，其金屬表面預(yù)處理除銹等級(jí)的選定，應(yīng)遵循下列原則：

（1）防腐涂料（底漆）對(duì)基層的要求。

（2）使用環(huán)境的腐蝕程度。

（3）受保護(hù)管道的重要程度。

（4）日后檢修的困難程度。

根據(jù)上述原則會(huì)同，征求甲方共同制定除銹等級(jí)，并應(yīng)以“圖紙會(huì)審記錄”或“工程

聯(lián)絡(luò)單”形式簽字確認(rèn)，以便于工程結(jié)算。

4.1.3各種埋地鋼質(zhì)管道防腐層的表面除銹質(zhì)量等級(jí)應(yīng)符合表4.1.3的規(guī)定。

埋地鋼質(zhì)管道防腐層表面除銹質(zhì)量等級(jí)

表4.1.3

防腐層結(jié)構(gòu)要求除銹質(zhì)量等級(jí)錨紋深度

石油瀝青防腐層Sa2或St3級(jí)—

環(huán)氧煤瀝青防腐層2Sa2級(jí)40?50pm

聚乙烯粘貼膠帶防腐層Sa2或St3級(jí)—

擠壓聚乙烯防腐層Sa2-Sa2.5級(jí)50~75um

4.1.4底層涂料對(duì)鋼材表面除銹等級(jí)的要求，應(yīng)符合表4.1.4的規(guī)定。對(duì)銹蝕等級(jí)為D

級(jí)的鋼材表面，應(yīng)采用噴射或拋射除銹。

底層涂料對(duì)鋼材表面除銹等級(jí)的要求

表4.1.4

除銹等級(jí)

底層涂料種類

強(qiáng)腐蝕中等腐蝕弱腐蝕

酚醛樹脂底漆Sa2.5St3St3

瀝青底漆Sa2或St3St3St3

醇酸樹脂底漆Sa2.5St3St3

過氯乙烯底漆Sa2.5Sa2.5-

乙烯磷化底漆Sa2.5Sa2.5-

環(huán)氧瀝青底漆Sa2.5St3St3

環(huán)氧樹脂底漆Sa2.5Sa2.5-

聚氨酯防腐底漆Sa2.5Sa2.5-

有機(jī)硅耐熱底漆-Sa2.5Sa2.5

氯磺化聚乙烯底漆Sa2.5Sa2.5-

氯化橡膠底漆Sa2.5Sa2.5-

無機(jī)富鋅底漆Sa2.5Sa2.5-

4.1.5埋地鋼質(zhì)管道的除銹作業(yè)應(yīng)在鋼管組對(duì)前單根進(jìn)行。地上管道的噴射除銹作業(yè)及

安裝后不便于動(dòng)力工具除銹的管道，可在鋼管組對(duì)前單根進(jìn)行。

4.1.6管道及附件等的安裝焊縫，應(yīng)經(jīng)試壓檢查合格后，對(duì)焊口及管道防腐層損壞部位

進(jìn)行補(bǔ)除銹，除銹等級(jí)不得低于該管段除銹質(zhì)量要求。

4.1.7金屬表面預(yù)處理前，應(yīng)根據(jù)金屬表面污染物的種類、污染的嚴(yán)重程序、形狀及大

小、采用溶劑、熱堿、乳劑或清洗劑等清洗金屬表面，以除掉鋼材表面上所有的油、油脂、

灰土、潤滑劑和其他可溶污物。

4.1.8管道、管件表面的銳角、棱角、毛邊、鑄造殘留物、焊皮必須徹底打磨清理，表

面應(yīng)光滑平整，園弧過渡。

4.1.9除銹后、涂漆前必須用干凈的壓縮空氣、棉紗、油漆刷，將除銹后留下的浮銹、

粉塵、砂粒清除干凈。

4.1.10除銹后的金屬表面不得再度受潮、雨淋，并應(yīng)在2h內(nèi)涂上底漆。由于時(shí)間限制

于次日涂裝的鋼材、鋼管，涂底漆前應(yīng)作自檢，當(dāng)有反銹現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行表面處理。

