-精益生產(chǎn)培訓教材(精選PPT)

1、JIT Lin生產(chǎn)深圳本杰企業(yè)經(jīng)營咨詢有限公司，課程大綱的第一部分：什么是JIT Lin生產(chǎn)方式？第二部分：現(xiàn)場八大浪費的第三部分：捷琳生產(chǎn)計劃和控制第四部分：捷琳生產(chǎn)看板管理第五部分：捷琳生產(chǎn)IE工業(yè)工程第六部分：捷琳生產(chǎn)SMED快速交換生產(chǎn)線第七部分：捷琳生產(chǎn)流程生產(chǎn)第八部分：捷琳生產(chǎn)方式的建立和實施，第一部分：捷琳生產(chǎn)看板管理從20世紀60年代開始，代表Toyota的日本汽車制造業(yè)實施了JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量快速占領(lǐng)了美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達10年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。 JIT以經(jīng)營效率極限化被美國學者稱贊為“精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長期影響。精益生產(chǎn)方式是JIT的

2、基本思想，只在需要：的時候，根據(jù)需要，按需生產(chǎn)，及時生產(chǎn)方式，看板生產(chǎn)方式。JIT的核心是對零庫存和市場變化的快速響應(yīng)。精益生產(chǎn)是減少浪費的經(jīng)營理念，因為它持續(xù)消除了不增加產(chǎn)品價值的所有工作。Just In Time，適當數(shù)量的及時，三種生產(chǎn)方式比較，現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng)，整體現(xiàn)場5S活動概念創(chuàng)新整體改善活動，TQM精密質(zhì)量保證卡，靈活的學生系統(tǒng)，當前IE運輸，原始和物質(zhì)流法規(guī)，TPM整體維度保護， 零排放零廢物零故障零滯零事故，精益生產(chǎn)工藝，及時、自主管理活動，精簡生產(chǎn)，穩(wěn)定生產(chǎn)，順利生產(chǎn)，及時生產(chǎn)，精益生產(chǎn)實施案例，案例，自動設(shè)備Panasonic electrical大坂無線電工廠裝配線，自

3、動插件，案例：裝配線員工技術(shù)評估表，請參閱：計劃學習，基本掌握，掌握，多技術(shù)人員，案例：QC組活動，主要質(zhì)量問題的10名相關(guān)人員組成的改進組推進QC集團活動的意義如下：通過基于組的學習型組織，提高一線員工的獨立思考和相互開發(fā)能力。通過QC操作學習和利用，通過加強企業(yè)基礎(chǔ)管理的連續(xù)任務(wù)活動，創(chuàng)造充滿活力的工作場所，發(fā)揮群眾智慧，參與管理，質(zhì)量控制循環(huán)，牛羊，整理，清理，清潔，清潔，設(shè)備、人員、工作時間損失；進一步維修、選定、進一步檢查；額外檢查預(yù)防工作人員；降價處理；延遲取消裝船的訂單；信用下降。2、處理浪費、加班時間和需要輔助設(shè)備；生產(chǎn)用電、氣壓、油和其他能源浪費；管理工作時間增加。3，浪費任

4、務(wù)，放置項目，反轉(zhuǎn)，排列任務(wù)步行，迂回，轉(zhuǎn)彎，4，浪費搬運，浪費移動項目所需的空間；消耗時間；人力，工具占用。運輸是不創(chuàng)造附加價值的行為。運輸?shù)膿p失分為布局、積累、移動、整理等動作浪費。5，庫存浪費(包括中間WIP)，庫存越多，資金馀額越大。庫存是部件、材料的庫存半成品的庫存成品的庫存，是向供應(yīng)商訂購的在途部件發(fā)運的在途部件，6，超量制造(提前)浪費的情況，實例：客戶購買1000個產(chǎn)品1元/1，1200個生產(chǎn)，收入是多少？分析：收益只有1000元。超過的200個只是庫存，是沒有利潤的浪費。重新分析：另外200個產(chǎn)品的存儲和管理成本也會增加。是很大的損失！7、大氣浪費，生產(chǎn)線品種轉(zhuǎn)換；每日工作量

