水泥生產(chǎn)方法及主要設備

1、水泥生產(chǎn)方法及主要設備03-05-07一、硅酸鹽水泥熟料1熟料定義硅酸鹽水泥熟料按中國標準的定義為：“以適當成分的生料燒至部分熔融，所得以硅酸鈣為主要成分的產(chǎn)物”。按歐洲試行標準的定義為：“波特蘭水泥熟料是一種水硬性材料，以重量計至少23是由硅酸鈣(C3S和C2S)組成，其余為氧化鋁(Al203)，氧化鐵(FC2O3)和其它氧化物。CaOSiO。重量比應不小于20。氧化鎂(MgO)以重量計不應超過5。波特蘭水泥熟料是由精確配定的混合原料(生料粉，料泥或生料漿)經(jīng)至少煅燒至燒結而制成的，混合原料含有CaO，SiO2，Al2O3和少量其它物質(zhì)。生料粉，料泥或生料漿必須細磨，充分混合，因而是均勻的”

2、。由以上的定義中可以看出歐洲標準規(guī)定的比較明確，對熟料的礦物組成(如硅酸鹽礦物)和化學組成(如CaOSiO重量比)都給予數(shù)量上的限定，對生料的制備質(zhì)量也提出了細磨和混合均勻的要求。這些對新品種開發(fā)和提高水泥及混凝土質(zhì)量是很重要的。2熟料礦物組成硅酸鹽水泥熟料主要由4種結晶礦物組成，即阿利特，貝利特，鋁酸鹽和鐵鋁酸鹽，它們緊密地交織在一起，另外還有少量游離石灰，方鎂石，玻璃體和孔隙。阿利特(Alite)主要由硅酸三鈣組成，分子式為3CaOSiO2，簡寫C3S。因為熟料中不存在純的C3S，其中都固溶有MgO，Al2O3，F(xiàn)e2O3，TiO2以及V12O，Na2O等金屬氧化物，所以在準確叫法稱為阿利

3、特礦物，簡稱A礦，C3S水化速度快，早期強度和后期強度都高，是硅酸鹽水泥熟料尤其高活性熟料的主要礦物，含量一般在4080，我國最高在67左右，國外可達85。貝利特(Belite)主要由硅酸二鈣組成，分子式為2CaOSiO2，簡寫為C2S。因為熟料中不可能有純的C2S，其中多固溶有Al2O3，F(xiàn)e2O3，MgO，V12O，Na2O，TiO2，P2O5等雜質(zhì)，所以稱為貝利特礦物，簡稱B礦。C2S水化速度慢、早期強度低，長期強度能達到與C3S相同的水平。C2S有4種晶型，在2130下燒至熔融為a型，1420C為a型，溫度降至675轉變?yōu)樾停档?00400轉變?yōu)樾?。強度以a型最高，以后隨溫度降低和晶

4、型轉變而降低，到v型幾乎沒有強度，體積膨脹10，造成熟料粉化。在水泥熟料中主要是型C2S，一般通過其他離子侵入和快速冷卻能使型C2S穩(wěn)定不再轉變?yōu)閂型C2S。C2S含量一般在030之間，我國高的在35左右。鋁酸鹽純的鋁酸鹽相為鋁酸三鈣，即3CaOAl2O，簡寫為C3A，在熟料中C3A也含有Al2O，Na2O等氧化物。C3A水化速度極快，為抑制其水化速度調(diào)節(jié)凝結時間要加入一定量的硫酸鹽(如石膏)，C3A本身強度不高，但因其水化快和水化熱高，能與阿利特和貝利特一起提高一些水泥早期強度。CaA含量一般613，我國偏低一些，411，國外一般偏高，個別情況高達15。鐵鋁酸鹽又稱鐵酸鹽相，它沒有固定的化學