4.1.11必須采取切實(shí)可行的措施，防止除銹作業(yè)的施工砂塵，鐵銹飄逸至涂裝作業(yè)現(xiàn)

場以及造成附近環(huán)境的嚴(yán)重砂塵污染。

4.2手工和動(dòng)力工具除銹方法

4.2.1工具除銹可分為手動(dòng)和動(dòng)力工具除銹兩種方法，除銹等級(jí)應(yīng)和GB/T8923—88中

的St2、St3級(jí)相對(duì)應(yīng)，其質(zhì)量應(yīng)符合表421的要求。

手工和動(dòng)力工具除銹的質(zhì)量等級(jí)及其質(zhì)量要求

表4.2.1

質(zhì)量等級(jí)質(zhì)量要求

鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不

St2——徹底的手工和動(dòng)力工具除銹

牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物

鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不

St3——非常徹底的手工和動(dòng)力工具

牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，除銹應(yīng)比

除銹St2更徹底，底材顯露部分的表面應(yīng)具有金屬光澤。

4.2.2手動(dòng)工具除銹應(yīng)按下列程序進(jìn)行：

（1）采用沖擊性手動(dòng)工具除掉鋼材表面上的分層銹和焊接飛濺物。

（2）再用鋼絲刷、粗砂紙、銬銹錘、鏟刀或類似的手工工具，刷、磨或刮除掉鋼材

表面所有松動(dòng)的氧化皮，疏松的銹和疏松的舊涂層。

4.2.3動(dòng)力工具除銹應(yīng)按下列程序進(jìn)行：。

（1）用由動(dòng)力驅(qū)動(dòng)的旋轉(zhuǎn)式或沖擊式除銹工具，如旋轉(zhuǎn)鋼絲刷、砂輪等，除去鋼材

表面上分層銹和焊接飛濺物以及松動(dòng)的氧化皮、疏松的銹和松動(dòng)的舊涂層。

（2）在鋼材表面上，使用動(dòng)力工具不能達(dá)到的地方，應(yīng)用手動(dòng)工具做補(bǔ)充清理。

（3）當(dāng)采用沖擊式工具除銹時(shí)，不應(yīng)造成鋼材表面損傷；采用旋轉(zhuǎn)式工具除銹時(shí)，

不宜將鋼材表面磨得過光。

4.3噴（拋）射除銹方法

4.3.1噴（拋）射除銹各質(zhì)量等級(jí)的質(zhì)量要求應(yīng)符合表431的規(guī)定，四個(gè)質(zhì)量等級(jí)應(yīng)

分別和GB/T8923—88中的Sal級(jí)、Sa2級(jí)Sa272級(jí)和Sa3級(jí)相對(duì)應(yīng)。

噴（拋）射除銹質(zhì)量等級(jí)及其質(zhì)量要求

表4.3.1

質(zhì)量等級(jí)質(zhì)量要求

鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢

Sal輕度的噴射或拋射除銹

的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物

鋼材表面應(yīng)無可見的油脂和污垢，并且氧化皮、鐵銹

Sa2徹底的噴射或拋射除銹和油漆涂層等附著物已基本清除，其殘留物應(yīng)是牢固

附著的。

鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油

Sa2九級(jí)非常徹底的噴射或拋射除

漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點(diǎn)狀或條紋

銹

的輕微色斑。

Sa3使鋼材表觀潔凈的噴射或拋射鋼材表面應(yīng)無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油

