400萬噸年煤炭間接液化項目管道安裝施工方案改

1、1.工程概況1.1 我單位承建的神華寧煤400萬噸/年煤炭間接液化項目油品合成C標(biāo)段安裝工程包括：合成水處理裝置、低溫油洗裝置、尾氣處理裝置和下游界區(qū)區(qū)域管網(wǎng)。本工程工藝介質(zhì)為高溫、中壓、強腐蝕介質(zhì)，生產(chǎn)工藝復(fù)雜，管道安裝工程量大，材質(zhì)復(fù)雜，本方案僅適用于神華寧煤400萬噸/年煤炭間接液化項目油品合成C標(biāo)段工藝管道施工作業(yè)。1.2工程施工范圍油品加工裝置II區(qū)低溫油洗裝置及合成水處理裝置、尾氣處理裝置、區(qū)域總圖（洛陽院設(shè)計）建筑安裝工程。低溫油洗裝置，占地東西方向長 205 米，南北方向?qū)?80 米，占地面積為 1.64 公頃，裝置中間設(shè)一條東西向道路，本裝置相對標(biāo)高EL.0.00，相當(dāng)于絕對

2、標(biāo)高1307.7米。合成水處理裝置位于油品加工裝置的北側(cè)，南側(cè)為低溫油洗單元。 南北寬 48 米，東西方向長 237米，占地面積為 1.1376 公頃，本裝置相對標(biāo)高EL.0.00，相當(dāng)于絕對標(biāo)高1307.3米。1.3 主要實物工程量1.3.1 本工程C標(biāo)段共有工藝管道約米，其中低溫油洗裝置26420米，合成水處理裝置23180米，尾氣處理裝置29930米，下游界區(qū)區(qū)域管網(wǎng)米。主要材質(zhì)有碳鋼管、不銹鋼管、合金鋼管等，具體工程量如下。1）低溫油洗裝置：序號名稱管徑范圍（DN）壁厚范圍（mm）材質(zhì)單位數(shù)量1無縫鋼管15-1002.77-3.0506Cr19Ni10米156.62無縫鋼管15-500

3、2.7732.54022Cr19Ni10米6527.23直縫電熔化焊焊接鋼管(EFW)350606Cr19Ni10米254直縫電熔化焊焊接鋼管(EFW)60016-30022Cr19Ni10米277.35無縫鋼管15-5003.73-15.09ASTM A333 Gr.6米352.86直縫雙面埋弧焊焊接鋼管(DSAW)700-9009.53-12ASTM A671 CC60 CL22米211.27無縫鋼管15-4003.7321.4420G米983.78無縫鋼管15-5003.7323.8320 GB9948米3198.89無縫鋼管15-2503.739.2720 GB3087米5387.21

4、0無縫鋼管15-3503.737.9220 GB/T8163米4421.111無縫鋼管80-1005.496.0220 GALV. GB/T8163米313.912直縫單面埋弧焊焊接鋼管(SAW)15-503.54.5Q235B GALV米21.113直縫雙面埋弧焊焊接鋼管(DSAW)600-70012L245NS GB/T9711,ANTI-米446.614直縫雙面埋弧焊焊接鋼管(DSAW)60018L245N GB/T9711米85.515直縫雙面埋弧焊焊接鋼管(DSAW)300-600810L245 GB/T9711米3912）合成水處理裝置：序號名稱管徑范圍（DN）壁厚范圍（mm）材質(zhì)

5、單位數(shù)量1無縫鋼管15-5002.7715.09022Cr19Ni10米6122.52直縫電熔化焊焊接鋼管(EFW)600-900820022Cr19Ni10米245.53無縫鋼管20-3003.9117.4820G米30.44無縫鋼管20-5005.5612.7020 GB9948米4015無縫鋼管15-4003.7312.7020 GB3087米5029.46無縫鋼管15-4503.737.9220 GB/T8163米4201.27無縫鋼管80-1005.496.0220 GALV. GB/T8163米273.28直縫單面埋弧焊焊接鋼管(SAW)20-503.54.5Q235B GALV米

6、19直縫雙面埋弧焊焊接鋼管(DSAW)550-70012L245NS GB/T9711,ANTI-米344.910直縫雙面埋弧焊焊接鋼管(DSAW)300-900810L245 GB/T9711米702.41.3.2 本工程C標(biāo)段低溫油洗裝置閥門數(shù)量如下：序號名稱材質(zhì)單位數(shù)量1閘閥不銹鋼臺13332截止閥不銹鋼臺323止回閥不銹鋼臺1404閘閥低溫鋼臺665截止閥低溫鋼臺26止回閥低溫鋼臺67蝶閥低溫鋼臺28閘閥碳鋼臺20669截止閥碳鋼臺9510止回閥碳鋼臺6411球閥碳鋼臺151.3.3 本工程C標(biāo)段合成水處理裝置閥門數(shù)量如下：序號名稱材質(zhì)單位數(shù)量1閘閥不銹鋼臺9792截止閥不銹鋼臺353

7、止回閥不銹鋼臺664閘閥碳鋼臺19435截止閥碳鋼臺596止回閥碳鋼臺827球閥碳鋼臺211.4 管線密集、閥門、管件多，同時管道材質(zhì)和標(biāo)準(zhǔn)多樣，要注意區(qū)分，施工技術(shù)含量高、對焊接的質(zhì)量要求高。1.5 施工中要加強管理，嚴(yán)格控制每一道工序，特別是對管道的預(yù)制前必須進(jìn)行實測，預(yù)制和安裝同時進(jìn)行，安裝、組對、焊接、等工序應(yīng)嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)。1.6 管道試壓、吹掃方案、閥門試壓方案和管道焊接方案另行編制。1.7 由于圖紙未到齊全，待圖紙齊全之后，方案再進(jìn)行完善補充。2. 編制依據(jù)2.1 神華寧煤400萬噸/年煤炭間接液化項目油品合成C標(biāo)段招標(biāo)文件2.2 神華寧煤400萬噸/年煤炭間接液化項目油品加工裝置低

8、溫油洗單元和合成水處理單元配管專業(yè)設(shè)計說明書以及相關(guān)設(shè)計圖紙2.3 管道材料色標(biāo)工程規(guī)定（NCL-00000-050-SD-0028 A01版）2.4 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范（SH3501-2011）2.5 石化金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50517-2010）2.6 工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范（GB50235-2010）2.7 工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50184-2011）2.8 石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規(guī)程（SH3520-2004）2.9 石油化工鉻鎳不銹鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程（SH/T3523-2009）2.10 石油化工低溫鋼焊接規(guī)程（S

