某水電站壓力鋼管制作與安裝方案

某水電站壓力鋼管制作與安裝方案

目錄

第一章概述...............................................................1

1.1工程概況..............................................................1

L2工程施工內(nèi)容及范圍....................................................2

第二章施工總體布置......................................................2

2.1場地布置..............................................................2

2.2施工供水、電及通訊設(shè)施布置............3

2.2.1施工供、排水系統(tǒng).................................................3

2.2.2施工供電系統(tǒng).....................................................3

2.3施工交通、工作面規(guī)劃安排..............................................3

第三章施工措施和方法....................................................4

3.1簡述..................................................................4

3.1.1說明..............................................................4

3?2壓力鋼管制造工藝.......................5

3.2.1鋼管制作工藝流程.................................................6

3.2.2劃線、下料及坡口加工：...........................................7

3.2.3瓦片的卷制：.....................................................7

3.2.4組圓.............................................................7

3.2.5縱縫焊接..........................................................8

3.2.6鋼管調(diào)圓..........................................................8

3.2.7安裝加勁環(huán).......................................................9

3.2.8焊接加勁環(huán).......................................................9

3.2.9裝焊附件.........................................................9

3.2.10r內(nèi)吊裝方案....................................................9

3.2.11岔管的制造.....................................................10

3.3壓力鋼管安裝工藝.......................11

3.3.1鋼管安裝方案....................................................11

3.3.2鋼管整體安裝工藝流程............................................11

3.3.3安裝要求......................................................13

3.3.4安裝前準(zhǔn)備工作..................................................14

3.3.5鋼管的洞內(nèi)運(yùn)輸與安裝就位......................................15

3.3.6鋼管（瓦片）調(diào)整及安裝............................................15

3.3.7始裝節(jié)的安裝....................................................16

3.3.8管橋明管段的安裝..............................................17

3.3.9岔管的安裝.....................................................17

3.3.10水壓試驗(yàn).....................................................18

3.4鋼管運(yùn)輸............................................................19

3.4.1水平運(yùn)輸（廠內(nèi)運(yùn)輸措施）......................................19

3.4.2垂直運(yùn)輸（鋼管安裝時(shí)的運(yùn)輸）....................................19

第四章焊接工藝方案.....................................................19

4.1焊接方法.............................................................19

4.2焊接設(shè)備及焊材......................................................20

4.3焊接準(zhǔn)備............................................................20

4.4定位焊技術(shù)要求......................................................20

4.5焊接位置及坡口.......................................................21

4.6焊接規(guī)范.............................................................22

4.7焊接順序及焊接變形控制..............................................23

4.8焊接工藝要求.........................................................23

4.9焊接工作人員........................................................24

4.10焊接工藝評定.......................................................24

4.11焊接檢驗(yàn)...........................................................25

4.11.1焊縫分類：.....................................................25

4.11.2外觀檢查：.....................................................25

4.H.3無損檢測：.....................................................26

4.12缺陷的處理與焊補(bǔ)...................................................26

4.13板材缺陷處理.......................................................26

4.14應(yīng)力控制...........................................................27

4.14.1嚴(yán)格控制制作、安裝精度.........................................27

4.14.2合理安排安裝順序...............................................27

4.14.3嚴(yán)格焊接過程控制，降低焊接殘余應(yīng)力............................27

附件一：擬投入本標(biāo)段的主要施工設(shè)備表.....................................28

附件二：擬配備本標(biāo)段的試驗(yàn)和檢測儀器設(shè)備表...............................29

附件三:施工總平面圖......................................................30

第一章概述

1.1工程概況

XXXX河水電站地處甘肅省XXXX自治縣和XX省XX之間的XX（界河）上的XX溝至XX

河段內(nèi)，壩址距上游xx8.6km。工程采用引水式開發(fā)方式，主要任務(wù)是發(fā)電，電站總裝機(jī)

容量為112MW。工程所處位置以xx為界，左岸屬甘肅省xxxx自治縣，右岸屬xx省xx,

區(qū)內(nèi)山高坡陡，海拔高程均在2475m以上。壩址距下游發(fā)電廠房（左岸）8.0km,距xx

市約165km,距xx約27km。目前，樞紐經(jīng)廠房至xx有正式公路相通，xx市有312國道

及xx通過（xx市至xx火車站約6km）,工程對外交通條件較為便利。

本工程為一引水式水電站，主要由首部樞紐、引水發(fā)電系統(tǒng)及發(fā)電廠區(qū)三部分建筑物

組成。其中引水發(fā)電系統(tǒng)中的壓力鋼管部分有我單位進(jìn)行施工。

引水發(fā)電系統(tǒng)主要由引水發(fā)電洞、調(diào)壓井和壓力管道等建筑物組成。引水發(fā)電隧洞布

設(shè)于xx左岸，設(shè)計(jì)引水流量100m3/s,洞身設(shè)計(jì)斷面型式為園形，洞徑5.8m,采用全斷

面鋼筋混凝土襯砌；隧洞洞線呈折線布置，總長7024.32m,；洞線在通過柴溝（樁號(hào)引

5+390.56m?引5+453.56m段）時(shí)露頂，柴溝明管段采用端承樁基礎(chǔ)的管橋形式，管橋

上部設(shè)置內(nèi)徑為5.8m的外露是壓力鋼管將上下游隧洞連接。其參數(shù)為：壓刀管道直徑

5.8m,材料16鐳鋼，型號(hào)Q345B,壁厚22mm。

調(diào)壓井為地下圓筒阻抗上室式調(diào)壓井，豎井井身斷面為圓形，直徑15.0m,井高71.2m,

采用鋼筋混凝土襯砌結(jié)構(gòu)，襯砌厚度1.5m；

壓力管道呈豎井式布置，由主管段和支管段組成，主管段總長398m,管徑5.8m,采

用鋼襯與混凝土組合式襯砌，襯砌厚度0.6m；主管段由漸變段、上彎段、豎井段、下彎段

和下平段組成，其中漸變段長10m,上、下彎管圓弧半徑為R=15m,圓心角為90°,長

23.56m；豎井段高87.062m,下平段長339.60m。支管段呈“卜”型布置,共設(shè)三條支

管，單條最長54.85m（3號(hào)機(jī)），大機(jī)管徑為3.6?2.8m,小機(jī)管徑為3.1?2.8m,采用

鋼襯C25混凝土組合式襯砌，襯砌厚度0.6mo壓力隧洞內(nèi)鋼襯壁厚為25mm,岔管段鋼

板厚32mm,材料均為16錦鋼，型號(hào)Q345B。

L2工程施工內(nèi)容及范圍

本工程xxxx河水電站壓力鋼管制作與安裝工程包含的工程范圍和主要項(xiàng)目為：

完成引水發(fā)電洞柴溝管橋（引縱5+428.29?5+483.28m）；壓力隧洞上、下彎管、隧

洞平管段鋼管內(nèi)襯；鋼岔管3項(xiàng)單位工程。

第二章施工總體布置

我廠擬在xx進(jìn)行鋼岔管的下料、卷制、組圓、縱縫焊接、矯正、裝焊加勁環(huán)等工作，

其余2個(gè)項(xiàng)目均在寶瓶工地現(xiàn)場進(jìn)行制作。

2.1場地布置

根據(jù)業(yè)主提供的施工場地的地形、地貌以及供水、供電接口和鋼管制作工程量以及制

作月強(qiáng)度，設(shè)計(jì)布置鋼管加工制造廠。生產(chǎn)區(qū)域布置瓦片存放場地和鋼管裝卸車場地、防

腐車間、鋼管制造平臺(tái)以及生產(chǎn)辦公區(qū)域等組成（具體見廠區(qū)平面布置圖）。廠內(nèi)垂直運(yùn)輸

采用20t吊車作業(yè)，水平運(yùn)輸采用25t汽車。廠區(qū)風(fēng)、水、電等設(shè)施配套齊全。鋼管廠設(shè)