5、大幅度變動。材料不足，使機器閑置。工程不正確。機械設(shè)備故障；工作和休息不均。管理命令問題。時間就是金錢效率的生命，8，管理的浪費，管理的問題：問題發(fā)生后，管理員以后找方法修改的浪費。案例：新建工作場所，事先由工程技術(shù)部門計劃，然后按照該計劃安裝設(shè)備。等到生產(chǎn)部門進入后，發(fā)現(xiàn)設(shè)備布置的地方?jīng)]有足夠的位置部署工作臺。小組討論：1，我們工廠的浪費是什么？2、如何消除上面列出的浪費？JIT Lin生產(chǎn)方式計劃和控制的第三部分，第一，PMC FAQ分析，PMC FAQ分析：1，生產(chǎn)經(jīng)常補充未決數(shù)量的原因，PMC FAQ分析：2，生產(chǎn)線經(jīng)常更換的原因，PMC FAQ分析數(shù)據(jù)統(tǒng)計學家、1訂單登記、2發(fā)運控制

6、、3發(fā)運開放、4客戶服務(wù)信息聯(lián)系、1生產(chǎn)計劃制定、2進度計劃、3進度和通知、4生產(chǎn)問題曹征和處理、5小時加班和績效管理、 3P執(zhí)行計劃，生產(chǎn)計劃的基本要求提交期間原則實事求是的原則客戶分類原則數(shù)量平衡原則，生產(chǎn)計劃的基礎(chǔ)1，客戶商品期間2，物料情況3，各工序能力，生產(chǎn)計劃的核心1，鑄造多少？ 2，什么時候上線？如何安排時間？4、排序訂單？什么是生產(chǎn)能力？能力(能力)是生產(chǎn)設(shè)備在一段時間內(nèi)可以生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量，能力通常以標準直接工作時間單位表示。能力分為正常能力和最大能力。正常能力：歷年設(shè)備生產(chǎn)平均用量。最大生產(chǎn)能力：指明生產(chǎn)設(shè)備可以產(chǎn)生的最大生產(chǎn)或計劃的最大裝載量。，能力分析主要包括：1，產(chǎn)品類

7、型和該產(chǎn)品的制造流程2，用于制造的機械設(shè)備(設(shè)備負荷能力)3，產(chǎn)品的總標準時間，每個工藝路線的標準時間(人員負荷能力)4，物料的準備時間5，生產(chǎn)線和倉庫所需的站點大小(站點負荷能力)，設(shè)備綜合效率(站點負荷能力)加工中心各有8小時，5月工作23天，設(shè)備利用率90%，相應(yīng)加工中心的設(shè)備能力各有2臺設(shè)備。2.處理批量n=4個作業(yè)，4個作業(yè)，每個作業(yè)的單一工單時間：t1=10點，t2=5點，t3=20點，t4=15點，如果以循序移轉(zhuǎn)方式建構(gòu)生產(chǎn)，則該批次的處理周期總計為多少？生產(chǎn)追隨者在線控制：1，早上計劃什么，多少，誰，什么時候，主要要求是什么？2、流程后續(xù)訂單工序生產(chǎn)數(shù)量、質(zhì)量？3、跟蹤問題反饋

8、的問題、解決方案、驗證4、每日生產(chǎn)報表的統(tǒng)計和反饋、生產(chǎn)進展管理方法、生產(chǎn)車間的看板管理每日工作進展看板/甘特圖/生產(chǎn)每日報表/推式圖表/甘特圖質(zhì)量例外訂單等。生產(chǎn)進度管理方法，解決對生產(chǎn)計劃的不足影響方法1，供應(yīng)商少；2、附近供應(yīng)商；3、與供應(yīng)商的長期關(guān)系裴珉姬；4、適當?shù)陌踩珟齑媾徵爰В?、尋找主要供應(yīng)商，采取適當措施。解決質(zhì)量對不良影響的方法1，質(zhì)量管理的幾乎心理實際上是懶做的心理，幾乎越壞，結(jié)果可能會變得更糟；2、檢驗只是一種手段，沒有達到提高質(zhì)量的功能，重要的是為質(zhì)量改善活動應(yīng)用檢驗信息，這樣才能提高質(zhì)量；3、真正好的新產(chǎn)品技術(shù)評價，進行嚴格的首次檢查；4、嚴格解除進入的質(zhì)量控制。如