9、H3525-2004）2.11 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范（GB50236-2011）2.12 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50683-2011）2.13 石油化工管道伴管和夾套管設(shè)計規(guī)范（SH/T3040-2012）2.14 承壓設(shè)備無損檢測（JB/T4730-2005）2.15 金屬波紋管膨脹節(jié)接通用技術(shù)條件（GB/T12777-2008）2.16 閥門的檢驗和試驗（API STD598-2009）2.17 動力管道（ASME B31.1-2010）2.18 工藝管道（ASME B31.3-2010）2.19 神華寧煤集團煤化工項目工程管理規(guī)定69號文件2.20

10、 石油化工建設(shè)工程施工安全技術(shù)規(guī)范（GB50484-2008）2.21 建筑施工安全檢查標(biāo)準(zhǔn)（JGJ59-2011)3. 施工程序管架、管托預(yù)制資格確認(rèn)技術(shù)交底方案編寫技術(shù)培訓(xùn)施工技術(shù)準(zhǔn)備管架安裝焊工培訓(xùn)管工培訓(xùn)圖紙會審規(guī)范及驗評標(biāo)準(zhǔn)工藝評定熱處理熱處理試壓試壓前共檢無損檢驗焊接組對現(xiàn)場安裝無損檢驗返修組對下料及 坡口加工焊接管道預(yù)制平臺鋪設(shè)返修閥門檢驗標(biāo)記編號標(biāo)記移植系統(tǒng)吹掃泄漏試驗綜合檢查聯(lián)動試車工程交接現(xiàn)場四通一 平勞動力、工機具等資料配置材料檢驗材料驗收業(yè)主單位材料驗收不合格圖3-1 管道安裝流程圖4. 施工準(zhǔn)備4.1 進(jìn)行嚴(yán)格認(rèn)真的圖紙自審，最大限度地將圖紙問題發(fā)現(xiàn)和解決在施工前。4

11、.2 編制切實可行的施工方案，且通過審批。4.3 必須組織施工人員進(jìn)行技術(shù)交底，使施工人員掌握工程的特點和技術(shù)要求。4.4 按照焊接工藝評定，組織好焊工培訓(xùn)和焊工考試，焊工必須考試合格方能上崗。4.5 開工前必須把路通、水通、電通、電訊和平整場地的“四通一平”工作完成。4.6 施工機具準(zhǔn)備齊全，施工機具已檢查完畢，運轉(zhuǎn)正常，具備連續(xù)工作的能力。5. 材料檢驗、管理與發(fā)放材料進(jìn)場驗收程序：材料進(jìn)場后,項目部材料員和質(zhì)檢員應(yīng)先清點所到材料數(shù)量，檢查質(zhì)保書的完整性、材料外觀尺寸和質(zhì)量，給出自檢結(jié)果，不符合要求的進(jìn)行更換或者退貨，然后組織監(jiān)理進(jìn)行檢驗，發(fā)現(xiàn)不符合要求的管材及時要求更換或者退貨，最后將合

12、格材料的資質(zhì)證明文件進(jìn)行報驗。5.1 總體原則：所有材料必須具有制造廠的質(zhì)量合格證明書，且內(nèi)容齊全，無質(zhì)量證明書或合格證的產(chǎn)品不得使用；對材料質(zhì)量有異議時，應(yīng)經(jīng)復(fù)驗合格后方可使用；規(guī)格、型號、材質(zhì)等必須符合圖紙設(shè)計和規(guī)范要求。5.2 鋼管內(nèi)、外表面不得有裂紋、折疊、扎折、離層、結(jié)疤等缺陷；表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其他機械損傷的深度，不應(yīng)超過相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差；端部螺紋、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計文件或制造標(biāo)準(zhǔn)的要求。5.3 管件的表面不得有裂紋，外觀應(yīng)光滑、無氧化皮，表面的其他缺陷不得超過產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的允許深度。坡口、螺紋加工精度應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求。焊接管件的焊縫應(yīng)成形良好，

13、且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷；法蘭和盲板的密封面平整光滑，無毛刺及徑向溝槽；螺栓及螺母的螺紋完整，無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母配合良好；墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，厚薄均勻，無老化變質(zhì)分層現(xiàn)象，表面無折損、皺紋等缺陷。5.4 材料進(jìn)場時，應(yīng)按設(shè)計要求核對管子及管配件的規(guī)格、材質(zhì)，管子外徑、壁厚和外觀檢查應(yīng)符合材料的制造標(biāo)準(zhǔn)。5.5 材料驗收合格后，不銹鋼與碳素鋼應(yīng)分開貯存，不得與碳素鋼接觸。不銹鋼和碳鋼分別做色標(biāo)標(biāo)記。防腐廠應(yīng)設(shè)專人進(jìn)行材料標(biāo)識的移植。對于管子應(yīng)距兩管端500mm處各標(biāo)注一 處，管中標(biāo)注一處。DN150mm的管徑上下標(biāo)注，DN150mm的管徑可平行標(biāo)注。標(biāo)識使

14、用的油漆筆質(zhì)量要好，標(biāo)注的標(biāo)識能夠保持長久，保持到管道安裝。 本標(biāo)段管道色標(biāo)按以下要求進(jìn)行標(biāo)識：序號名稱材質(zhì)色標(biāo)1不銹鋼00Cr19Ni102條黑色實線2不銹鋼00Cr17Ni12M021條中灰色實線3不銹鋼06Cr19Ni101條黑色實線4耐熱鋼15CrMo5耐熱鋼15CrMoG大紅+中（酞）藍(lán)6低溫鋼A333Gr.62 條大紅色實線，涂刷底漆后條紋顏色為 2 條中黃色實線7低溫鋼A671Gr.CC60 CL228低溫鋼A106 Gr.B1 條大紅色實線，涂刷底漆后條紋顏色為 2 條白色實線9碳鋼20G2-中（酞）藍(lán)10碳鋼20# GB9948中黃+ 中綠11碳鋼20# GB3087中灰+黑