除銹漆涂層等附著物，該表面應(yīng)顯示均勻的金屬色澤。

4.3.2噴砂機(jī)所使用的壓縮空氣應(yīng)干燥潔凈，不得含有水份及油污?？諝饩彌_罐內(nèi)積

液應(yīng)及時(shí)排放?？諝膺^濾器的填料應(yīng)定期更換。

4.3.3應(yīng)根據(jù)鋼材的鋼號(hào)、種類、原始銹蝕程度、涂料的類型、除銹方法以及涂裝所

要求的表面粗糙度選擇磨料

4.3.4天然礦物磨料使用前必須凈化，經(jīng)篩選清除其中的鹽類和雜質(zhì)，并不得含有油

污。天然砂應(yīng)選用質(zhì)堅(jiān)有棱的金剛砂、石英砂、硅質(zhì)河砂或海砂等，其含水量不應(yīng)大于1%=

4.3.5人造礦物磨料必須清潔干燥，不含夾渣、砂子、碎石、有機(jī)物和其它雜質(zhì)。

4.3.6加壓式干噴射處理工藝指標(biāo)應(yīng)符合表436的規(guī)定：

加壓式干噴射處理工藝指標(biāo)

表4.3.6

噴嘴入口處

序磨料粒度組成噴嘴最小噴射角

磨料種類最小空氣噴距(nun)

號(hào)標(biāo)準(zhǔn)篩號(hào)(mm)直徑(mm)(度)

壓力(MPa)

全部通過7篩號(hào)，不通過45篩號(hào)，

1石英砂0.55830?7580?200

20篩號(hào)篩余量不得小于40%

硅質(zhì)河砂全部通過7篩號(hào)，不通過45篩號(hào)，

20.5830?7580?200

或海砂20篩號(hào)篩余量不得小于40%

全部通過10篩號(hào),不通過45篩號(hào)，

3金剛砂0.4630?7580?200

30篩號(hào)篩余量不得小于40%

激冷鐵砂或全部通過18篩號(hào),不通過45篩號(hào)，

40.6530?7580?200

激冷鐵丸30篩號(hào)篩余量不得小于85%

線粒直徑1.0,線粒長度等于直徑，

5鋼線粒0.6530?7580?200

其偏差不得大于直徑的±40%

全部通過14篩號(hào),不通過35篩號(hào)，

6鐵丸或鋼丸0.6530?7580?200

20篩號(hào)篩余量不得小于85%

4.3.7Sa3級(jí)和Sa2.5級(jí)不宜使用河砂或海砂作為磨料。干噴射宜采用石英砂為磨料。

4.3.8濕噴射宜采用黃砂為磨料、水和黃砂比例為1：2,以0.4?0.7MPa的壓縮空氣

噴射。

4.3.9采用濕噴射法時(shí)，應(yīng)在噴射用水中加入緩蝕劑或在噴射除銹后在表面上噴灑

緩蝕劑。緩蝕劑可采用亞硝酸鈉、磷酸三鈉、碳酸鈉、肥皂水等。

4.3.10磨料的堆放場地及施工現(xiàn)場應(yīng)平整、堅(jiān)實(shí)防止磨料受潮、雨淋或混入雜質(zhì)。

4.3.11表面不作噴射處理的螺紋、密封面及光潔面應(yīng)妥善保護(hù)，不得受損。

4.3.12噴射作業(yè)時(shí)需注意工件的交角、陰角、穿孔及斷面等死角位置。

4.3.13當(dāng)噴嘴出口端的直徑磨損量超過起始內(nèi)徑的20%時(shí)，噴嘴不得繼續(xù)使用。

4.3.14當(dāng)鋼材表面溫度低于露點(diǎn)以上3℃時(shí)，不宜進(jìn)行干噴射作業(yè)。

5.地上管道防腐蝕施工

5.1一般規(guī)定

5.1.1壓力管道涂料防腐蝕多用于地上管道作防腐層；其結(jié)構(gòu)配套多為防銹性底漆二

道和保護(hù)性辨別色面漆一至二道。

5.1.2涂裝前，應(yīng)按要求對(duì)被涂表面進(jìn)行表面處理，經(jīng)相應(yīng)檢查合格后方可涂裝。

5.1.3防腐蝕涂料品種的選用和涂層的層數(shù)、厚度應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求涂裝。當(dāng)設(shè)計(jì)無

要求時(shí)，涂料的選用應(yīng)遵守下列原則：

(1)與被涂物的使用條件相適應(yīng)；

(2)與被涂物表面的材質(zhì)相適應(yīng)；

(3)底漆與面漆正確配套

(4)經(jīng)濟(jì)合理；

(5)具備施工條件。

5.1.4底漆、中間漆、面漆應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)文件規(guī)定或產(chǎn)品說明書配套使用。當(dāng)改變涂料