計(jì)平均月生產(chǎn)能力120to主要參數(shù)見下表。

鋼管加工廠主要參數(shù)表

序號(hào)項(xiàng)目單位指標(biāo)值備注

1生產(chǎn)能力噸/月120

2占地面積m23600

3建筑面積m2244

4生產(chǎn)班次班/天1

5制作生產(chǎn)人員人48

6工地安裝人員人30

2.2施工供水、電及通訊設(shè)施布置

2.2.1施工供、排水系統(tǒng)

一、供水系統(tǒng)

施工用水主要包括施工機(jī)械用水、施工現(xiàn)場生產(chǎn)用水等組成。施工用水直接從xx中

抽水，建立蓄水池作為鋼管加工廠的水源。

二、供水管道布置

從蓄水池利用DN50管敷設(shè)至鋼管廠各用水點(diǎn)。供水支管主要接生產(chǎn)區(qū)及廠內(nèi)廁所等

用水支點(diǎn)。

三、排水系統(tǒng)

鋼管廠廠區(qū)內(nèi)排水系統(tǒng)均為明溝排水，廠房兩側(cè)設(shè)排水溝，排入廠外主排水溝。

2.2.2施工供電系統(tǒng)

一、施工供電

業(yè)主在工程區(qū)設(shè)置35kv施工變電站并架設(shè)10kv輸電線路從所提供施工場地附近通

過，施工用電從該線路上取用，對于洞內(nèi)安裝的電源，從洞口引電纜線進(jìn)入或協(xié)調(diào)使用土

建施工隊(duì)伍的臨時(shí)電源作為供電連接點(diǎn)，并在施工部位設(shè)置值班房和臨時(shí)配電柜；

二、用電負(fù)荷

鋼管廠主要用電設(shè)備有20噸龍門式起重機(jī)、壓力機(jī)、空壓機(jī)、電焊機(jī)縱縫矯正機(jī)等

設(shè)備，以及施工照明等用電負(fù)荷組成，用電負(fù)荷約為500KVA。

殊照明設(shè)施。

照明線路的敷設(shè)將在安全、經(jīng)濟(jì)的前提下兼顧美觀，并嚴(yán)格按相關(guān)規(guī)范施工。

2.3施工交通、工作面規(guī)劃安排

鋼管加工廠共分為4個(gè)主要施工工作面，分別為:

1）組園、焊接等生產(chǎn)區(qū)域：在組園平臺(tái)上，進(jìn)行鋼管的組園、縱縫焊接及加勁環(huán)裝

焊、岔管預(yù)拼、內(nèi)支撐制安等工作；

2）防腐區(qū)域：在20T門機(jī)下設(shè)置有防腐車間，進(jìn)行鋼管的防腐工作；

3）存放場地：根據(jù)現(xiàn)場實(shí)際情況，鋼管的半成品在組園平臺(tái)上進(jìn)行存放并及時(shí)周轉(zhuǎn)；

鋼管制作完成后轉(zhuǎn)防腐，防腐完成后，在20T門機(jī)下方位置進(jìn)行管節(jié)的存放，并制作H形

鐵等工具，將鋼管進(jìn)行摞放。

4）辦公區(qū)域：在廠區(qū)設(shè)置有辦公區(qū)域，主要設(shè)置有項(xiàng)目管理辦公室、生活住房及庫

房等設(shè)施用于滿足施工需要。

廠內(nèi)制作各工序產(chǎn)品主要是靠現(xiàn)場布置的20t門機(jī)，通過平板車進(jìn)行運(yùn)輸。鋼管制造

完成后，通過載重汽車運(yùn)至安裝現(xiàn)場。

第三章施工措施和方法

3.1簡述

3.1.1說明

xx水電站引水發(fā)電隧洞直徑為5.8m；洞線在通過柴溝（樁號(hào)引5+390.56m?弓|

5+453.56m段）時(shí)露頂，柴溝明管段采用端承樁基礎(chǔ)的管橋形式，管橋上部設(shè)置內(nèi)徑為

5.8m的外露是壓力鋼管將上下游隧洞連接。其參數(shù)為：壓力管道直徑5.8m,材料為Q345B,

壁厚22mm。壓力管道呈豎井式布置，由主管段和支管段組成。主管段總長398m,管徑

5.8m,采用鋼襯與混凝土組合式襯砌，襯砌厚度0.6m；主管段由漸變段、上彎段、豎井

段、下彎段和下平段組成，其中漸變段長10m,上、下彎管圓弧半徑為R=15m,圓心角

為90°,長23.56m；下平段長339.60m。支管段呈“卜”型布置，共設(shè)三條支管，單條

最長54.85m（3號(hào)機(jī)），大機(jī)管徑為3.6?2.8m，小機(jī)管徑為3.1-2.8m,采用鋼襯C25

混凝土組合式襯砌，襯砌厚度0.6m。壓力隧洞內(nèi)鋼襯壁厚為25mm,岔管段鋼板厚32mm,

材料均為Q345Bo

壓力鋼管制造安裝工程主要包括鋼管制造、焊接、試驗(yàn)、運(yùn)輸、現(xiàn)場安裝、安裝支撐

加固、水壓試驗(yàn)、質(zhì)量檢行和驗(yàn)收以及防腐、外包混凝土澆筑等過程中的配合等全部工作。

主要工程量如下表所示:

XX水電站壓力管道工程量統(tǒng)計(jì)

序號(hào)工程項(xiàng)目名稱單位工程量備注

1管橋明管1173

2壓力隧洞鋼內(nèi)襯t771

3鋼岔管1370

合計(jì)：鋼管制造合計(jì)1426to

鋼管制造節(jié)長均W2m,每節(jié)鋼管由2個(gè)瓦片組成，最大單節(jié)重量約8.2t(含內(nèi)支撐和

加勁環(huán))，廠內(nèi)布置20t門機(jī)可滿足鋼管的起吊、裝卸及水平運(yùn)輸。

3.2壓力鋼管制造工藝

xx水電站壓力鋼管由直管、彎管及岔管組成，工藝方案的闡述主要以直管的制造工藝

進(jìn)行，彎管、漸變管的工藝不同處只是在下料、坡口加工上略有不同，不同之處在工藝敘

述中重點(diǎn)說明。岔管在下料卷制完后，增加一道整體預(yù)拼裝工序。

根據(jù)我局在XX水利樞紐工程大型引水壓力鋼管制安中形成的標(biāo)準(zhǔn)化制作管理模式和

成功經(jīng)驗(yàn)，壓力鋼管的制作按鋼管制作工藝流程進(jìn)行，滿足設(shè)計(jì)圖紙、招標(biāo)文件及《引水

壓力鋼管制造安裝及驗(yàn)收規(guī)范》(DL5017—2007)的要求。鋼管制造工藝方案規(guī)劃如下：

3.2.1鋼管制作工藝流程

引水壓力鋼管制造工藝流程圖

3.2.2劃線、下料及坡口加工:

壓力鋼管所有鋼板根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙尺寸，定尺采購鋼板。彎管、漸變管和岔管的展開放