9、何解決設(shè)計工程變更對產(chǎn)品持續(xù)時間的影響1，全面驗證開發(fā)和流程成熟度，以及用于工裝、模具、治理、夾具、機械問題點和改進的新開發(fā)產(chǎn)品試制和校準技術(shù)；2、企業(yè)應(yīng)仔細檢查客戶標準，確保客戶不經(jīng)常修改標準，明確客戶對產(chǎn)品的需求，減少客戶引起的工程變更。3、新產(chǎn)品開發(fā)中引入的DFMEA故障模式及結(jié)果分析。如何解決生產(chǎn)進度延遲對商品期限的影響：1、瓶頸工序的人員和設(shè)備增加；2、海外加工或客戶延遲交貨曹征；3、控制緊急訂單。長期措施：1，流程分析和改進(ECRS原則：清除/合并/曹征/簡化)；2、分析和改進工作，消除員工工作中的浪費；3、生產(chǎn)靈活，模具快速交換。分組討論：1，為什么生產(chǎn)計劃不能有效實現(xiàn)？2、對

10、進度延遲應(yīng)采取什么措施？第四部分，JIT-Lin生產(chǎn)方式看板管理，超級市場不僅能非常及時地滿足顧客對商品的需求，還能非常及時地補充顧客購買的商品，計價器對顧客購買的商品定價，一旦包含了購買商品的數(shù)量和種類的卡，就可以立即發(fā)送到購買部門，及時補充商品。，超市如何及時補充商品，看板的功能，生產(chǎn)和移動工作單的過度生產(chǎn)和防止移動“視覺管理”工具改進工具，沒有6條規(guī)則的看板工作，看板不能生產(chǎn)，移動看板只能在后期工序生產(chǎn)，生產(chǎn)看板不能按照接收看板的順序，將次品連同實物一起交給后期工序，看板的種類和用途，看板從工廠內(nèi)反向工序到供應(yīng)工序接收所需組件時使用的看板的典型工序內(nèi)部看板實例，與外部看板和工序間看板類似

11、的“工序前”不是內(nèi)部工序，如果供應(yīng)商使用外部訂單板供外部供應(yīng)商使用，則必須記錄進貨批次單位的名稱、進貨批次時間和每次接收的數(shù)量等信息，還必須記錄工序內(nèi)看板、每個工序內(nèi)處理中使用的看板規(guī)定生產(chǎn)的組件和數(shù)量在工作地點和其出口貨位之間來回的典型工序內(nèi)部看板成批生產(chǎn)工序中使用的看板信號看板包括裴秀智成型工藝、模鍛工藝、臨時看板、設(shè)備裴珉姬管理、設(shè)備維修、臨時工作時使用的看板、第5部分JIT Lin生產(chǎn)車間IE工業(yè)工程、汽車工業(yè)美國大容量日本大容量裝配車33個14個制造車身9.5小時2.9小時1引擎制造6.8小時2.8小時，IE的起源時間研究IE的起源行為研究：Gilbreth方法改進技術(shù)(ME)、現(xiàn)場

12、IE系統(tǒng)、標準時間設(shè)置、動作分析、程序分析、動作經(jīng)濟原則、作業(yè)測量、實施新標準、提高生產(chǎn)力，客觀、公平、準確地設(shè)定工作時間標準，設(shè)定工作標準工作標準時間的其他要求=工作標準，簡化工作，設(shè)計更經(jīng)濟的方法和程序，流程經(jīng)濟原則，1。方法程序2。材料3。工具和設(shè)備4。環(huán)境和條件、工作研究、現(xiàn)場改進突破IE 7種方法、1、防銹法(Fool-Proof)旨在設(shè)計防止錯誤的方法、愚蠢(即防止錯誤或最小化出錯的可能性)。廣播法的適用范圍很廣。防誤裝置利用工件的各種形狀防止安裝，機器、主軸、工件(悖論)、機器、主軸、工件的正常安裝、也就是說，改善人的動作，減少疲勞，使工作更舒適、更有效，不要過度勞累。目的：以最低的動作投入，達到最高的工作效果。3，過程方法也稱為過程分析/工程分析：對工作過程進行分析、調(diào)查，找出不經(jīng)濟、不均勻、不合邏輯的部分，改進方法稱為過程分析。原材料、產(chǎn)品、流程1、流程2、流程I、流程j、流程m、流程n、從原材料流向成品的流程、生產(chǎn)流程的瓶頸、4、5種方法(5X5W1H方法)為什么有故障的電路板工作現(xiàn)場檢測法工作現(xiàn)場檢測法在統(tǒng)計上應(yīng)用取樣原理，是研究工作人員和機械設(shè)備活動的最有效的工具之一，以最短的時間和最低的成本獲得用戶和設(shè)備之間的有用