煤焦油質(zhì)量波動的原因分析

導(dǎo)致甲苯不溶物含量增加的原因是配合煤的水分較低，粉碎細度較大，使得系統(tǒng)游離碳成分驟增。在焦爐操作不穩(wěn)定、裝煤量不足以及集氣管吸力較大的情況下,隨煤氣進入集氣管的煤塵和多孔碳顆粒物質(zhì)中,有部分物質(zhì)的視密度小于焦油的相對密度,而在焦油氨水的浸潤充塞下，其視密度增加至與焦油十分接近，并分布于焦油中，給焦油的澄清分離帶來困難。導(dǎo)致焦油粘度、密度增大原因是煉焦配合煤性質(zhì)穩(wěn)定的情況下，煉焦操作及加熱制度的變化，會對煉焦化學產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)率產(chǎn)生較大影響。結(jié)焦時間調(diào)整后，在煤料條件不變的情況下，煉焦溫度的提高，使炭化室爐墻溫度升高，初次產(chǎn)物的二次熱解程度相對增大，其結(jié)果是焦油中的酚類及中性油類的產(chǎn)率降低,而萘、蒽、瀝青的產(chǎn)率增加,焦油的密度增大，游離碳的含量增高，焦油粘度增加。裝入炭化室的煤量不足,導(dǎo)致焦爐爐頂空間增大。這樣，爐頂空間溫度便升高，煤氣在爐頂空間停留時間延長，加深了煉焦化學產(chǎn)品的二次熱解程度，焦油產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)率都受到一定程度的影響。正常情況下機械化氨水澄清槽兩臺刮渣槽可滿足生產(chǎn)需求。但在焦爐生產(chǎn)不穩(wěn)定、特殊情況下,荒煤氣中的焦油渣、灰分、粘性物成倍增加后，兩臺刮渣槽運行遠遠不能滿足工藝要求，導(dǎo)致刮渣效率低。再加上渣泵抽渣次數(shù)少、時間短等因素，將使焦油氨水分離槽中的焦油渣不能及時有效地抽出，從而使焦油渣分離效果差，使得油質(zhì)量發(fā)生變化。焦爐實行無煙裝煤時，由于高壓氨水泵壓力過高，在爐內(nèi)產(chǎn)生負壓過大，使荒煤氣中煙塵、煤粉、焦粉大增，這些固相物質(zhì)最終混入冷凝液，進而進入焦油中。加強煤餅搗固質(zhì)量，可以有效防止煤餅倒塌后造成的爐頂空間增大，進而造成煤氣滯留時間過長而產(chǎn)生二次裂解。在化產(chǎn)回收車間初冷器前吸力過大，會將煤粉焦粉帶入煤氣，吸力過大炭化室形成負壓，吸入空氣，引起部分化學產(chǎn)品在炭化室內(nèi)燒掉，使炭化室內(nèi)溫度增高。初冷器煤氣出口溫度20～22℃為宜，溫度過高也會影響煤氣的導(dǎo)出，煤氣滯留引發(fā)煤氣二次分解加重。焦油中水分、灰分、甲苯不溶物是焦油質(zhì)量的重要指標，它主要取決于冷凝工序的生產(chǎn)操作。操作中應(yīng)注意如下幾點：(1)焦油氨水澄清槽內(nèi)應(yīng)保持—定的焦油層厚度，—般為1.2～1.8m，排出焦油時應(yīng)連續(xù)均勻，不宜過快，要求夾帶的氨水和焦油渣盡可能少，最好應(yīng)裝有自動控制裝置。(2)嚴禁在焦油澄清槽內(nèi)隨意排入生產(chǎn)中的雜油(硫氨酸焦油等)、雜水（蒸氨廢水等），以利于焦油、氨水、焦油渣分層，便于分離。（3）靜置脫水的焦油儲槽，嚴格控制溫度在80~90℃，保證靜置時間在兩晝夜以上。同時應(yīng)按時放水，向精制車間送油時應(yīng)均勻進行，且保持槽內(nèi)有一定的庫存量。(4)嚴格控制初冷器后的集合溫度符合工藝要求，避免因增大風機吸力而增加煤粉和焦粉的帶入量。另外，焦爐操作應(yīng)力求穩(wěn)定，嚴格執(zhí)行各項技術(shù)操作規(guī)定，盡量減少因煤粉、焦粉帶入煤氣而形成焦油