15、12碳鋼20# GB/T8163無13碳鋼Q23514碳鋼L245中黃+中（酞）藍(lán)具體管道組成件色標(biāo)標(biāo)注詳見管道材料色標(biāo)工程規(guī)定 NCL-00000-050-SD-0028 A01版，因業(yè)主下發(fā)的關(guān)于管道涂刷色標(biāo)相關(guān)文件不完善，待完善后再進(jìn)行補充。5.6 管子和管件檢驗5.6.1 SH3501-2011規(guī)范SHA1（1）及設(shè)計壓力等于或大于10MPa的管道用的管子質(zhì)量證明書中應(yīng)有超聲檢測結(jié)果，否則應(yīng)按現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T5777的規(guī)定，逐根進(jìn)行補項試驗。5.6.2 鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼管道組成件中的管子和管件應(yīng)采用光譜分析或其他方法對主要合金元素含量進(jìn)行驗證性檢驗，每批（同

16、爐批號、同材質(zhì)、同規(guī)格）抽檢10%，且不少于1件，并做好記錄和標(biāo)記。5.6.3 設(shè)計壓力等于或大于10MPa的管子和管件，外表面應(yīng)逐件進(jìn)行表面無損檢測，且不得有線性缺陷。5.6.4 SH3501-2011規(guī)范SHA1級管道中設(shè)計壓力小于10MPa的輸送極度危害介質(zhì)（苯除外）的管子和管件，每批應(yīng)抽5%且不少于1件，進(jìn)行表面無損檢測，且不得有線性缺陷。5.7 到貨的膨脹節(jié)應(yīng)有制造合格證，并檢查其表面是否有凹坑、疤痕、變形、且定位螺栓應(yīng)符合設(shè)計要求。5.8 到貨彈簧支吊架要檢查其預(yù)壓縮定位塊（銷）位值是否符合設(shè)計要求，且定位牢固。5.9 法蘭、墊片檢驗5.9.1 合金鋼法蘭應(yīng)對每批進(jìn)貨（同制造廠、同

17、規(guī)格、同型號、同時到貨）進(jìn)行材質(zhì)復(fù)查，并應(yīng)做標(biāo)記。5.9.2 法蘭驗收應(yīng)分清型式，其密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，凸凹面法蘭及松套法蘭應(yīng)能自然嵌合。5.9.3 鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼管道組成件中的法蘭、法蘭蓋和翻邊短節(jié)應(yīng)采用光譜分析或其他方法對主要合金元素含量進(jìn)行驗證性檢驗，每批抽檢10%，且不少于1件，并做好記錄和標(biāo)記。5.9.4 非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化分層現(xiàn)象，表面不應(yīng)有折損，皺紋等缺陷，金屬墊片的加工尺寸，光潔度和硬度應(yīng)符合要求，表面不得有裂紋、毛刺、凹槽、徑向劃痕及錘斑等缺陷。5.10 閥門檢驗5.10.1 閥門應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其零部件應(yīng)齊全完好，不得

18、有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷，法蘭密封面平整光滑，無毛刺及徑向溝槽。5.10.2 閥門應(yīng)符合設(shè)計文件中“閥門規(guī)格書”的要求。5.10.3 閥門的質(zhì)量證明書應(yīng)有下列內(nèi)容：* 制造廠名稱；* 閥門名稱、型號、規(guī)格、公稱壓力；* 適用介質(zhì)，溫度；* 出廠日期；* 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)代號、質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)；* 制造廠檢驗單位及檢驗人員的印章。5.10.4 設(shè)計文件要求做低溫密封試驗的閥門，應(yīng)有制造單位的低溫密封性試驗的合格證明。5.10.5 低溫閥門、用于極度危害介質(zhì)（苯除外）以及設(shè)計壓力大于或等于10MPa的閥門，其焊縫或閥體、閥蓋等承壓部件，應(yīng)有相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的無損檢測合格證明。5.10.6 鉻鉬合

19、金鋼、含鎳低溫鋼、含鉬奧氏體不銹鋼管道組成件中的閥門的閥體、閥蓋及其連接螺栓的主要合金元素含量進(jìn)行驗證性檢驗，每批（同批號、同材質(zhì)、同規(guī)格）抽檢10%，且不少于1件。5.10.7 閥門在安裝前，應(yīng)按規(guī)范規(guī)定對閥體進(jìn)行液體壓力試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min，無泄漏為合格；具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門，應(yīng)逐個對上密封進(jìn)行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍。試驗時應(yīng)關(guān)閉上密封面，松開填料壓蓋，停壓4min，無滲漏為合格；閥門液體壓力試驗和上密封試驗以潔凈水為介質(zhì)。不銹鋼閥門液體壓力試驗時，水中氯離子含量不超過25ppm，試驗合格后應(yīng)立即將水漬清除干凈。試驗合格后的閥門應(yīng)及時做好標(biāo)識,合格品

20、刷綠色漆，不合格品刷紅色漆；所有合格品分規(guī)格、等級、材質(zhì)統(tǒng)一放置,并填寫好閥門試驗記錄,方可發(fā)放到現(xiàn)場。5.10.8 閥門檢驗時，如發(fā)現(xiàn)實物與銘牌不符，應(yīng)及時向有關(guān)人員反映，并在閥門上做出標(biāo)記，單獨擺放，并通知質(zhì)檢工程師、材料工程師及時處置。5.10.9 閥門試驗時應(yīng)盡量排出閥門內(nèi)的空氣，試驗完畢后及時排盡閥腔內(nèi)的積液。5.10.10 閥門試驗后，應(yīng)將其擰至完全開啟狀態(tài)，對所有外露的閥桿應(yīng)涂黃油進(jìn)行保護(hù)。5.10.11 安全閥安裝前，應(yīng)到當(dāng)?shù)丶夹g(shù)監(jiān)督局進(jìn)行檢測，按設(shè)計要求統(tǒng)一定壓，檢驗合格后進(jìn)行鉛封。5.10.12 試驗過程中，發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量不合格的閥門做不合格閥門記錄，合格和不合格閥門應(yīng)分開放置

21、，并做好標(biāo)記，防止混淆錯用。5.11 緊固件檢驗5.11.1 下列管道用的鉻鉬合金鋼螺柱和螺母應(yīng)采用光譜分析對其主要合金元素含量進(jìn)行驗證性檢驗，每批抽檢5%，且不少于10件。a）設(shè)計壓力等于或大于10MPa；b）設(shè)計溫度低于-29；c）設(shè)計溫度等于或大于400。5.11.2 設(shè)計壓力等于或大于10MPa的管道用的鉻鉬合金鋼螺柱和螺母應(yīng)進(jìn)行硬度檢驗，每批抽檢不少于2件，硬度值應(yīng)在設(shè)計文件或產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的范圍內(nèi)。5.11.3 低溫管道用的鉻鉬合金鋼螺柱應(yīng)進(jìn)行低溫沖擊性能試驗，每批抽檢不少于2根。試驗結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計文件或產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求。5.12 凡按規(guī)定做抽樣檢查、檢驗的樣品中，若有一件不合格，應(yīng)按