的品種或型號(hào)時(shí)，應(yīng)征得設(shè)計(jì)部門同意，并按新的涂料技術(shù)性能和施工要求制定相應(yīng)的涂

裝技術(shù)方案。

5.1.5涂料的配合比嚴(yán)格按生產(chǎn)廠技術(shù)指標(biāo)配比，每次配漆必須過稱或量杯。

5.1.6不同廠家的防腐蝕涂料，不宜摻和使用。如摻和使用，必須經(jīng)試驗(yàn)確認(rèn)。不同

基質(zhì)、不同品種的涂料不得摻和使用。

5.1.7使用稀釋劑時(shí)，其種類和用量應(yīng)符合油漆生產(chǎn)廠標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，不得以其它料代替。

5.1.8配制(或使用)涂料時(shí)，應(yīng)充分?jǐn)嚢杈鶆?，如有結(jié)皮或其它雜物，必須清除；

必要時(shí)可用細(xì)銅絲篩網(wǎng)過濾后使用。涂料開桶后，必須密封保存。

5.1.9涂料配制與施工用的工具應(yīng)保持干凈，不得隨便混用。

5.1.10當(dāng)使用同一涂料進(jìn)行多層涂刷時(shí)，宜采用同一品種不同顏色的涂料，以防止漏

涂。

5.1.11涂裝環(huán)境溫度宜為15?30℃,相對(duì)濕度不宜大于85%,被涂覆表面的溫度至少

應(yīng)比露點(diǎn)溫度高3℃；但不應(yīng)高于50℃,涂裝表面必須干燥。

5.1.12如有無效防護(hù)措施，或者遇下雨、大風(fēng)、大霧天氣，應(yīng)停止涂裝作業(yè)。雨后待

涂表面未干透，不得涂裝。在工作安排原則上，盡可能做到露天的涂裝晴天干、室內(nèi)的作

業(yè)留在雨天干。

5.1.13管道、管件的防腐層涂裝宜在管道焊接施工、熱處理或強(qiáng)度試驗(yàn)和嚴(yán)密性試驗(yàn)