樣、排料采用CAD制圖軟件，按1：1比例繪制展開放樣圖和制作排料工藝圖。圖紙繪制

完，各項(xiàng)尺寸檢查無誤后，將圖形直接輸入SDYQ數(shù)控切割機(jī)，用數(shù)控切割機(jī)噴粉裝置在

板料上噴出下料輪廓線，檢查無誤后進(jìn)行下料。直管段鋼管用半自動(dòng)切割機(jī)下料。

2、彎管、漸變管和岔管環(huán)縫曲線邊坡口采用半自動(dòng)切割機(jī)加工成型，或用數(shù)控切割

機(jī)切割加工鋼板長邊坡口后用砂輪機(jī)打磨去切割后的氧化層。

3、鋼管的劃線滿足下列要求：

①.鋼板劃線的極限偏差符合規(guī)范上的規(guī)定：

②.直管環(huán)縫間距不小于500mm；

③.相鄰管節(jié)縱縫間距大于較厚板厚的5倍，且不小于100mm；

④.同一管節(jié)上相鄰縱縫間距不應(yīng)小于500mm：

⑤.鋼管的縱縫位置與鋼管的垂直軸所夾的圓心角符合施工圖紙規(guī)定的范闈。

4、鋼板劃線后用油漆和沖眼分別標(biāo)記出鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號(hào)，水流方向，

水平和垂直中心線，灌漿孔位置，坡口角度以及切割線等符號(hào)。嚴(yán)禁用鋸或鑿子、鋼印作

標(biāo)記，不得在卷板外側(cè)表面打沖眼，但允許在卷板內(nèi)側(cè)表面，用于校核劃線準(zhǔn)確性的輕微

沖眼，以及卷板后的外側(cè)表面輕微沖眼。切割面的熔渣、毛刺用砂輪磨去，鏟子剔除。

5、鋼板切割和刨邊后的熔渣、毛刺和缺口，用砂輪機(jī)磨去。

3.2.3瓦片的卷制：

主管、彎管、漸變管和支管單節(jié)制作分為兩張瓦片，鋼管瓦片卷制設(shè)備采用

40X4000mm卷板機(jī)進(jìn)行瓦片冷卷成型。

3.2.4組圓

鋼管瓦片卷制并檢查合格后，在鋼管組圓專用鋼平臺(tái)上進(jìn)行組圓。鋼管組園平臺(tái)在使

用前要經(jīng)調(diào)平并檢測合格后方可使用，且鋼管組圓平臺(tái)的支點(diǎn)平面度偏差不大于1mm。并

在后期的使用中須定期檢測，及時(shí)調(diào)整鋼平臺(tái)平面度。

鋼管組圓對縫時(shí)，采用專用工裝壓縫?？v縫間隙邊調(diào)整邊定位，最后一條縱縫的調(diào)整

滿足設(shè)計(jì)周長的要求，同時(shí)檢查相鄰管節(jié)周長差、管口平面度、圓度等各項(xiàng)性能指標(biāo)，符

合要求方可進(jìn)行下一步工序。

鋼管組圓完成滿足以下技術(shù)要求：

①、管口平面度極限偏差小于3mm：

②、管周長及對邊錯(cuò)臺(tái)符合規(guī)范的規(guī)定：

3.2.5縱縫焊接

鋼管縱縫焊接采用手工焊。具體焊接工藝措施見“焊接工藝方案”。

3.2.6鋼管調(diào)圓

鋼管縱縫焊接完成，并經(jīng)無損檢測合格后，對鋼管進(jìn)行縱縫矯正并調(diào)圓。用縱縫校正

設(shè)備校正縱縫處弧度，分別用弦長1.2m樣板檢查，對應(yīng)樣板與縱縫的極限間隙應(yīng)分別小

于3mm（合格后，用超聲波進(jìn)行縱縫復(fù)探）。

1、鋼管內(nèi)支撐制造

根據(jù)以往的制作經(jīng)驗(yàn)，鋼管內(nèi)支撐制作成“米”型，各支撐鋼管之間用角鋼連接加固。

施工過程中，先制作的鋼管安裝、澆筑完成后，將內(nèi)支撐拆除，進(jìn)行修復(fù)后重復(fù)使用。內(nèi)

支撐拆除時(shí)，連接角鋼用割槍沿根部割除，不應(yīng)傷及支撐鋼管，然后拆除主支撐鋼管與內(nèi)

支撐的連接螺栓。

2、縱縫矯正

鋼管縱縫焊接變形采用專用的可移動(dòng)式縱縫矯正機(jī)對鋼管縱縫進(jìn)行矯正。用樣

板檢查縱縫處弧度，其間隙不大于3mm。

3、調(diào)圓

鋼管縱縫矯正完成后，管內(nèi)安裝內(nèi)支撐調(diào)圓。鋼管調(diào)圓米字撐安裝在鋼管加勁環(huán)安

裝位置。鋼管調(diào)圓后，用樣板檢測，任意位置的鋼管管壁與樣板之間的間隙不大于2.5mm。

同一管口測量不少于2對直徑，其最大直徑與最小直徑之差控制在3D%。以內(nèi)。鋼管調(diào)圓

完成后，米字撐頂頭應(yīng)與鋼管管壁頂緊牢固（頂頭與管壁間墊b=iomm橡皮墊，防止傷

害管壁）。米字撐安裝后，支撐與鋼管間采用掛鉤的形式加固，每桶支撐安裝8個(gè)鉤碼。

3.2.7安裝加勁環(huán)

鋼管調(diào)圓完成后，在鋼管外壁劃加勁環(huán)裝配線，利用自制的加勁環(huán)安裝工裝架裝配。

加勁環(huán)裝配時(shí)，由一個(gè)方向，或由一個(gè)起點(diǎn)同時(shí)向兩個(gè)方向裝配，在最后一件合攏的時(shí)候，

根據(jù)缺口的長度，實(shí)配最后一件環(huán)板。

加勁環(huán)、阻水環(huán)裝配時(shí)，滿足規(guī)范上的規(guī)定條件：

2、加勁環(huán)的對接焊縫與鋼管縱縫錯(cuò)開100mm以上；

3、加勁環(huán)與鋼管外壁的局部間隙，不大于3mm；

4,加勁環(huán)與鋼管縱縫相交的位置，在環(huán)板上切割R50的工藝過焊孔；

5、按圖紙要求加勁環(huán)上切割通漿孔。

3.2.8焊接加勁環(huán)

加勁環(huán)的焊接采用全自動(dòng)CO2氣體保護(hù)焊焊接。具體焊接工藝措施見“焊接工藝方

案”。

3.2.9裝焊附件

鋼管制造中，根據(jù)施匚圖紙的要求預(yù)留灌漿孔，在管外壁加焊補(bǔ)強(qiáng)板。鋼管補(bǔ)強(qiáng)板裝

焊后在內(nèi)螺紋上涂抹黃油并加旋孔塞保護(hù)螺紋。

鋼管安裝支腿等附件，按照安裝要求單件制作完成后，裝焊在相應(yīng)的管節(jié)上。

3.2.10廠內(nèi)吊裝方案

鋼管瓦片在廠內(nèi)吊裝采用立板卡立式吊裝。

成型鋼管的吊裝采用專用吊具，四個(gè)支點(diǎn)起吊鋼管的下管口。起吊管口時(shí)，采取相應(yīng)