5、組成，是晶體混合系列中的一環(huán)，理論上可達到C2A和C2F，所以常常稱為鐵鋁酸四鈣，簡寫為C4AF，然而C2A并不存在。這一晶體混合系列為C2AC6A2FC4AFC6AFC2F，視氧化鐵和氧化鋁含量的不同，混合晶體可偏向鐵多的一面或鋁多的一面，在水泥熟料中系數(shù)情況下是相當于C4AF的組成，也可寫成C2(AF)。鐵鋁酸鹽相中也固溶一些其他離子，它對水泥顏色起很大的決定作用，純的C4AF為褐色，含MgO后為深灰綠色。C4AF的反應活性很低，對水泥性能作用不大。C4AF含量一般為415，中國偏高一些，高的在18左右，低的約8。游離石灰水泥熟料中未與酸性氧化物化合的氧化鈣，常寫成fCaO，一般含量都在2

6、以下。游離石灰是不希望存在的，它的出現(xiàn)有以下幾個原因：生料制備不好，有過粗的顆?；蚧旌喜痪鶆?；煅燒溫度不夠，未能同其他氧化物化合；冷卻速度過慢，部分C3S分解成C2S和fCaO；配料不當氧化鈣含量過高。游離石灰過高會使砂漿和混凝土發(fā)生膨脹，造成安定性不良。游離氧化鎂或方鎂石在氧化鎂含量高的熟料中可能含有游離的氧化鎂，一般只寫成MgO，MgO有225能固溶到熟料的其它相中，水泥標準中規(guī)定MgO含量不得超過5，所以熟料中最高能有2530的MgO。固溶在其它相中的方鎂石量取決于熟料的化學成分和生產(chǎn)工藝，這部分沒有什么危害。游離的方鎂石如含量過高會產(chǎn)生膨脹，又常在一年以后發(fā)生，造成混凝土損壞。方鎂石如

7、結晶細小和分散均勻，膨脹作用也小，粗大的結晶和呈窩狀存在危害較大，游離石灰也是這樣。除此之外熟料中在個別情況下也還可能存在極少量的硫酸堿和玻璃體。3熟料化學組成及率值為了能夠煅燒出所需礦物組成的熟料，首先要配制出具有一定化學成分的生料，生料去掉燒失量后的化學成分即熟料化學成分一般范圍列于表7。表7熟料化學成分范圍（重量）在調(diào)配原料時要通過各種氧化物的比例關系進行控制，這些比例關系又稱率值，常用的率值有以下幾種：(1)石灰飽和系數(shù)KH在熟料中石灰完全飽和是指全部SiO2都形成C3S，全部Fe2O3，都形成C4AF，剩余的Al2O3，都形成C3A，石灰飽和系數(shù)是指熟料中實際的CaO含量與理論上達到

8、完全飽和時的CaO含量之比。在中國使用前蘇聯(lián)的金德公式計算，用生成C4AF和C3A和CaSO4后剩余的CaO量與SiO2全部生成C3S，所需要的CaO量之比KH=如fCaO過高上式中還應考慮扣除iCaO，尤其在我國的立窯生產(chǎn)中要計算扣除fCaO后的KH值KH=目前我國熟料的KH值在082096之間。在國外石灰飽和系數(shù)的計算為：也還有用石灰標準系數(shù)KST(德國)和石灰飽和率CSF(英國)兩種表示法，即KST=LSF=(2)硅酸率SM硅酸率是SiO2與A12O3和Fe2O3之和的比值，它表示熟料在燒結時(在燒成帶內(nèi))固相與流相的比例。因為SiO2在燒結溫度下絕大部分都在固相阿利特和貝利特相中，而氧

9、化鋁和氧化鐵則存在液相中。目前，我國水泥熟料的硅酸率在1628之間，國外在1932之間。SM=(3)鋁氧率IM鋁氧率也稱鐵率是氧化鋁與氧化鐵的比，在燒結溫度下這兩種氧化物幾乎全部進入液相。IM主要表示液相的特性，若提高氧化鐵含量，IM值減小，液相粘度下降，若IM值95泥灰?guī)r質(zhì)石灰石CaCO3含量8595石灰質(zhì)泥灰?guī)rCaCO3含量?085泥灰?guī)rCaCO3含量3070粘土質(zhì)泥灰?guī)rCaCO3含量1530泥灰?guī)r質(zhì)粘土CaCO3含量515粘土CaCO3含量5純石灰石，泥灰?guī)r質(zhì)石灰石和石灰質(zhì)泥灰?guī)r用以引入CaCaCO3，粘土、泥灰?guī)r質(zhì)粘土和粘土質(zhì)泥灰?guī)r用以引入SiO2，Al2O3和Fe2O3。配料時最好選