合格后進(jìn)行。如在試驗(yàn)前進(jìn)行涂覆，應(yīng)將全部焊縫預(yù)留，并將焊縫兩側(cè)的涂層作成階梯狀

接頭，待試驗(yàn)合格后，應(yīng)將焊縫處的油污、鐵銹、焊藥皮等徹底除凈，使其表面呈現(xiàn)金屬

光澤，然后依次補(bǔ)刷底漆、中間漆和面漆。

5.1.14涂底漆前應(yīng)對(duì)組裝符號(hào)、焊接坡口、螺紋扣等特殊部位加以保護(hù)，以免涂上油

漆。如須油漆，則必須做標(biāo)識(shí)的移植。

5.1.15人工刷涂時(shí)，涂刷的方面應(yīng)保持層間縱橫交錯(cuò)，每層往復(fù)進(jìn)行。

5.1.16滾涂時(shí)，滾筒表面的涂料應(yīng)分布均勻，滾動(dòng)時(shí)速度要保持一致，不可太快。滾

筒壓力應(yīng)平衡，切忌過份用力壓碾滾筒。

5.1.17噴涂時(shí)，噴嘴與被噴面的距離、平面為250?350mm,園弧面為400mm,與噴

面成70°~80°o壓縮空氣壓力為0.3?0.6MPa。

5.1.18管道防腐蝕涂層總厚度,應(yīng)符合表5.1.18—1及5.1.18—2的規(guī)定。

地上設(shè)備和管道防腐蝕涂層干膜總厚度（Rm）

表5.1.1811

涂層干膜總厚度

腐蝕程度重要部位或維修困難部位

室內(nèi)室夕卜

強(qiáng)腐蝕>2002250

中等腐蝕21502200增加涂裝道數(shù)1?2道

弱腐蝕>100>120

注：耐高溫涂層的漆膜總厚度為40?60um。

不同用途的防腐蝕涂料厚度控制（um）

表5.1.18—2

用途涂層總厚度

一般戶外大氣防護(hù)80~100

裝飾性防護(hù)100~150

大氣條件防腐蝕涂層150~200

化工大氣及潮濕地帶防腐200~300

耐腐蝕涂層250~300

重防腐蝕涂層300~500

5.1.19對(duì)涂裝作業(yè)中產(chǎn)生的缺陷可按附錄一分析原因，并采取相應(yīng)的防止措施。

5.1.20管道的面漆顏色、色環(huán)和標(biāo)記應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定，當(dāng)設(shè)計(jì)文件對(duì)表面色未

作要求時(shí)。

——石油化工企業(yè)管道表面色和標(biāo)志應(yīng)符合附錄二的規(guī)定。

一一化工行業(yè)的管道表面色，色環(huán)和流向標(biāo)志可參考附錄三的規(guī)定。

——氨系統(tǒng)管道的表面色應(yīng)符合附錄四的規(guī)定。

5.2無機(jī)富鋅漆的調(diào)配與涂裝

5.2.1無機(jī)富鋅漆具有極強(qiáng)的防銹性能和良好的防腐蝕性能，并且在涂層損壞后具有

陰極保護(hù)作用，且該漆無毒無氣味，廣泛用于管道組裝前作保護(hù)性防銹底漆。

5.2.2傳統(tǒng)的無機(jī)富鋅漆是由水玻璃和鋅粉配制而成，采用稀磷酸固化后水洗。由于

管道防腐施工面小，且分散，管道防腐多選用免水洗的成品無機(jī)富鋅漆（或環(huán)氧富鋅漆）。

5.2.3無機(jī)富鋅漆多為鋅粉、基料和固化劑雙組份組成（也有三組份包裝）使用前應(yīng)

根據(jù)產(chǎn)品使用說明書按比例調(diào)制。

5.2.4涂料現(xiàn)用現(xiàn)配，每次配量最好以甲組份1kg為宜，以便攪拌。將按比例稱好的

乙組份（鋅粉）緩慢倒入甲組份混合，充分?jǐn)嚢柚翢o結(jié)塊后，一般靜置5?20min（或按產(chǎn)

品說明書要求）待用。

5.2.5調(diào)配時(shí)嚴(yán)禁改變甲、乙組份比例，不可顛倒操作程序，不得加入任何稀釋劑。

5.2.6配好的涂料宜采用刷涂，施工過程中應(yīng)不斷攪拌涂料，以防鋅粉沉底。

5.2.7調(diào)配好的無機(jī)富鋅漆應(yīng)在4h內(nèi)用完。

5.2.8成品無機(jī)富鋅漆的固化一般有強(qiáng)制通風(fēng)固化、高濕度固化和自然固化多種，應(yīng)

參照產(chǎn)品說明書，改善和創(chuàng)造良好的固化環(huán)境。

5.2.9一般未經(jīng)曝曬的無機(jī)硅酸漆膜是多孔的。多孔性受到施工時(shí)的氣候條件和施工

技術(shù)影響，當(dāng)復(fù)涂時(shí)孔隙內(nèi)的空氣會(huì)從新漆膜內(nèi)逸出，導(dǎo)致涂裝后產(chǎn)生氣泡和針孔，因此

復(fù)涂下道涂料時(shí)應(yīng)涂一遍稀薄過渡漆。

5.2.10成品無機(jī)富鋅漆的固化時(shí)間各廠家、各型號(hào)的產(chǎn)品有所不同，同時(shí)受施工氣候,

氣溫影響較大。復(fù)涂時(shí)可采用硬幣刮擦漆膜，呈現(xiàn)閃亮金屬印記者為完全固化。

5.3醇酸（或酚醛）防腐涂料的涂裝

5.3.1醇酸（或酚醛）防腐涂料，由于單組份包裝，涂裝簡單，價(jià)格低廉，廣泛用于環(huán)