22、原規(guī)定數(shù)的兩倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件和支撐件不得驗收，或?qū)υ撆a(chǎn)品進(jìn)行逐件驗收檢查，但規(guī)定做合金元素驗證性檢驗的管道組成件如第一次抽檢不合格，則該批管道組成件不得驗收。驗收合格的管道組成件應(yīng)做好標(biāo)記。5.11 材料保管5.11.1 材料計劃員領(lǐng)料時要核對質(zhì)保書、材質(zhì)、型號、規(guī)格。5.11.2 材料合格品、不合格品及待檢品應(yīng)分區(qū)放置。5.11.3 不同材質(zhì)的管子、管件應(yīng)分開放置，并有材質(zhì)標(biāo)識。5.11.4 材料入庫時要分門別類的擺放，不能相互混淆，材料入庫與發(fā)送要有詳盡的臺賬，具有可追蹤性，并有當(dāng)事人本人的簽字。5.12 焊材庫管理* 堅持硬件軟件同步入庫、出庫，不合格或無材質(zhì)證明

23、的焊材不準(zhǔn)入庫。* 面向生產(chǎn)，熱情服務(wù)，發(fā)料及時、準(zhǔn)確，滿足生產(chǎn)需要。 * 嚴(yán)格按照焊條生產(chǎn)廠家的技術(shù)要求進(jìn)行烘干、恒溫，堅持限額發(fā)料。* 焊材庫管理達(dá)到“三清”、“兩齊”、“三一致”和“四防”的標(biāo)準(zhǔn)：(1) 三清：材質(zhì)清，規(guī)格清，數(shù)量清；(2) 兩齊：庫區(qū)整齊，擺放整齊。 (3) 三一致：帳、據(jù)、物三一致，經(jīng)常盤點庫存。(4) 四防：防火、防盜、防水、防變質(zhì)。5.13 焊條庫管理規(guī)定* 焊材庫應(yīng)有崗位職責(zé)、烘干工藝、母材焊材對照表。* 焊材庫烘干設(shè)備應(yīng)符合要求，數(shù)量滿足現(xiàn)場需要，儀器儀表應(yīng)經(jīng)過計量并在有效期內(nèi)。* 焊材庫應(yīng)配備去濕設(shè)備，保證溫度應(yīng)不低于5，濕度不超過60%。* 檢查焊材報驗資

24、料，所有焊材使用前應(yīng)報監(jiān)理檢驗合格。* 核對焊材質(zhì)量證明書、復(fù)驗報告等，報告內(nèi)容應(yīng)齊全合格，并與實物批號、牌號、數(shù)量等一一對應(yīng)。* 檢查焊材外觀質(zhì)量，應(yīng)符合技術(shù)文件要求，標(biāo)識清晰、藥皮無破裂或脫落、表面未生銹等。* 庫內(nèi)焊材按規(guī)定分類擺放整齊、標(biāo)識清楚，退回二次烘干焊條、報廢焊材及未報驗焊材必須隔離存放，并做好標(biāo)識。* 未報驗焊材嚴(yán)禁使用。* 烘箱內(nèi)焊條按規(guī)定分類，標(biāo)識、隔離、擺放整齊，嚴(yán)禁混放。* 焊條烘干工藝應(yīng)按焊條生產(chǎn)廠家要求執(zhí)行，無要求時，按技術(shù)文件要求執(zhí)行。* 應(yīng)配備焊條頭回收箱。* 焊工、焊條庫保管員應(yīng)憑焊材領(lǐng)用卡領(lǐng)取、發(fā)放焊材。* 嚴(yán)禁焊工自行進(jìn)入焊材庫拿取焊材。5.14 焊材管

25、理5.14.1 焊接材料的管理及發(fā)放應(yīng)有專人負(fù)責(zé)。5.14.2 焊條在使用前應(yīng)按照生產(chǎn)廠家的說明進(jìn)行烘烤和保溫。5.14.3 焊工在領(lǐng)用焊條時應(yīng)使用焊條保溫筒，焊條應(yīng)隨用隨取，一次領(lǐng)用數(shù)量不得超過3kg或50根。5.14.4 一個焊條保溫筒內(nèi)不得裝入兩種或兩種以上牌號規(guī)格的焊條。5.14.5 當(dāng)天施工完畢，未用完的焊條和用后的焊條頭應(yīng)退回焊材發(fā)放處，由焊材管理人員按照規(guī)定統(tǒng)一處理。5.14.6 回收焊條烘烤次數(shù)不得超過2次。5.14.7 焊絲應(yīng)符合下列要求：* 包裝物不得有破損，每盤（捆）附有標(biāo)牌，每批應(yīng)附質(zhì)量證明書。* 焊絲表面不得有銹蝕或油污。* 每批焊絲按盤數(shù)抽樣進(jìn)行化學(xué)成分檢驗，其指標(biāo)

26、應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。* 焊條領(lǐng)用與回收必須有完整的記錄，由當(dāng)事人簽名填寫焊條領(lǐng)用與回收記錄。6. 管道預(yù)制6.1 管道預(yù)制程序如下：焊接檢驗院下 料坡口加工組 對焊接6.2 管道預(yù)制加工前，施工班組應(yīng)熟悉施工圖紙、施工方案、技術(shù)交底，并在此基礎(chǔ)上依據(jù)流程圖、平面布置圖、立面圖與管道軸側(cè)圖及現(xiàn)場實際情況進(jìn)行核對，并認(rèn)真熟悉管段圖上材質(zhì)、規(guī)格、幾何尺寸、方位，發(fā)現(xiàn)問題及時反饋技術(shù)部門以便聯(lián)系設(shè)計解決，減少誤差和返工；查對材料、材質(zhì)、壁厚確定無誤后再下料。6.3 預(yù)制管段要將內(nèi)部清理干凈，管內(nèi)不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進(jìn)入管內(nèi)。6.4 每一預(yù)制管段都應(yīng)詳細(xì)標(biāo)明焊