的措施對管口進(jìn)行保護(hù)。

廠內(nèi)的運(yùn)輸由20t門機(jī)起吊運(yùn)輸，完成廠內(nèi)半成品、成品的水平運(yùn)輸。

3.2.11岔管的制造

1、依據(jù)施工藍(lán)圖用計(jì)算機(jī)制圖軟件作展開計(jì)算，編制施工工藝圖。

為了保證岔管的制造精度，便于工地安裝，岔管管節(jié)的展開、排料、下料均采用計(jì)算

機(jī)軟件進(jìn)行，先在計(jì)算機(jī)里將岔管各瓦片按設(shè)計(jì)圖紙尺寸展開并進(jìn)行排料，制定合理的排

料圖，做為鋼板訂貨制造施工的依據(jù)，為了減少鋼板損耗，岔管瓦片均為雙定尺鋼板。并

根據(jù)岔管制造要求繪制工藝圖，工藝圖內(nèi)容包括瓦片展開圖、卷制碾壓線尺寸、瓦片坡口

布置、瓦片卷制后弦長、卷制線、組園尺寸、焊接要求等，應(yīng)注意考慮焊縫合理布置。

2、根據(jù)圖紙要求和鋼板排料圖核對鋼板下料尺寸。

下料前按排料圖核對下料鋼板尺寸，并注明管節(jié)號(hào)、水流方向、鋼板厚度等標(biāo)志。

3、下料

將下料瓦片圖形直接輸入到數(shù)控切割機(jī)，利用數(shù)控切割機(jī)噴粉裝置將岔管瓦片圖形噴

在鋼板上，標(biāo)記出岔管中心線，四條軸線，打出輕微樣沖眼，并用油漆標(biāo)出管節(jié)編號(hào)、水

流方向、中線位置、環(huán)縫弧長；各項(xiàng)尺寸檢查無誤后，用數(shù)控切割機(jī)延噴粉線進(jìn)行下料切

割。并用砂輪清理割口。

4、卷制

卷制前在坡口加工好的瓦片上，根據(jù)圓弧輪廓線和工藝圖在板料的表面劃結(jié)構(gòu)素線

（卷制碾壓線）。卷制時(shí)，將卷板機(jī)上滾軸與每一條碾壓線對正碾壓，在相鄰的素線之間

進(jìn)行滾壓，逐步遞進(jìn)，并隨時(shí)用樣板檢查曲面誤差，圓弧曲面、瓦片上下口弦長合適后，

待組裝。

5、組園

在預(yù)組裝平臺(tái)上放出岔管分塊大樣圖及各部分控制尺寸，進(jìn)行岔管瓦片的組圓和縱縫

焊接。組園方式同鋼管組園。

6、縱縫焊接（同鋼管縱縫焊接）。

7、岔管整體預(yù)組裝

為了驗(yàn)證岔管制作工藝正確性，更好的保證安裝的精度，便于工地現(xiàn)場安裝，岔管所

有管節(jié)制作完成后，在鋼管廠內(nèi)進(jìn)行岔管的預(yù)組裝工作。

岔管的瓦片制作完成后，在鋼平臺(tái)上按設(shè)計(jì)圖紙1：1放樣，進(jìn)行預(yù)組裝。預(yù)拼裝分

兩部分進(jìn)行。岔管的拼裝在鋼平臺(tái)上進(jìn)行，用來預(yù)拼裝岔管的垂直支撐材料為14#工字鋼，

按岔管體形將鋼支撐高度調(diào)整好，然后用75#角鋼將支撐加固牢靠。依次吊裝分岔管、主

管連接段、支管連接段，并按設(shè)計(jì)圖紙尺寸將各瓦片調(diào)整就位。檢查相鄰管節(jié)的錯(cuò)臺(tái)、焊

縫間隙、軸線位置及各外形尺寸，對于超標(biāo)尺寸按設(shè)計(jì)圖紙調(diào)整合適，各項(xiàng)尺寸檢測合格

并如實(shí)記錄后，經(jīng)監(jiān)理、業(yè)主、設(shè)計(jì)單位驗(yàn)收合格后，準(zhǔn)備解體。

8、岔管解體

岔管解體前對瓦片各標(biāo)記用油漆。樣沖等明顯標(biāo)記，并且用型鋼或鋼管對瓦片延弦長

方向牢固聯(lián)接，以防止吊裝過程中變形。

9、防腐：同鋼管防腐。

3.3壓力鋼管安裝工藝

3.3.1鋼管安裝方案

xx水電站引水壓力鋼管形式為一管三機(jī)供水方式，共設(shè)有平段、彎段及三個(gè)岔管。對

于岔管段的鋼管用載重汽車運(yùn)至引水隧洞內(nèi)，放在運(yùn)輸小車上，然后用設(shè)置好的卷揚(yáng)機(jī)配

合滑輪組將鋼管運(yùn)至各施工工作面，進(jìn)行整體安裝。對于彎管采用瓦片進(jìn)行洞內(nèi)安裝和焊

接。所有鋼管全部采用L63XL63X6角鋼作為安裝加固支撐。對于材溝的明管采用在材溝

明管段附近組裝焊接并利用25噸汽車吊整體吊裝就位的安裝方式。

3.3.2鋼管整體安裝工藝流程

采用整體安裝的鋼管有材溝的明管段和機(jī)組部分，具體安裝工藝流程見

下圖。整體制作安裝工藝流程

施工準(zhǔn)備

敷設(shè)運(yùn)輸臺(tái)車軌道

測量放點(diǎn)

鋼管運(yùn)輸、吊裝

外排水管等始裝節(jié)就位、調(diào)整、加固

II--------------------測量、驗(yàn)收

外壁水泥漿補(bǔ)涂中間節(jié)就位、調(diào)整、壓縫、加固

II-------------------?測量、驗(yàn)收

校分段回填環(huán)縫焊接

Ii----------，外觀檢查、無損檢測

灌漿--------附件拆除

灌漿孔封堵內(nèi)壁油漆補(bǔ)涂

檢查驗(yàn)收

內(nèi)支撐拆除

鋼管瓦片安裝工藝流程

外排水管等始裝節(jié)就位、調(diào)整、

測量、驗(yàn)收

外壁水泥漿補(bǔ)涂中間節(jié)瓦片調(diào)整、壓縫、焊縱縫

＞測量、驗(yàn)收

環(huán)縫焊接

■外觀檢查、無損檢測

灌漿

附件拆除

灌漿孔封堵＞內(nèi)壁油漆補(bǔ)涂

檢查驗(yàn)收

內(nèi)支撐拆除

3.3.3安裝要求

1、鋼管安裝的中心極限偏差

鋼管直徑始裝節(jié)管口中心與岔管連接的管節(jié)彎管起點(diǎn)其它管節(jié)管口偏

D(m)偏差｛mm)的管中心偏差(mm)差(mm)

5.8M10<20

<5

3.6<6<15

2、始裝節(jié)里程偏差±5mm,彎管起點(diǎn)里程偏差±10mm,始裝節(jié)各管口垂直度±3mm。

3、安裝后管口圓度D=5.8m圓度5mm

D=3.6m圓度W7.5mm

在測量圓度時(shí)相互垂直直徑的測量不少于2對

3.3.4安裝前準(zhǔn)備工作

一、卷揚(yáng)機(jī)固定（用干瓦片安裝部位）

在引水隧洞內(nèi)地勢平緩的位置，以引水隧洞中心線為基準(zhǔn)，左右1.2m位置，按卷揚(yáng)