10、用與熟料化學成分相接近的原料，如石灰質(zhì)泥灰?guī)r，因為它已混入一些粘土質(zhì)組分，結晶細小，分布均勻，易燒性好。最不利的是用純的石灰石和純的粘土混合配料，易燒性不好。為了調(diào)整生料化學成分，有的還加入少量砂巖，硫鐵礦渣、鐵礦等作為校正原料。除天然原料外還可以使用工業(yè)廢渣，如高爐礦渣、煤矸石、粉煤灰、金屬尾礦等作為粘土質(zhì)原料，今后的發(fā)展趨勢也是盡可能利用泥灰?guī)r類天然原料和工業(yè)廢渣作主要原料，高質(zhì)量的石灰石作為校正原料來生產(chǎn)水泥熟料。生產(chǎn)熟料所用的燃料，從今天的技術水平來看不受什么限制，氣體、液體、固體燃料，可燃性廢料都可以使用，僅立窯上受工藝條件限制只能燒固體燃料，并以無煙煤、焦炭之類含揮發(fā)分低的燃料為好

11、，回轉窯則煙煤，無煙煤以及各種可燃性廢料都可以使用。2生產(chǎn)水泥的原料硅酸鹽水泥自然是由硅酸鹽水泥熟料加入適量石膏共同磨細而成，有些品種允許加入一定量的混合材。然而今天在歐洲水泥試行標準中則將我國所稱的混合材也作為水泥的組分，在水泥含量6的為主要組分，5的為次要組分或填充料，即水泥的組成應為主要組分，次要組分，石膏和外加劑。因為這些組分材料不論是熟料、石膏，還是礦渣、粉煤灰甚至窯灰都對水泥性能的發(fā)揮起一定作用，都是為獲得優(yōu)質(zhì)混凝土所不可缺少的材料，所以在標準中對這些材料的質(zhì)量也都提出了相應的要求，這里只就幾種主要材料作些介紹。(1)硅酸鹽水泥熟料熟料定義前已有介紹，這里不再重復，中國標準強調(diào)了要

12、用適當成分的生料和燒至部分熔融，以及要以硅酸鈣為主要成分。歐洲試行標準除此之外還要求硅酸鈣(C3S+C2S)含量應23，CaOSiO2重量比20，并對生料制備也提出一些原則要求，這些對保證混凝土質(zhì)量很有益處，尤其目前對提高我國水泥實物質(zhì)量很有參考價值。其他對如鋁酸鹽水泥、硫鋁酸鹽水泥、氟鋁酸鹽水泥和鐵鋁酸鹽水泥的熟料也都有相應質(zhì)量要求。(2)混合材在我國將水泥中除熟料和石膏以外的組分都稱為混合材，它是為改善水泥性能，調(diào)節(jié)水泥標號的礦物質(zhì)材料。常用的混合材有?；郀t礦渣，粉煤灰，火山灰質(zhì)混合材，石灰石，粒化電爐磷渣，冶金工業(yè)的各種熔渣?；鹕交屹|(zhì)混合材分為兩大類，1類是天然的，如火山灰、凝灰?guī)r、浮

13、石、沸石巖、硅藻土和硅藻石。另1類是人工的，如煤矸石、燒頁巖、燒粘土、煤渣、硅質(zhì)渣。對這些材料都有一定的質(zhì)量要求和摻加量限定，今后的發(fā)展趨勢是加大工業(yè)廢渣的摻加量，減少熟料使用量，為保護環(huán)境多做貢獻，但是，也有一個前提，即不能過份影響水泥及混凝土質(zhì)量，不能產(chǎn)生二次污染，也不能太大地影響生產(chǎn)過程，每使用一種新的廢渣都必須做水泥性能及混凝土性能和耐久性試驗，有關環(huán)保及安全方面的檢測，取得有關部門的許可方可正式使用。(3)石膏石膏又稱緩凝劑，是調(diào)節(jié)水泥凝結時間用的，常用的為天然石膏礦，主要成分為二水硫酸鈣CaSO42H2O，或者天然硬石膏，主要成分為無水硫酸鈣CaSO4。另外也有半水石膏CaSO42