27、接信息，按區(qū)擺放。不銹鋼及不同碳鋼材質(zhì)的管段應(yīng)分開擺放。6.5 管道預(yù)制過程中的每一道工序，均應(yīng)核對管子的標(biāo)識，并做好標(biāo)識的移植；不銹鋼管道、低溫鋼管道，不得使用鋼印作標(biāo)識。6.6 在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。6.7 焊縫上或焊縫邊緣100mm范圍內(nèi)不允許開孔及設(shè)置支吊架，在下料時應(yīng)考慮到，管線的開孔及支吊架應(yīng)盡量避開焊縫，如無法避免，應(yīng)取得設(shè)計方同意。6.8 金屬管道坡口加工宜采用機械方法，碳鋼、低合金鋼也可用氧乙炔焰等熱加工方法，加工坡口后，應(yīng)去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并將凸凹不平處打磨平整。不銹鋼管子切割時用專用的砂輪片，不得與碳鋼

28、混用一個切割機。6.9 金屬管道的坡口加工形式及組對間隙見下圖：項次厚 度S坡 口名 稱坡 口 形 式坡 口 尺 寸備 注間隙C鈍邊d坡口角度 ()1332V形坡口241355652法蘭角焊接頭K=1.4S與法蘭頸部厚度較小者 3承插焊接法蘭（管件）1-3K=1.4S與法蘭頸部厚度較小者6.9.1 管子、管件對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且碳鋼不應(yīng)大于2mm。6.9.2 管道焊縫距離支管或管接頭的開孔邊緣不應(yīng)小于 50mm，且不應(yīng)小于孔徑。管道開孔應(yīng)采用機械加工方法，且應(yīng)除凈管內(nèi)異物。6.9.3 安放式和插入式支管焊接連接接頭的制備和組對應(yīng)符合以下規(guī)定：1）根部

29、間隙g應(yīng)為2-3mm；2）安放式支管的端部制備及組對應(yīng)符合下圖a）或者b）的要求；3）插入式支管的主管端部制備及組對應(yīng)符合下圖c）的要求；4）主管開孔與支管組對時的錯邊量m應(yīng)取0.5倍的支管名義厚度或3.2mm兩者中的較小者，且接頭處應(yīng)全焊透。6.9.4 角焊縫有效厚度可取支管名義厚度的0.7倍或6.4mm中的較小值。6.9.5 承插焊焊接接頭組對時，如下圖所示，端面間隙宜為1-3mm，焊腳尺寸的最小值Xmin可在1.4倍的支管名義厚度或法蘭頸部厚度兩者中取較小值。6.9.6 補強圈應(yīng)與主管和支管貼合良好。應(yīng)在補強圈的邊緣（不在主管軸線處）開設(shè)一個焊縫焊接和檢漏時使用的通氣孔，通氣孔的孔徑宜為

30、 8mm10mm。6.9.7 應(yīng)在支管與主管連接焊縫的檢查和修補合格后，再進(jìn)行補強圈焊接。6.9.8 支管連接的焊縫厚度應(yīng)符合下列要求：1）安放式焊接支管見下圖a），焊縫厚度應(yīng)取支管的名義厚度Tb和角焊縫的計算有效厚度tc的和，tc應(yīng)取0.7倍的支管名義厚度或6.4mm兩者中的較小值。2）插入式焊接支管見下圖b），焊縫厚度應(yīng)取主管名義厚度Th和角焊縫的計算有效厚度tc的和。3）帶補強板的安放式焊接支管見下圖c），焊縫厚度取下列值中的較大者：A、支管的名義厚度Tb和角焊縫的計算有效厚度tc的和；B、補強板的名義厚度Tr和角焊縫的計算有效厚度tc的和。4）帶補強板的插入式焊接支管見下圖d），焊縫厚

31、度應(yīng)取主管名義厚度Th、補強板的名義厚度Tr和角焊縫的計算有效厚度tc的三者之和。6.10 不等厚管子、管件組對時，如果內(nèi)壁錯邊量超過上條規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應(yīng)按下圖進(jìn)行修整。 S2S110mm S2S110mm內(nèi)壁尺寸不相等 外壁尺寸不相等 內(nèi)、外壁尺寸均不相等 內(nèi)壁尺寸不相等的削薄焊件坡口形式6.11 不銹鋼管對口找平直時,不準(zhǔn)用鐵錘敲擊,應(yīng)使用木錘或鐵錘外包銅皮。6.12 管道預(yù)制應(yīng)考慮運輸和安裝的方便，并留有調(diào)整活口。預(yù)制完畢的管段應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，封閉管口并編好標(biāo)號妥善保管。6.13 預(yù)制管道組合件應(yīng)具有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久性變形。6.14 管段預(yù)制及管道焊接完成后，應(yīng)

32、及時進(jìn)行焊接信息的標(biāo)識。包括管線號、材質(zhì)代碼、材料規(guī)格、焊口號、焊工號（打底、蓋面）、焊接日期。有熱處理要求的焊縫，焊口標(biāo)識應(yīng)距離焊縫至少120150mm，防止熱處理過程中焊口標(biāo)識的丟失。6.15 對于DN100mm的管徑，標(biāo)識可平行標(biāo)注，不畫格式。6.16 管道焊口標(biāo)識格式：管線號規(guī)格材質(zhì)焊口號焊工號焊接日期6.17 單線圖（軸測圖）的焊口標(biāo)識規(guī)則6.17.1 焊前標(biāo)識：單線圖中焊口標(biāo)識，對接焊口用阿拉伯?dāng)?shù)字按順序表示（1，2，3等），承插口、凸臺等角焊縫用字母C加阿拉伯?dāng)?shù)字表示（C1，C2，C3等），平焊法蘭和管子連接焊縫用字母F加阿拉伯?dāng)?shù)字表示（F1、F2、F3等），熱處理管道支架焊縫單

33、獨用字母SP加阿拉伯?dāng)?shù)字表示（SP1，SP2，SP3等），增加的焊口前加Z（Z1、Z2、Z3等）。6.17.2 焊接過程中標(biāo)識：根據(jù)施工進(jìn)展，對已經(jīng)焊接完成的管段和管線，應(yīng)及時將焊接信息標(biāo)注到單線圖中，包括對應(yīng)焊口的焊工號、焊接日期。6.17.3 檢測信息標(biāo)識：為便于無損檢測，施工中應(yīng)在單線圖上標(biāo)明是否為固定口，固定口加（G），射線探傷的加（R），多次返修后探傷加（R1）、（R2）等，不合格擴探的加（K），多次擴探加（K1）、（K2）等， 無損檢測后割掉的焊縫加P，多次割除加（P1）、（P2）等。6.17.4 試壓包的單線圖應(yīng)至少標(biāo)注焊口信息、無損檢測信息。6.18 無損檢測監(jiān)理點口環(huán)節(jié)應(yīng)在業(yè)