機(jī)底座尺寸，鉆8?12各錯(cuò)筋孔，各孔入巖方向交錯(cuò)，然后用長度3m的@30圓鋼，底部

制作倒楔，插入錨筋孔內(nèi)用楔鐵加固牢靠后，灌水泥砂漿。待水泥強(qiáng)度達(dá)到后，抽取鋼筋

做鋼筋拉拔試驗(yàn)，試驗(yàn)數(shù)據(jù)合格后，用鋼板、型鋼將卷板機(jī)與錨筋焊接牢固固定，并在卷

揚(yáng)機(jī)下游位置的頂部設(shè)置幾處天錨，用來進(jìn)行鋼管的卸車。在上彎段與豎井段相接處洞頂

部設(shè)置天錨安裝10噸電動(dòng)葫蘆進(jìn)行鋼管的吊裝。

二、整體安裝

對于廠房段及岔管段，施工場地允許，采用25噸汽車吊整體吊裝，進(jìn)行露天安裝，

調(diào)整測量合格后用L90*90*10角鋼進(jìn)行加固。

三、瓦片安裝（包括上下彎管）

對于上彎段，卷揚(yáng)機(jī)固定位置確定在上彎段入口處，安裝時(shí)瓦片采用下放式進(jìn)行；卷

揚(yáng)機(jī)的固定方式見“一”，同時(shí)在開挖隧洞時(shí)，根據(jù)管節(jié)布置情況在洞壁上每2米布置上

個(gè)固定鋼管的地錨。上彎段采用由下至上進(jìn)行安裝，在安裝始裝節(jié)時(shí)預(yù)先放樣，按樣組裝

瓦片，其他瓦片逐節(jié)下放進(jìn)行安裝就位，每節(jié)進(jìn)行測量。

對于下彎段，卷揚(yáng)機(jī)固定在下彎段出口處，卷揚(yáng)機(jī)固定方式同上彎段，但卷揚(yáng)機(jī)的固

定滑輪端采用十字形式不知地錨，即在洞壁上成兩對直徑方向布置地錨，同時(shí)在地錨上焊

接預(yù)埋件，用于固定定滑輪。同時(shí)根據(jù)鋼管管節(jié)在洞壁上布置哇瓦片固定地錨，注意該地

貌應(yīng)在隧洞開挖時(shí)布置完成，以滿足安裝需要。下彎段采用由上至下進(jìn)行安裝，在安裝始

裝節(jié)時(shí)同樣進(jìn)行放樣安裝，其他瓦片逐節(jié)采用倒掛方式進(jìn)行安裝就位，同時(shí)每節(jié)進(jìn)行測量。

四、材溝明管段安裝

安裝前在材溝鋼管安裝附近搭設(shè)一個(gè)臨時(shí)鋼管組圓平臺(tái)，用于組裝管節(jié)。

五、豎井段鋼管瓦片在接近豎井段的地方搭設(shè)一拼裝平臺(tái)進(jìn)行拼裝焊接，在上彎段與

豎井段相接處洞子頂部設(shè)置天錨用于安裝10噸電動(dòng)葫蘆進(jìn)行鋼管的吊裝。

六、清理工作面：安裝前清理工作面多余雜物及埋件一期性澆筑時(shí)殘留在表面上的混

凝土及隧洞的體型等。

七、鋼管出廠前自檢：檢查各鋼管（空間彎管轉(zhuǎn)角后的軸線點(diǎn)）管節(jié)軸線點(diǎn)位置是否

符合設(shè)計(jì)要求，米字撐是否支撐牢靠，管口橢圓度、平面度是否符合要求并做記錄。

八、測量點(diǎn)線放置：管節(jié)安裝前，根據(jù)測量控制點(diǎn)網(wǎng)放出鋼管軸線、管口控制點(diǎn)在地

面的投影點(diǎn)及高程，并用油漆標(biāo)示，作為安裝調(diào)整的依據(jù)（為了控制點(diǎn)的準(zhǔn)確性及可見性

在鋼管軸線及管口控制點(diǎn)的相對位置鋪設(shè)槽鋼將其加固牢靠后放置點(diǎn)線網(wǎng)絡(luò)）。

3.3.5鋼管的洞內(nèi)運(yùn)輸與安裝就位

1、彎管段的運(yùn)輸。

鋼管瓦片通過引水隧洞用汽車運(yùn)到安裝位置，對于上彎段從柴溝明管段洞口運(yùn)入，對

于下彎段從廠房出口處運(yùn)到安裝位置，對于岔管段同樣從廠房段運(yùn)入。

2、岔管段管節(jié)運(yùn)輸

岔管段的管節(jié)采用整體制作完成后利用載重汽車整體運(yùn)至現(xiàn)場進(jìn)行整體安裝。具體運(yùn)

輸方式為。

3、柴溝段安裝運(yùn)輸

柴溝段計(jì)劃在上彎段安裝完成后在進(jìn)行，以確保上彎段的正常安裝。柴溝段采用汽車

把瓦片直接運(yùn)到現(xiàn)場，然后用25噸汽車吊在現(xiàn)場進(jìn)行組對焊接，然后進(jìn)行安裝。

3.3.6鋼管（瓦片）調(diào)整及安裝

1）、調(diào)整：利用楔子板、千斤頂調(diào)整管節(jié)軸線點(diǎn)、管口直徑與設(shè)計(jì)規(guī)范相符相同即可

并做臨時(shí)固定。

2）、壓縫：

①、主要控制項(xiàng)目為對接鋼管環(huán)縫錯(cuò)臺(tái)、焊縫間隙。壓縫前計(jì)算上下對接管口錯(cuò)臺(tái)余

量（上下管口周長之差/2）,查看上節(jié)已安裝完成鋼管的測量成果，測算上下鋼管之間的問

隙留為最佳尺寸，以保證鋼管管節(jié)的安裝后的管口平面度及鋼管管口中心于設(shè)計(jì)中心的相

對偏差滿足規(guī)范要求。

②、壓縫利用千斤頂配合L型壓碼或斜鐵配合Z型壓碼對鋼管環(huán)縫錯(cuò)臺(tái)進(jìn)行調(diào)整，以

滿足設(shè)計(jì)及規(guī)范要求。后期割除環(huán)縫周圍的壓碼，嚴(yán)禁使用錘擊，應(yīng)用碳弧氣刨或割槍在

其離管壁3mm以上處割除，不得損傷母材。割除后對殘留在管壁的位殘留的焊點(diǎn)進(jìn)行過

渡打磨。上平段設(shè)計(jì)制作壓縫工裝，工裝為螺旋式自帶千斤頂臂桿，能夠以鋼管中心為支

點(diǎn)360°方向旋轉(zhuǎn)。根據(jù)現(xiàn)場情況確定兩端頭的擺動(dòng)方向（一端支撐上節(jié)管壁另一端支撐

下節(jié)管口）。工裝詳見附圖（四）。

3）、測量:

①、利用事先放置的控制點(diǎn)采用水平儀配合吊線來測算鋼管中心軸線與設(shè)計(jì)中心的偏

差；

②、壓縫結(jié)束后測量檢驗(yàn)鋼管中心偏差、管口橢圓度。

4）、加固：所有鋼管就位、調(diào)整合格后，每節(jié)采用一道N63X6角鋼側(cè)面斜向加固。

頂端與鋼管加勁環(huán)焊接，鋼管加勁環(huán)與預(yù)埋件或軌道（斜坡段）焊接牢固。連接支撐部位

應(yīng)與原出廠產(chǎn)品支撐連接部位相同。管節(jié)累計(jì)5節(jié)時(shí)將內(nèi)支撐加固于鋼管內(nèi)壁，防止鋼管

安裝完成后焊接環(huán)縫及澆筑鋼管外包混凝土?xí)r鋼管的圓度變化而產(chǎn)生內(nèi)支撐松動(dòng)、下滑。

5）、始裝節(jié)的加固全部采用［14槽鋼，加固兩層，每層均勻分布，其中第一個(gè)澆注倉

號(hào)外支撐應(yīng)適當(dāng)增加幾根［14,岔管加固應(yīng)增加［14數(shù)量（注意每根加固有效性和牢固性）。

6）、對于用瓦片安裝的管節(jié)，首先在安裝始裝節(jié)放地樣，根據(jù)地樣進(jìn)行瓦片的吊裝就

位，然后進(jìn)行單張瓦片的加固。

3.3.7始裝節(jié)的安裝

根據(jù)工程設(shè)計(jì)特點(diǎn)及合理安排工期，xx水電站壓力鋼管共設(shè)置一處位置的管節(jié)為始裝

節(jié)，分別為：

1、保平水電站鋼管安裝，計(jì)劃在岔管的主管入口處設(shè)置始裝節(jié)，以確保廠房的施工

進(jìn)度，同時(shí)保證岔管的安裝精度，如工期允許可以不設(shè)始裝節(jié)。

始裝節(jié)安裝時(shí)要嚴(yán)格控制安裝高程，上、下游樁號(hào)及上、下、左、右中心線的控制點(diǎn)