14、H2，它們的混合物，或工業(yè)副產(chǎn)石膏，如陶瓷工業(yè)的石膏模，煙氣脫硫石膏等。石膏的用量約為5左右，一般控制水泥中的SO，量不超過35。(4)外加劑水泥中允許加入不超過水泥重量1的外加劑，主要是助磨劑。這些外加劑不應損害對鋼筋的保護性能，以及水泥和混凝土的其他有關性能，所以水泥中的外加劑應慎重使用，以加在混凝土中為好，以免與混凝土的外加劑相抵觸。(5)超細摻加料自90年代以來興起的超細粉摻加料能顯著提高水泥混凝土的強度和改善其他有關施工性能和物理性能。水泥中常用的是硅灰，它的細度是水泥細度的50100倍。近來又發(fā)展使用磨細礦渣以及磨細熟料，磨細程度一種是超細磨，比面積磨到9000或10000cm2g

15、以上到20000cm2g，平均粒徑136m。另一種是在9000cm2g以下，有的在5000cm2g左右，或40005000cm2g之間，后一種當然算不上超細磨了，現(xiàn)在的研究得出，加入這些微細粉能明顯提高水泥及混凝土強度，尤其是早期強度，并能改善水泥砂漿的可加工性，提高混凝土的密實性、抗?jié)B性、抗蝕性、耐久性，這種微細粉可以加到水泥中也可以在施工時加到混凝土中，我國目前比較重視的是用磨細礦渣摻到水泥中，改善水泥性能。三、水泥生產(chǎn)工藝1熟料形成過程硅酸鹽水泥熟料是由石灰石組分和粘土組分經(jīng)高溫煅燒相互化合而成的，其主要反應過程如下20150C一烘干原料帶入的附著水分，濕法生產(chǎn)在這一段消耗了大量熱量。1

16、50600C一高嶺土脫去吸附的水分和結晶水。600900C一高嶺土分解，同時形成一些初級礦物，如CA，C2F，C2S和C12A7。8501100一CaCO3分解率最大，形成的游離石灰量也最大，這期間因CaCO3分解為吸熱反應，需要熱量最多。C3A和C4AF也在這時開始形成。11001200一C3A和C4AF主要在這一溫度區(qū)內(nèi)形成，C2S量達到最大值。12601310一形成熟料液相12501450C2S吸收fCaO形成C3S，最終燒成熟料，所以一般都要達到1450以上，并停留一定時間才能燒出合格熟料。2水泥生產(chǎn)方法水泥的生產(chǎn)工藝簡單講便是兩磨一燒，即原料要經(jīng)過采掘、破碎、磨細和混勻制成生料，生料

17、經(jīng)1450C的高溫燒成熟料，熟料再經(jīng)破碎，與石膏或其他混合材一起磨細成為水泥。由于生料制備有干濕之別，所以將生產(chǎn)方法分為濕法，半干法或半濕法，干法3種。(1)濕法生產(chǎn)的特點將生料制成含水32一36的料漿，在回轉窯內(nèi)將生料漿烘干并燒成熟料。濕法制備料漿，粉磨能耗較低，約低30，料漿容易混勻，生料成分穩(wěn)定，有利于燒出高質(zhì)量的熟料。但球磨機易磨件的鋼材消耗大，回轉窯的熟料單位熱耗比干法窯高20932931KTkg(500700kcalkg)，熟料出窯溫度較低，不宜燒高硅酸率和高鋁氧率的熟料。(2)半干法生產(chǎn)的特點將干生料粉加1015水制成料球入窯煅燒稱半干法，帶爐篦子加熱機的回轉窯又稱立波爾窯和立窯