境腐蝕較輕，管道防腐要求不高的地上管道。

5.3.2醇酸（或酚醛）底漆最常用的有紅丹、鐵紅、鋁紅、云鐵、鋅黃、鐵黑防銹漆

及帶銹底漆。防銹底漆的礦物填料一般較重，容易沉底結(jié)塊，使用前一定要滾動(dòng)油桶，開

口后充份攪動(dòng)至液料均勻。

5.3.3為避免涂料存放過程沉底結(jié)塊，目前，成品醇酸（或酚醛）防銹漆還有清漆與

紅丹粉或鐵紅粉分裝的產(chǎn)品，使用時(shí)按比例混合調(diào)勻而成。

5.3.4紅丹防銹漆長期暴露于陽光下，漆膜容易發(fā)白粉化，涂裝后宜及早罩以面漆。

其他醇酸（或酚醛）防銹底漆，由于耐候性差，都不應(yīng)單獨(dú)使用，常和醇酸（或酚醛）磁

漆配套使用。

5.3.5為避免鉛中毒的危害、管道穿越的食品生產(chǎn)車間，不宜選用紅丹防銹漆作為管

道防腐層。

5.3.6各色醇酸（或酚醛）磁漆多作為管道的外保護(hù)涂層，并起到管道介質(zhì)的辨別和

識(shí)別作用。

5.3.7各種醇酸防腐涂料可用二甲苯和200號(hào)溶劑油1：1對(duì)稀稀釋，或直接使用X-6

醇酸漆稀釋劑。酚醛防腐涂料可用200號(hào)溶劑油或松節(jié)油稀釋。

5.3.8使用剩余的醇酸（或酚醛）涂料表面應(yīng)覆蓋小量稀釋劑，以減少涂料揮發(fā)結(jié)皮。

5.4環(huán)氧防腐涂料的調(diào)配與涂裝

5.4.1環(huán)氧防腐涂料為雙組份涂料。是由環(huán)氧樹脂、防銹顏料或體質(zhì)顏料混合研磨的基

料與乙二胺按比例混合而成，調(diào)配前應(yīng)詳細(xì)查閱生產(chǎn)廠家的產(chǎn)品說明書中相對(duì)氣溫條件下

的配合比，熟化時(shí)間等技術(shù)參數(shù)。

5.4.2環(huán)氧防腐涂料附著力特強(qiáng)，但耐紫外線照射差，不宜使用于室外，如暴露于陽

光下應(yīng)配套選用聚酸涂料作面漆。

5.4.3環(huán)氧防腐涂料施工粘度（涂一4粘度計(jì)），刷涂時(shí)應(yīng)為30?40S,噴涂時(shí)應(yīng)為18?

25So混合后的涂料宜在4h內(nèi)用完。

5.4.4環(huán)氧防腐涂料固體含量較高，比重較大，成品涂料一般比重在1.2?1.4,干膜

厚度在80?150um/道，理論涂布量僅為6.3?3.3n?/L,每平方米需用量0.2?0.4kg/道。

5.4.5環(huán)氧防腐涂料可用二甲苯：丁醇混合劑對(duì)稀或直接采用X-7環(huán)氧專用稀釋劑。

5.4.6環(huán)氧防腐涂裝后的工具，如噴槍、油刷、油漆桶等應(yīng)及時(shí)用稀釋劑溶液清洗，清

洗后的油漆刷尚應(yīng)浸沒于稀釋劑溶液的桶中待下次使用。

5.5聚氨脂防腐涂料的調(diào)配與涂裝

5.5.1聚氨脂防腐涂料為雙組份交聯(lián)反應(yīng)涂料，成品涂料配比多包裝為1：1或4：1。

配漆后需熟化10~15mino

5.5.2聚氨脂防腐涂料耐油、耐化學(xué)腐蝕，涂料對(duì)上度涂層具有很強(qiáng)的滲透、溶解作

用，配套不好極容易咬底，因此上道漆多選用聚氨脂底漆或環(huán)氧類底漆