34、主單位企業(yè)管理信息化應(yīng)用平臺上進(jìn)行操作，質(zhì)量控制模塊軟件使用操作流程如下圖所示。具體使用要求詳見項目管理信息平臺操作手冊(質(zhì)量控制-總體功能V3.2)。6.18 預(yù)制場地和廠房油品合成C標(biāo)段工程管道預(yù)制約5000米，主要為油品加工II區(qū)。管道的除銹、防腐在防腐廠進(jìn)行。現(xiàn)場管道預(yù)制場布置在油品加工II區(qū)西南角的空地處，預(yù)制廠房長36米，寬25米，高13米。采用鋼結(jié)構(gòu)框架，四周及屋頂安裝巖棉夾心板。廠房南側(cè)東側(cè)各設(shè)一扇推拉式門，門高4.5米，寬3.6米。室內(nèi)配備10t龍門吊1臺，自動焊接站1臺，普通焊機20臺。冬季室內(nèi)采暖用煤爐。廠房北側(cè)為管材堆放處。如下圖所示：7管道焊接 焊接施工程序編制焊接作

35、業(yè)指導(dǎo)書材料檢驗、保管發(fā)放點焊定位坡口準(zhǔn)備焊接工藝評定定正式焊接外觀檢驗熱處理焊前預(yù)熱返修施工記錄無損檢測復(fù)檢7.1 一般要求7.1.1 根據(jù)施工方案的要求配備足夠的處于完好狀態(tài)的機具設(shè)備（包括各種焊機、坡口機、探傷機、開孔機、試壓泵、空壓機等）。7.1.2 焊接施工所涉及的管材、管件、焊材等施工前應(yīng)按設(shè)計要求，認(rèn)真核對其材質(zhì)、規(guī)格、型號。7.1.3 焊接場所應(yīng)安排在避風(fēng)、雨處，避免雨、風(fēng)、霜的干擾，焊接場所在室外應(yīng)搭設(shè)防風(fēng)棚。7.1.4 焊材倉庫必須干燥、通風(fēng)，庫房內(nèi)不得存放有害介質(zhì)和腐蝕性介質(zhì)。焊材庫專庫專用、并設(shè)專人保管。7.1.5 焊材應(yīng)存放在架子上，與地面、墻壁的距離均不小于300毫

36、米。防止焊材受潮。7.1.6 焊條應(yīng)按要求進(jìn)行烘烤，然后存入保溫箱，現(xiàn)場攜帶必須使用保溫筒，每次只能攜帶一種焊條，攜帶時間超過4小時，應(yīng)重新烘烤，烘烤一般不超過二次。保溫筒內(nèi)不得同時存放不同的焊條，以防止用錯，焊條發(fā)放、回收均應(yīng)做好記錄。7.1.7 回收的焊條可以重新烘烤使用，重新烘烤的焊條應(yīng)有明顯標(biāo)記,焊條的重新烘烤一般不得超過二次。7.1.8 不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100 mm范圍內(nèi) 在施焊前應(yīng)采取防焊接飛濺物沾污焊件表面的措施 。7.1.9 本工程鋼種焊接材料選擇見下表:鋼 號手工電弧焊鎢極氬弧焊焊條烘焙溫度/時間20#J427H08Mn2Si350/1小時Q235BJ427H08Mn2S

37、i350/1小時Q245RJ427H08Mn2Si350/1小時L245J427H08Mn2Si350/1小時20GJ427H08Mn2Si350/1小時A106 Gr.BJ427H08Mn2Si350/1小時15CrMoGR307H13CrMoA350/1小時A333Gr.6E5015-EER55-Ni1350/1小時A671Gr.CC60 CL22E5015-EER55-Ni1350/1小時06Cr19Ni10A102H0Cr21Ni10150/1小時022Cr19Ni10A002H00Cr21Ni10150/1小時06Cr17Ni12Mo2A202H00Cr19Ni12Mo2150/1小

38、時7.1.10 碳鋼、不銹鋼管道均采用氬弧及氬電聯(lián)焊(包括承插焊管道)。對DN50mm的對接焊口采用全氬弧焊；對DN50mm 的對接焊口可采用氬-電聯(lián)焊。7.2 碳素鋼焊接工藝7.2.1 焊接材料選用應(yīng)以保證機械強度為主，并符合焊接工藝指導(dǎo)書要求，壓力較高的管道，宜選用堿性焊條焊接。7.2.2 低溫鋼應(yīng)選用與母材的使用溫度相適應(yīng)的焊接材料。7.2.3 管子焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風(fēng)。7.2.4 焊前應(yīng)將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于 10 毫米范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈 , 并不得有裂紋、夾層等缺陷。7.3 不銹鋼管道焊接工藝7.3.1 不銹鋼導(dǎo)熱系數(shù)小，線膨脹系數(shù)大和熔池流

39、動性差的特點，加上壁薄、剛度小、同樣的熱輸入條件下，較之厚壁管，其更容易出現(xiàn)變形、未熔合、焊瘤、內(nèi)凹等焊接缺陷。7.3.2 根據(jù)上述特點，在施工中，應(yīng)采取以下工藝措施：1）所有焊縫均采用氬弧焊打底的焊接方法，氬氣純度不低于99.99%。2）坡口設(shè)計上，坡口角度應(yīng)偏大一些，鈍邊厚度不宜小于1mm。3）焊接方法宜采用手工氬弧焊打底，電弧焊蓋面。4）定位焊后的間隙應(yīng)控制在2-3mm為宜，襯底焊接時應(yīng)從小間隙處開始。5）焊接時應(yīng)采用更小的規(guī)范，控制焊接熱量的輸入。7.3.3 奧氏體不銹鋼應(yīng)在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下采用小電流 短電弧 快焊速和多層多道焊工藝，并應(yīng)控制層間

40、溫度。7.3.4 在整個焊接過程中，必須以短弧焊接，且背面一直保持充氬保護(hù)。如圖所示：白布堵頭焊縫預(yù)制焊縫安裝焊縫7.3.5 不銹鋼管道坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)在施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施（如涂白堊粉，防飛濺劑或?qū)⑹d置于坡口兩側(cè)等）。7.3.6 奧氏體不銹鋼焊口組對時，禁止使用碳鋼工具，也不得在不銹鋼管上用碳鋼卡具進(jìn)行定位焊。7.3.7 奧氏體不銹鋼焊縫經(jīng)質(zhì)量檢查合格后，應(yīng)進(jìn)行表面酸洗、鈍化處理。7.3.8 有焊后熱處理要求的管道其焊后表面的酸洗、鈍化處理應(yīng)在熱處理之后進(jìn)行。7.3.9 酸洗、鈍化前應(yīng)進(jìn)行工藝試驗，制定出適宜的配方和操作工藝。7.3.10 焊口的酸洗、鈍化