18、都是用半干法生產(chǎn)。國外還有一種將濕法制備的料漿用機械方法壓濾脫水，制成含水19左右的泥段再入立波爾窯煅燒，稱為半濕法生產(chǎn)。半干法入窯物料的含水率降低了，窯的熟料單位熱耗也可比濕法降低8371675kJkg(200400kcalkg)。由于用爐篦子加熱機代替部分回轉窯烘干料球，效率較高，回轉窯可以縮短，如按窯的單位容積產(chǎn)量計算可以提高23倍。但半干法要求生料應有一定的塑性，以便成球，使它的應用受到一定限制，加熱機機械故障多，在我國一般煅燒溫度較低，不宜燒高質(zhì)量的熟料。(3)立窯生產(chǎn)的特點立窯屬半干法生產(chǎn)，它是水泥工業(yè)應用最早的煅燒窯，從19世紀中期開始由石灰立窯演變而來，到1910年發(fā)展成為機械

19、化立窯。立窯生產(chǎn)規(guī)模小，設備簡單，投資相對較低，對水泥市場需求比較小的、交通不方便、工業(yè)技術水平相對較低的地區(qū)最為適用。用立窯生產(chǎn)水泥熱耗與電耗都比較低，我國是世界上立窯最多的國家，立窯生產(chǎn)技術水平較高。但是，立窯由于其自身的工藝特點，熟料煅燒不均勻、不宜燒高硅酸率和高飽和比的熟料，窯的生產(chǎn)能力太小，日產(chǎn)熟料量很難超過300噸，從目前的技術水平來看也難以實現(xiàn)高水平的現(xiàn)代化。(4)干法生產(chǎn)的特點干法是將生料粉直接送入窯內(nèi)煅燒，入窯生料的含水率一般僅12，省去了烘干生料所需的大量熱量。以前的干法生產(chǎn)使用的是中空回轉窯，窯內(nèi)傳熱效率較低，尤其在耗熱量大的分解帶內(nèi)，熱能得不到充分利用，以致干法中空窯的

20、熱效率并沒有多少改善。干法制備的生料粉不易混合均勻，影響熟料質(zhì)量，因此4050年代濕法生產(chǎn)曾占主導地位。50年代出現(xiàn)了生料粉空氣攪拌技術和懸浮預熱技術，?0年代初誕生了預分解技術，原料預均化及生料質(zhì)量控制技術?，F(xiàn)在干法生產(chǎn)完全可以制備出質(zhì)量均勻的生料，新型的預分解窯已將生料粉的預熱和碳酸鹽分解都移到窯外在懸浮狀態(tài)下進行，熱效率高，減輕了回轉窯的負荷，不僅熱耗低使回轉窯的熱效率由濕法窯的30左右提高到60以上，又使窯的生產(chǎn)能力得以擴大，目前的標準窯型為3000td，最大的10000td。我國現(xiàn)在有700td、1000td、2000td、4000td的幾種規(guī)格，逐步向大型方向發(fā)展。預分解窯生料預燒

21、得好，窯內(nèi)溫度較高，熟料冷卻速度快，可以燒高硅酸率、高飽和比以及高鋁氧率的熟料，熟料強度高，因此現(xiàn)在將懸浮預熱和預分解窯統(tǒng)稱為新型干法窯，或新型干法生產(chǎn)線，新型干法生產(chǎn)是今后的發(fā)展方向。新型干法窯規(guī)模大，投資相對較高，對技術水平和工業(yè)配套能力要求也比較高，如條件不具備則難以正常發(fā)展。3水泥生產(chǎn)工藝流程水泥生產(chǎn)的基本流程，以干法生產(chǎn)為例包括以下幾個主要工序：原料開采一破碎一烘干一配料一粉磨一生料貯存一均化一煅燒一熟料冷卻及破碎一配料(加石膏和混合材)一粉磨一水泥貯存一裝運。濕法生產(chǎn)的區(qū)別在煅燒以前的生料制備過程上，主要工序為： 半干法生產(chǎn)的區(qū)別僅在出生料磨以后和入窯煅燒之前的一段，即：粉磨一生料