尺寸，初調(diào)合格后用型鋼和預(yù)埋錨筋及砂漿錨桿進(jìn)行加固。并整體對始裝節(jié)進(jìn)行尺寸檢查，

檢查合格后再分別進(jìn)行相鄰管節(jié)的安裝。

始裝節(jié)的加固方法見下圖:

轆被豺雕

3.3.8管橋明管段的安裝

管橋明管段各管節(jié)制作驗(yàn)收將在該施工段上設(shè)置鋼管整拼平臺(tái)，整拼完成后用25噸

汽車吊吊裝就位并采用倒鏈、千斤頂?shù)日{(diào)整鋼管就位，調(diào)整合格后用型鋼等進(jìn)行加固。

3.3.9岔管的安裝

1、岔管安裝前，先將岔管與支管的湊合節(jié)（瓦片形式）放置在已安裝好的支管匕

并將水壓試驗(yàn)用悶頭運(yùn)至湊合節(jié)安裝位置；

2、岔管各節(jié)瓦片分片運(yùn)至安裝現(xiàn)場，從下游端開始進(jìn)行瓦片的安裝。利用現(xiàn)場安裝

好的5t卷揚(yáng)機(jī)和頂部埋設(shè)好的錨筋吊裝，通過在制作場地預(yù)拼時(shí)的定位塊進(jìn)行定位，同時(shí)

檢查各組裝尺寸以及定位板的變形，不合格處進(jìn)行調(diào)整，至完全合格后，定位焊，岔管整

體安裝就位后嚴(yán)格控制安裝高程；上、下游樁號(hào)；上、下、左、右中心線控制點(diǎn)的尺寸。

主管、支管以及支錐管分別安裝就位加固點(diǎn)焊后，再進(jìn)行整體檢查，控制支管口中心距等

控制點(diǎn)的尺寸合格后，進(jìn)行岔管的焊接，焊接時(shí)嚴(yán)格控制焊接順序、焊接速度、焊接電流

和焊接線能量。

3.3.10水壓試驗(yàn)

xx水電站壓力鋼管按招標(biāo)文件要求進(jìn)行水壓試驗(yàn)。水壓試驗(yàn)不僅能驗(yàn)證鋼管設(shè)計(jì)的合

理性和焊接質(zhì)量的可靠性，同時(shí)可以削平鋼管結(jié)構(gòu)的殘余應(yīng)力峰值，可以減少鋼管的殘余

應(yīng)力，保障鋼管的安全運(yùn)行。

采用法蘭式悶頭為內(nèi)悶頭，按一類縫的要求焊接悶頭與管口的焊縫，由壓力表顯示岔

管水壓數(shù)值，各管口悶頭安裝、焊接、檢查后，由閘閥注水，注滿后連接打壓泵，再按規(guī)

范逐步打壓至工作壓力。

一、試驗(yàn)方法

1、水壓試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步緩慢升壓。達(dá)到設(shè)計(jì)內(nèi)水壓后，應(yīng)穩(wěn)壓10min；再升壓至試

驗(yàn)壓力；達(dá)到試驗(yàn)壓力后，再穩(wěn)壓30min（岔管）或10min（其它鋼管），然后降壓至設(shè)計(jì)

內(nèi)壓力，然后穩(wěn)壓30min以上，以便有足夠時(shí)間觀測和檢查。

2、整個(gè)試驗(yàn)過程中應(yīng)隨時(shí)檢查鋼管的滲水和其它異常情況。

3、試驗(yàn)完成后應(yīng)割去臨時(shí)悶頭（包括管壁聯(lián)接段的焊接熱影響區(qū)）。

二、試驗(yàn)成果報(bào)告

打壓試驗(yàn)經(jīng)監(jiān)理工程師簽認(rèn)合格后再進(jìn)行排水及拆除悶頭，再按尺寸修割出管口的坡

口。澆注回填岔管段后再安裝其他管節(jié)。試驗(yàn)結(jié)束后，向監(jiān)理人報(bào)送水壓試驗(yàn)成果報(bào)告，

其內(nèi)容包括試驗(yàn)過程、測試成果、發(fā)生的異常情況及其解決辦法以及評價(jià)意見等。

內(nèi)悶頭示意圖見下圖：

水壓試驗(yàn)悶頭結(jié)構(gòu)示意圖

3.4鋼管運(yùn)輸

3.4.1水平運(yùn)輸（廠內(nèi)運(yùn)輸措施）

1、鋼管瓦片的制作運(yùn)輸起吊設(shè)備配合立板卡進(jìn)行。

2、成型鋼管的吊裝運(yùn)輸采用專用吊具，四個(gè)支點(diǎn)起吊鋼管的下管口。起吊管口時(shí)，

采取相應(yīng)的措施對管口進(jìn)行保護(hù)。

3.4.2垂直運(yùn)輸（鋼管安裝時(shí)的運(yùn)輸）

1、鋼管在廠內(nèi)制作完成后，可在鋼管上加焊吊耳，根據(jù)安裝部位的不同確定吊耳的

安裝位置及形式，以滿足工地安裝時(shí)的吊裝需要。

2、壓力鋼管最大運(yùn)輸單元重量約鋼管在加工廠內(nèi)可采用20t門機(jī)裝車或其它吊

裝設(shè)備，用平板拖車運(yùn)輸，通過施工道路運(yùn)往工地。

3、鋼管運(yùn)輸時(shí)制作托架，托架安裝于平板拖車上，鋼管平放于拖架上，與托架接觸

部位墊枕木，用倒鏈穩(wěn)固鋼管，防止運(yùn)輸時(shí)傾翻。鋼管運(yùn)輸前事先與有關(guān)部門協(xié)調(diào)好，保

證運(yùn)輸?shù)缆窌惩?，同時(shí)避免公路塞車。

第四章焊接工藝方案

4.1焊接方法

1、鋼管縱縫的焊接采用手工焊接方法。

2、鋼管的加勁環(huán)采用CO2氣體保護(hù)全自動(dòng)焊接（配合角焊縫跟蹤器）和CO2氣體保

護(hù)半自動(dòng)焊接技術(shù)。

3、鋼管的組裝及附件的裝配焊接均采用Cd氣體保護(hù)半自動(dòng)焊接。

4、工地安裝焊縫采用手工電弧焊。

4.2焊接設(shè)備及焊材

1、焊接設(shè)備

制作設(shè)備選用逆變焊機(jī)、CO2氣體保護(hù)焊焊機(jī)、自動(dòng)焊小車行走軌道、角焊縫跟蹤器.