41、處理用酸洗鈍化膏劑涂刷法進(jìn)行，酸洗前必須用汽油、堿液或凈洗劑除去油污，并用水沖洗干凈，不允許用碳鋼鋼絲刷清洗管道表面。7.3.11 酸洗后的不銹鋼表面不應(yīng)有明顯的腐蝕液跡和顏色不均勻的斑紋，焊縫及熱加工面不得有氧化色。酸洗后須用水沖洗干凈，不得有殘留酸洗液。鈍化后的不銹鋼表面應(yīng)用水沖洗，呈中性后擦干水跡。7.4 異種鋼焊接異種鋼由于物理和化學(xué)性能差別較大，異種金屬和焊接問題比同種金屬復(fù)雜，施焊中的主要問題是如何防止裂紋、脫碳和組織不均勻性。7.4.1 焊接工藝必須以工藝評定為基礎(chǔ)。7.4.2 焊工資格確認(rèn)必須嚴(yán)格，優(yōu)先安排優(yōu)秀焊工進(jìn)行施焊。7.4.3 焊接規(guī)范參數(shù)按工藝評定和焊接工藝卡要求嚴(yán)格

42、執(zhí)行。7.4.4 施焊時采用小線能量操作，擺動幅度盡可能小，經(jīng)減少熔合比。7.5 合金鋼焊接 7.5.1 施焊前應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及焊接環(huán)境等因素綜合考慮預(yù)熱溫度，必要時通過試驗確定。本工程合金鋼鋼種主要為15CrMoG和15CrMo，焊前預(yù)熱溫度選為150-250。采用電加熱法對焊縫進(jìn)行加溫，并應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行，防止局部過熱。7.5.2 預(yù)熱范圍以對口中心線為基準(zhǔn)，兩側(cè)各不小于3倍壁厚，且不小于100mm，加熱以外的100mm范圍內(nèi)宜予以保溫。先用測溫筆粗略判斷焊縫表面的的溫度（以筆跡顏色變化快慢進(jìn)行估計），最后用半導(dǎo)體點溫計測定，測量點至少應(yīng)選擇三點，以保

43、證焊縫整體均達(dá)到所要求的預(yù)熱溫度。 7.5.3 焊件達(dá)到預(yù)熱溫度后應(yīng)及時進(jìn)行焊接，在保持預(yù)熱溫度的條件下，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完。焊接時，采用手工鎢極氬弧焊打底，氬弧焊時預(yù)熱溫度可降低50 。7.5.4 多層焊時層間溫度應(yīng)等于或稍高于預(yù)熱溫度，且每層的接頭處應(yīng)錯開。7.5.5 焊縫最好一次成型，如有斷續(xù)焊縫必須重新預(yù)熱。在氬弧焊時，應(yīng)做好防風(fēng)措施以防止焊縫產(chǎn)生氣孔。每焊完一道焊縫必須用保溫材料將焊縫包裹好，以防止焊縫冷卻太快產(chǎn)生裂紋。8. 焊接檢驗與熱處理8.1 外觀檢查:要求焊縫金屬表面應(yīng)平緩地與母材過渡，焊縫表面應(yīng)無氣孔、裂紋、夾渣、凹凸不平等缺陷，焊縫應(yīng)成型美觀、焊波均勻,對接接頭焊縫目

44、測檢驗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)符合下表要求：序號項 目質(zhì) 量 要 求1表面裂紋、氣孔、夾渣、凹陷及熔合性飛濺不允許2咬邊深度小于0.5mm，連續(xù)不大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于10%焊縫全長3焊縫余高當(dāng)焊接接頭中薄者厚度小于或等于6mm時，焊縫余高h(yuǎn)不得大于1.5 mm，當(dāng)焊接接頭中薄者厚度大于6mm時，焊縫余高h(yuǎn)不得大于2.5 mm。4接頭外壁錯邊小于壁厚的10%，且不應(yīng)大于2mmSH3501-2011規(guī)范中規(guī)定的SHA1和SHB1的管道、不銹鋼和抗拉強度下限值等于或大于 540MPa 的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現(xiàn)象。8.2 金屬管道對接焊縫的內(nèi)部質(zhì)量檢驗，按設(shè)計文件及SH3501-2011

45、執(zhí)行，焊縫的無損檢測應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)承壓設(shè)備無損檢測（JB/T4730-2005）的規(guī)定。8.3 抽查焊口應(yīng)由監(jiān)理單位代表或業(yè)主單位代表及施工方質(zhì)檢員現(xiàn)場指定，并標(biāo)注在單線圖上。8.4 無損探傷的焊縫，其不合格部位必須返修，返修后仍按原規(guī)定方法探傷。對同一焊縫返修二次后仍不合格，在進(jìn)行第三次返修前，施工單位需提交經(jīng)項目部總工程師批準(zhǔn)的返修方案后方可進(jìn)行返修。焊縫同一部位的返修次數(shù)，碳鋼管道不得超過3次，其余鋼種管道不得超過2次。除返修外，還應(yīng)采用下列規(guī)定進(jìn)一步檢驗：A、每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。B、當(dāng)這兩道焊縫均合格時，應(yīng)認(rèn)為檢驗所代表的這一批焊縫合格。C、當(dāng)這

46、兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。D、當(dāng)再次檢驗的焊縫均合格時，可認(rèn)為檢驗所代表的這一批焊縫合格。E、當(dāng)再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工所焊的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗。8.5 焊縫后熱及焊后熱處理8.5.1 焊縫的無損檢測在熱處理完成后進(jìn)行，20#、A106.B和16Mn壁厚19mm的焊縫均應(yīng)進(jìn)行熱處理，鉻鉬鋼15CrMoG和15CrMo全部壁厚的焊縫均需進(jìn)行熱處理。8.5.2 鉻鉬鋼焊縫焊接完畢后應(yīng)立即進(jìn)行焊縫熱處理，當(dāng)條件暫時不具備進(jìn)行焊縫熱處理時，應(yīng)進(jìn)行300-350、不小于30min的后熱并保溫緩冷。8.5.3 若焊后立即進(jìn)行熱處理，則不必進(jìn)行后熱，