22、貯存均化一加水成球一煅燒。新型干法生產(chǎn)則在各貯存環(huán)節(jié)上都加強了均化，具體為：原料開采一破碎一預均化一配料一粉磨并烘干一生料粉貯存均化一煅燒一熟料冷卻破碎一熟料貯存均化一配料一粉磨一水泥貯存均化一裝運(或混配攪拌一裝運)此外，用煤做燃料時也要經(jīng)過貯存均化，破碎(或烘干)，粉磨制成煤粉再人窯?；旌喜膭t視品種而定，如?；郀t礦渣要經(jīng)過烘干，煤矸石要預先破碎，石膏也需預先破碎?；旌喜暮褪嗤ǔ６寂c熟料一起粉磨，近年來對粒化高爐礦渣趨向于單獨粉磨，因為礦渣比熟料難磨，如與熟料一起粉磨難以磨細，不能充分發(fā)揮礦渣的作用。四、生產(chǎn)水泥用的主要設備1水泥窯系統(tǒng)水泥窯是水泥廠的主要設備，由生料燒成熟料的整個過程都

23、在窯內(nèi)完成，最簡單的回轉窯是干法中空窯，如圖1所示。生料粉由窯尾加入，煤粉用一次風由窯頭噴入并在窯內(nèi)燃燒，這里的火焰溫度達18002000。生料在窯內(nèi)不斷向窯頭流動，濕度也逐漸升高，經(jīng)過烘干、脫水、預熱、分解，到1300C左右時出現(xiàn)液相，在火焰下面升高到1450C燒成熟料，然后冷卻到13001100離開回轉窯落入單筒冷卻機，冷卻到100150左右卸到熟料輸送機運至熟料破碎機，破碎后入庫貯存。圖1干法中空回轉窯1次風鼓風機2煤粉下料管3噴煤管4窯頭罩5回轉窯6生料粉下料管7煙室8熟料下料溜槽9單筒冷卻機10熟料運輸機 回轉窯是由鋼板卷制的圓筒，內(nèi)砌耐火磚，由裝車簡體上的輪帶和下面的托輪支承，用裝

24、在窯身上的大齒圈傳動?；剞D窯通常以35的斜度安放，轉數(shù)一般在1轉分鐘以內(nèi)、新式干法窯可達3轉分鐘以上。單筒冷卻機與窯相似，不同的是筒內(nèi)裝有揚料板用以加速熟料冷卻。窯頭高溫區(qū)簡體溫度過高，以前曾用水冷卻，現(xiàn)已改為用風冷卻。上述干法中空窯是基本窯型，其他各種窯型主要是改變后部的烘干、預熱和分解部分的結構與型式，及變換熟料冷卻機。如濕法窯因料漿含水量高不易烘干，所以將窯加長，窯內(nèi)掛上鏈條幫助烘干料漿，又裝上熱交換器提高烘干后物料的預熱速度。冷卻機常使用多筒冷卻機，它是裝在窯簡體外面的小型冷卻筒，一般由911個組成，筒內(nèi)裝揚料板，隨窯筒體一起轉動，將熟料冷卻，如圖2所示為我國常用的老式濕法窯和多筒冷卻

25、機。半干法回轉窯是用篦式加熱機代替部分回轉窯，生料球在爐篦子上被烘干、預熱和部分分解，因篦式加熱機的熱效率比轉筒高，所以窯的生產(chǎn)能力也比較大(見圖3)。新型干法窯是在短的回轉窯后面加上懸浮式預熱器，最早出現(xiàn)的為由4個旋風筒組成的旋風式預熱器，如圖4所示，物料僅用幾秒鐘的時間便能通4級旋風筒，溫度升高到800900C，完成烘干、預熱和有20一30的碳酸鹽分解。以后又出現(xiàn)了立筒預熱器，如圖5所示，原理基本相同，都是讓生料粉在懸浮狀態(tài)下被預熱。立筒預熱器斷面較大，不易堵塞尤其對小型窯比較有利，但效率較低，新建窯已很少采用。預分解窯是在旋風式預熱器系統(tǒng)中用，入窯生料的分解率可達到8595，回轉窯的能力