加勁環(huán)的對接縫及其他附加的焊接采用半自動(dòng)C02氣體保護(hù)焊的焊接方法。焊接設(shè)

備選用時(shí)代集團(tuán)生產(chǎn)的C02氣體保護(hù)焊焊機(jī)；保護(hù)氣體選用100%C02氣體。

工地安裝環(huán)縫焊接設(shè)備采用時(shí)代系列產(chǎn)品焊機(jī)(ZX7-500,400)

焊接設(shè)備及有關(guān)設(shè)施由專人負(fù)責(zé)管理，并由專業(yè)人員定期進(jìn)行維護(hù)、保養(yǎng)及檢修。

2、焊材

焊材的規(guī)格、型號(hào)和其他技術(shù)要求符合招標(biāo)文件及有關(guān)技術(shù)文件規(guī)定，并按

DL5017-2007節(jié)的規(guī)定評定合格后并經(jīng)監(jiān)理工程師審批后方可用于壓力鋼管的焊接。

4.3焊接準(zhǔn)備

1、檢查焊接設(shè)備、儀表是否完好。

2、將所有擬焊面及坡口兩側(cè)各50?100mm范圍內(nèi)的氧化皮、鐵銹、油污及其它雜

物清除干凈，每一道焊完后也及時(shí)清理，檢查合格后再焊。

4.4定位焊技術(shù)要求

1、擬焊項(xiàng)目采用已批準(zhǔn)的方法進(jìn)行組裝和定位焊；

2、一、二類焊縫的定位焊焊接工藝和對焊工的要求與主縫(即一、二類焊縫)相同；

3、對需要預(yù)熱焊接的鋼板，定位焊時(shí)應(yīng)以焊接處為中心，至少在150mm范圍內(nèi)進(jìn)行

預(yù)熱，預(yù)熱溫度較主縫預(yù)熱溫度高出20?30℃;

4、定位焊位置距焊縫頂部30mm以上，其長度在50mm以上，間距100?400mm,

厚度不超過正式焊縫高度的二分之一，最厚不超過8mm；

5、施焊前檢查定位焊質(zhì)量，如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷清除后再焊;

4.5焊接位置及坡口

1、鋼管縱縫焊接

鋼管縱縫焊接采用立焊焊位，坡口型式如圖示采用非對稱坡口:

60*±5"

鋼管縱縫采用內(nèi)側(cè)打底焊接完成后，外側(cè)采用碳弧氣刨清根，砂輪機(jī)打磨清除表面氧

化、滲碳層。

2、鋼管環(huán)縫

鋼管的工地焊接環(huán)縫坡口型式根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙或有關(guān)技術(shù)要求執(zhí)行，焊前做四個(gè)方位的

焊接工藝評定。

3、加勁環(huán)焊接

加勁環(huán)對接坡口采用對稱60°坡口，坡口型式如圖示：

加勁環(huán)與鋼管管壁間角焊縫為T形焊縫，具體焊角大小依據(jù)設(shè)計(jì)圖紙執(zhí)行。

加勁環(huán)的對接坡口先采用手工弧焊仰焊位打底焊，打底焊完成后背面采用碳弧氣刨清

根處理。后續(xù)采用半自動(dòng)CO2氣體保護(hù)焊。

加勁環(huán)與鋼管管壁間角焊縫采用全自動(dòng)CO2氣體保護(hù)焊。采用自動(dòng)焊小車行走軌道、

角焊縫跟蹤器實(shí)現(xiàn)平角焊縫的全自動(dòng)焊接，仰焊位的角焊縫待平角焊逢焊接完成后，用20t

門機(jī)將鋼管吊到翻身場地翻身，形成平角焊逢，實(shí)現(xiàn)平角焊縫的全自動(dòng)焊接。

4.6焊接規(guī)范

焊接工藝參數(shù)如下:

1、鋼管環(huán)縫焊接

接頭焊接焊接焊條焊接電流焊接電壓焊接速度

型式位置材料直徑(A)(V)(cm/min)

E501563.2100-13523—257.8—11.4

X平焊(F)

E501564.0145-17523—268.4—10.2

E50154)3.2105-13022—269.0—10.2

X立焊(V)

E501564.0140-17024—277.8—9.0

E501563.2115-13523—259.0—16

X橫焊(H)

E501564。150-17525—279.0—14

E501563.2115-13020—249.0—12.4

X仰焊(0)

E5015<1)4.0130-16021—258.2—12.2

2、鋼管加勁環(huán)對節(jié)頭半自動(dòng)C02氣體保護(hù)焊焊接工藝參數(shù):

平焊位焊接工藝參數(shù)

內(nèi)容焊絲直徑mm焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速mm/s氣體流量L/min

平焊①1.2150-16022-263.6-3.816-18

仰焊位焊接工藝參數(shù)

內(nèi)容焊絲直徑mm焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速mm/s氣體流量L/min

仰焊0)0.680-10020-221.6-2.016-18

3、鋼管加勁環(huán)平角焊縫的全自動(dòng)C02氣體保護(hù)焊焊接工藝參數(shù)(平角焊):

平角焊位焊接工藝參數(shù)

內(nèi)容焊絲直徑mm焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速mm/s氣體流量Umin

打底焊01.2210-22024-263.0-3.3

填充焊3.2210-23026-283.2-3.516-18

蓋面焊①1.2210-23026-283.2-3.5

具體實(shí)施用于鋼管焊接的焊接工藝規(guī)范參數(shù)，須經(jīng)焊接工藝評定并經(jīng)監(jiān)理工程師批

準(zhǔn)。

4.7焊接順序及焊接變形控制

焊接順序的控制對鋼管制作的焊后應(yīng)力分布很重要，特別對厚壁管焊后產(chǎn)生的變形控

制是一種非常行之有效的方法。

1、鋼管縱縫

鋼管縱縫的焊接時(shí)，兩條縱縫同時(shí)施焊，盡可能的保持一致的焊接參數(shù)。

打底焊時(shí)采用分段退步焊，打底焊完成，背縫的清根處理后，后續(xù)的焊接根據(jù)焊道的

填充量內(nèi)外輪流施焊。采用內(nèi)、外弧樣板檢查控制焊接順序（當(dāng)焊縫的角變形大于2mm

時(shí)，轉(zhuǎn)到對應(yīng)的另一面施焊），直至焊縫全部焊滿。從而達(dá)到有效控制焊接變形的目的。

2、環(huán)縫焊縫

環(huán)縫焊接時(shí)采用偶數(shù)名焊工均分若干個(gè)對接接頭，向一個(gè)方向輪流施焊，依次對各工

位進(jìn)行焊接，具體見下圖c角焊。

縱縫焊接壞縫焊接

4.8焊接工藝要求

1、焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時(shí)，采用有效措施后才可施焊：

①、氣體保護(hù)焊風(fēng)速大于2m/s；

②、相對濕度大于90%；

③、環(huán)境溫度低于5℃;

④、雨天和雪天的露天施焊。

2、施焊前，對主要部件的組裝進(jìn)行檢查，有偏差時(shí)應(yīng)及時(shí)予以校正。

3、各種焊接材料應(yīng)按DL5017-2007第638條的規(guī)定進(jìn)行烘焙和保管。焊接時(shí)，應(yīng)

將焊條放置在專用的保溫筒內(nèi)，隨用隨取。

4、為盡量減少變形和收縮應(yīng)力，在施焊前選定位焊焊點(diǎn)和焊接順序應(yīng)從構(gòu)件受周圍

約束較大的部位開始焊接，向約束較小的部位推進(jìn)。

5、雙面焊接時(shí)，在其單側(cè)焊接后進(jìn)行清根并打磨干凈，再繼續(xù)焊另一面。對需預(yù)熱

后焊接的鋼板，應(yīng)在清根前預(yù)熱。

6、所有鋼管焊縫的焊接，嚴(yán)禁在母材上引弧和斷弧。定位焊的引弧和斷弧應(yīng)在坡口

內(nèi)進(jìn)行。

7、多層焊的層間接頭錯(cuò)開30mm以上。

8、每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，當(dāng)因故中斷焊接時(shí)，采取防裂措施。在重新焊接前，

將表面清理干凈，確認(rèn)無裂紋后，方可按原工藝?yán)^續(xù)施焊。

9、拆除引、斷弧助焊板時(shí)不傷及母材，拆除后將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊

平。

10、焊接完畢，焊工應(yīng)進(jìn)行自檢查。一、二類焊縫自檢合格后應(yīng)在焊縫附近用鋼印打

上工號(hào)（高強(qiáng)鋼不打鋼?。珊附佑涗浫藛T進(jìn)行編號(hào)記錄，并由焊工在記錄上簽字。

11、在制造車間施焊的縱縫和環(huán)縫，應(yīng)盡可能采用埋弧焊。

4.9焊接工作人員

焊接工作人員除焊工和無損檢驗(yàn)人員外，配備專門的焊接技術(shù)人員、焊接檢查人員和

焊接記錄人員。

4.10焊接工藝評定

1、根據(jù)招標(biāo)文件要求會(huì)同監(jiān)理工程師按DL5017-2007第6.1節(jié)的規(guī)定進(jìn)行工藝評定，

按評定合格的工藝編寫焊接工藝評定報(bào)告，并報(bào)送監(jiān)理工程師審批。焊接工藝評定按有關(guān)

規(guī)定執(zhí)行。

2、焊接工藝評定的試件，其試板鋼板和焊接材料與制造鋼管所用的材料相同。試焊

位置包含現(xiàn)場作業(yè)中的所有焊接部位，并按有關(guān)要求作相應(yīng)的預(yù)熱、后熱或焊后熱處理。

3、根據(jù)鋼管使用的不同鋼板和不同焊接材料，組成以下各種焊接試板進(jìn)行焊接工藝

評定。

A、對接焊縫試板，評定對接焊縫焊接工藝。

B、角焊縫試板，評定角焊縫焊接工藝。

C、組合焊縫試板，評定組合焊縫間（對接焊縫和角焊縫）的焊接工藝。

對接焊縫試板評定合格的焊接工藝亦適合于角焊縫。

4、按有關(guān)規(guī)定可以不作焊接工藝評定的焊縫，提交已進(jìn)行過的合格評定報(bào)告，并經(jīng)

監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后，再不另作評定。

5、對接焊縫試板尺寸不少于長500mm,寬300mm,焊縫位于寬度中部；角焊縫試

板高度不低于300mm。試板的約束度應(yīng)與實(shí)際結(jié)構(gòu)相近，焊后過大變形應(yīng)予校正。

6、試板打上試驗(yàn)程序編號(hào)鋼印和焊接工藝標(biāo)記。試驗(yàn)程序和焊接工藝附有詳細(xì)說明。

7、會(huì)同監(jiān)理工程師對試板焊縫全長進(jìn)行外觀檢查和無損探傷檢查（檢查方法與生產(chǎn)

性施焊焊縫相同），并進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)，試板不得有缺陷，若需修整的缺陷長度超過試

焊長度的5%,則該試件無效，重作評定。

8、試板力學(xué)性能試驗(yàn)、對接試板評定項(xiàng)目和數(shù)量按DL5017-2007第6.1.14條執(zhí)行，

試驗(yàn)方法按DL5017-2007第6.1.15條執(zhí)行。

4.11焊接檢驗(yàn)

4.11.1焊縫分類：

1、一類焊縫：包括所有主要受力焊縫，例如：管壁縱縫；主廠房內(nèi)明管環(huán)縫；湊合

節(jié)合攏環(huán)縫。

2、二類焊縫：包括較次要的受力焊縫，例如：管壁環(huán)縫，加勁環(huán)的對接焊縫及其與

管壁間的組合焊縫。

3、三類焊縫：不屬于一、二類焊縫的其他焊縫,

4.1L2外觀檢查:

焊縫焊接完成后，所有焊縫均應(yīng)按DL5017-2007第641條進(jìn)行外觀檢查。

4IL3無損檢測:

1、進(jìn)行探傷的焊縫表面的不平整度應(yīng)不影響探傷評定。

2、焊縫無損探傷遵守DL5017-2007第6.4.5條至第6.4.7條的規(guī)定。

3、焊縫無損探傷的抽查率應(yīng)按施工圖紙規(guī)定采用。抽查部位按監(jiān)理工程師的指示選

擇在容易產(chǎn)生缺陷的部位，并應(yīng)抽查到每個(gè)焊工的施焊部位。也可根據(jù)監(jiān)理工程師的指示

抽查其他任意部位。

4、加勁環(huán)與鋼管管壁間的角焊縫為二類焊縫，按二類焊縫工藝施焊并進(jìn)行外觀檢測，

可不作超聲波等無損檢測C

5、無損探傷的檢驗(yàn)垢果（包括射線探傷的攝片）在檢驗(yàn)完畢后24h內(nèi)報(bào)送監(jiān)理工程

師。

6、監(jiān)理工程師查核檢驗(yàn)結(jié)果后，或根據(jù)焊接工作情況，可以要求增加檢驗(yàn)項(xiàng)目和檢

驗(yàn)工作量，包括采用著色滲透和磁粉探傷等。

4.12缺陷的處理與焊補(bǔ)

1、缺陷的處理嚴(yán)格按照有關(guān)規(guī)范執(zhí)行，直到監(jiān)理工程師認(rèn)為合格為止。并作好記錄。

2、同一部位返修次數(shù)不超過兩次。若超過兩次，分析找出原因，制訂可靠的技術(shù)措

施，并報(bào)送監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后實(shí)施。

4.13板材缺陷處理

1、管壁內(nèi)面的突起處，打磨清除。

2、管壁表面的局部的凹坑，若其深度不超過板厚的10%,且不超過2mm時(shí)，使用

砂輪打磨，使鋼板厚度漸變過渡，剩余鋼板厚度不小于原厚度的90%；超過上述深度的凹

坑，按監(jiān)理工程師批準(zhǔn)的措施進(jìn)行焊補(bǔ)，并按規(guī)定進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)。

4.14應(yīng)力控制

4.14.1嚴(yán)格控制制作、安裝精度

壓力鋼管在制造過程中，嚴(yán)格控制下料、卷制精度，避免在裝備過程中產(chǎn)生較大的應(yīng)

力。

4.14.2合理安排安裝順序

鋼管在安裝過程中，應(yīng)該合理安排安排安裝順序，始終使鋼管的一端處于自由狀態(tài)。

在鋼管加固允許的情況下可以連續(xù)安裝，但最多不超過3節(jié)。

4.14.3嚴(yán)格焊接過程控制，降低焊接殘余應(yīng)力

焊接過程中采取有效措施，并嚴(yán)格控制，可有效降低焊接殘余應(yīng)力，具體做法如下：

①焊接熱輸入控制在40KJ/cm以下，采用多層多道焊。

②焊縫從第二層開始到蓋面前最后一層焊接為止，用裝有圓弧半徑不小于5mm的圓

頭鏟釬在熔敷金屬表面進(jìn)行錘擊，沖擊功為10Jo

③采用合理的焊接順序，嚴(yán)格控制焊接變形。

④提高焊縫的一次合格率（98%以上），減少返修。

⑤嚴(yán)格控制焊前預(yù)熱及焊后后熱的溫度、保溫時(shí)間等。

附件一：擬投入本標(biāo)段的主要施工設(shè)備表

鋼管加工廠主要施工設(shè)備

序號(hào)名稱規(guī)格數(shù)量制造廠備注

1龍門式起重機(jī)20t1四局水工

2汽車吊25t1徐工

3載重汽車20t1

4卷揚(yáng)機(jī)5t2

5CO2氣體保護(hù)焊機(jī)NB5004時(shí)代集團(tuán)

6逆變焊機(jī)ZX5-6304時(shí)代集團(tuán)

7焊條烘干箱