47、否則應(yīng)按照焊接工藝卡的要求進(jìn)行后熱。8.5.4 熱處理采用電加熱方式，加熱器及保溫層的固定位置如下圖所示。熱處理時DN12焊縫應(yīng)至少安放一支測溫?zé)犭娕迹珼N12-24焊縫對稱安放2支熱電偶，DN24焊縫應(yīng)對稱安放4支熱電偶。熱電偶應(yīng)在檢定有效期內(nèi)。升降溫參數(shù)見“管道焊縫熱處理參數(shù)一覽表”，300以下升降溫度速度不限，但降溫時應(yīng)待冷卻至常溫后方可拆除保溫層。管道焊縫熱處理參數(shù)一覽表序號材質(zhì)管道實際壁厚(mm)升溫速度(/h)恒溫溫度()恒溫時間(h)降溫速度(/h)115CrMoT5125/T且不大于220/h700-7502h6500/T且不大于260/h220#、A106.B、16MnT19

48、5125/T且不大于220/h600-6501h6500/T且不大于260/h8.5.5 熱處理后的焊縫均需進(jìn)行硬度檢測，檢驗數(shù)量為焊接接頭數(shù)量的20%，且不小于1個。每個焊接接頭檢查不少于一處，每處三點，檢測部位為焊縫、兩側(cè)熱影響區(qū)、兩側(cè)母材，合格標(biāo)準(zhǔn)見焊接工藝評定。9管道安裝9.1 管道安裝原則管道安裝順序本著分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑，后小直徑，先難后易的原則，與機器相連接的管道原則上是從里向外配，以減少焊接應(yīng)力對機器安裝精度的影響。9.2 管道安裝一般規(guī)定9.2.1 管道在安裝前應(yīng)對設(shè)備管口、預(yù)埋件、預(yù)留孔洞、鋼結(jié)構(gòu)等涉及管道安裝的內(nèi)容進(jìn)行復(fù)核。管道連接時,不得用強力對口,加偏墊或加多層

49、墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口、不同心等缺陷，管道安裝時連接螺栓、螺母應(yīng)使用同一規(guī)格，安裝方向一致，緊固螺栓應(yīng)對稱均勻，松緊適應(yīng)，螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫，緊固后螺栓露出1-2扣，螺栓、螺母涂以二硫化鉬。9.2.2 管子安裝前應(yīng)檢查其內(nèi)部清理干凈，無任何雜物。9.2.3 與機器連接的管道安裝應(yīng)符合下列要求：1）管道的重量和其他外力不得作用在機器上。2）管道的水平度和垂直度小于1mm/m，氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應(yīng)坡向分液罐一側(cè)。3）與機器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺柱，在自由狀態(tài)下所有螺柱應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。4）法蘭密封面間的平

50、行度和同心度，當(dāng)設(shè)計文件和制造廠文件無規(guī)定時，應(yīng)符合下表規(guī)定。與機器連接法蘭密封面平行度和同心度機器旋轉(zhuǎn)速度（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）30000.400.80300060000.150.5060000.100.209.2.4 機器試車前，應(yīng)對管道與機器的連接法蘭進(jìn)行最終連接檢查。檢查時，在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視其位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺柱進(jìn)行觀測。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.02mm，當(dāng)轉(zhuǎn)速為3000r/min至6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.05mm。9.2.5 儀表組件的臨時替代：所有儀表組件安裝時，均采用臨時組件替代，等試壓、沖洗、吹掃

51、工作結(jié)束后，投料前再正式安裝。9.2.6 水平段的傾斜方向與傾斜度要符合設(shè)計要求，傾斜方向以便于疏放水和排放空氣為原則，其傾斜度應(yīng)符合設(shè)計要求。9.2.7 管道支、吊架制作標(biāo)準(zhǔn)參見設(shè)計圖紙進(jìn)行制作安裝且應(yīng)符合下列要求：1）對于進(jìn)行應(yīng)力計算的管道應(yīng)嚴(yán)格按原設(shè)計的管架形式、位置進(jìn)行安裝。2）裝置所使用的所有彈簧架、波紋管膨脹節(jié)應(yīng)該在檢驗合格、驗收后方可使用，現(xiàn)場安裝應(yīng)嚴(yán)格按照安裝說明書的要求進(jìn)行。3）不銹鋼管道與支吊架上碳鋼材料之間應(yīng)墊入不銹鋼薄板或氯離子含量不超過50mg/kg的非金屬材料隔離墊。4）彈簧支吊架應(yīng)按設(shè)計文件和產(chǎn)品技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行安裝調(diào)整。定位銷或定位塊應(yīng)在試車前拆除。5）振動管

52、線應(yīng)選用防震管托或管卡。6）管道安裝完畢后，支吊架的形式和位置應(yīng)按設(shè)計文件和圖紙要求逐個核對。9.2.8 管道安裝時應(yīng)及時進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架的位置應(yīng)正確安裝平整牢固與管子接觸良好。支架底板及支、吊架的工作面應(yīng)平整。9.2.9 不銹鋼管安裝前應(yīng)符合下列要求：1）不銹鋼管安裝前應(yīng)按設(shè)計文件要求進(jìn)行酸洗、鈍化處理，酸洗后的管口應(yīng)及時封閉。2）不銹鋼管安裝時不得使用鐵質(zhì)工具敲擊，并嚴(yán)禁在其管道上焊接臨時支撐物。3） 不銹鋼管不得與碳鋼支架直接接觸，其間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50ppm的非金屬墊片。4）壓縮機潤滑油管線安裝前需按照有關(guān)要求規(guī)范進(jìn)行酸洗。具體要求詳見壓縮機專項安裝方案。9.2.10 合金鋼管安裝前應(yīng)符合下列要求：1）合金鋼管安裝時，如需進(jìn)行局部彎度矯正，加熱溫度應(yīng)控制在臨界溫度以下。2）合金鋼管道上不宜焊接臨時支撐物，當(dāng)必須焊接支撐物時，應(yīng)符合合金鋼焊接的有關(guān)規(guī)定。3）合金鋼管應(yīng)根據(jù)規(guī)范進(jìn)行焊后熱處理。9.2.11 管道系統(tǒng)試運行時，高溫或低溫管道的連接螺柱，應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固：a) 螺柱熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固作業(yè)的溫度應(yīng)符合下表的規(guī)定。螺柱熱態(tài)緊固、 冷態(tài)緊固作業(yè)溫度 單位： 工作溫度一次熱緊、 冷緊溫度二次熱