26、有了成倍的提高，煅燒熟料的單位熱耗可降到2930KTkg(700kcalkg)，如圖6所示。分解爐的型式很多，有4050種，其基本原理都是使煤粉在懸浮的生料粉霧中或在沸騰的生料粉層中燃燒，燃燒放出的熱量能立即被正在分解的生料粉吸收，傳熱效率極高，生料在分解爐中能基本完成碳酸鹽分解反應，隨氣體進入下一級旋風筒并被從氣體中分離出來進入回轉窯。在分解爐中要燃燒50左右的煤粉，所以從冷卻機中抽出部分經(jīng)過預熱的空氣送人分解爐，這一送風管稱三次風管。大型預分解窯采用雙系列6級預熱器系統(tǒng)，并利用出預熱器的廢氣來烘干生料，窯系統(tǒng)與生料磨系統(tǒng)聯(lián)合生產(chǎn)，能更充分地利用熱能，占地也小(如圖7)。國外還有一些現(xiàn)代化的

27、水泥廠，生料磨真正地與回轉窯聯(lián)索成一個系統(tǒng)，取消了生料粉貯存和均化庫，出磨生料直接喂入預熱器，當然這要求生料磨的可靠性和生料質(zhì)量控制水平要達到相當高的程度，否則是行不通的。圖2濕法長窯生產(chǎn)流程圖1回轉窯2多筒式冷卻機3噴煤管4傳動齒輪5熱交換器6鏈條7托輪8水冷卻9鼓風機10煤磨11選粉機12旋風收塵器13煤磨排風機14從窯頭吸熱空氣送入煤磨的管子15收塵器16煙囪圖3二次通過的爐篦式加熱機1成球盤2料球加料斗3烘干室4熱風二次入口5加熱室6爐篦子7回轉窯8熱風一次出口9廢氣出口圖4洪堡型旋風預熱器1回轉窯2豎煙道3排風機4旋風筒5入窯下料管現(xiàn)代回轉窯十分重視熟料冷卻效率，對各種型式的冷卻機都

28、做了相應的改進，如圖8所示，單筒冷卻機加大了直徑和長度，設備結構簡單，但占地較大，新式多筒冷卻機也都加長到20m左右，窯筒體也被迫又向前延長并增加一道輪帶，雖然省去了傳動機構，但結構也較復雜，冷卻效率相對較低，又不能抽三次風供分解爐用，新建窯已不再采用。篦冷機占地相對最小，效率高，雖結構復雜，動力消耗高，仍是目前所用的主要冷卻設備。新式篦冷機篦板結構，送風方式都做了改進，又將篦冷機分為兩級，中間加裝輥式破碎機，三次風由窯頭抽出，以提高三次風溫度，有利于分解爐內(nèi)的燃料燃燒，如圖9所示。圖5幾種不同型式的立筒預熱器1旋風筒2立筒3回轉窯立窯是不動的豎筒，生料與煤混合粉磨制成料球，由立窯上部加入窯內(nèi)

29、。料球尺寸一般7一15mm。含水14左右，我國采用的預加水成球設備可將料球降到35mm，含水10一12，提高了窯的熱效率。含某粉的料球在窯內(nèi)被烘干，煤粉燃燒將生料燒成熟料。燒好的熟料由底部經(jīng)卸料篦子卸出。冷風由窯下鼓入，在上升的過程中將熟料冷卻，本身也得到預熱，到高溫帶供料球中的煤粉燃燒用，廢氣由窯頂排出。立窯的直徑以前1725m，現(xiàn)在擴大到2532m，高81lm，立窯的日產(chǎn)量已達250300td。圖6帶窯分解爐和預熱器窯流程圖1旋風筒2立筒3回轉窯4水泥粉磨站若把水泥生產(chǎn)工藝過程作為一個完整的工藝系統(tǒng)來看，最終產(chǎn)品是水泥，熟料是半成品，所以可以將這個系統(tǒng)分開，從原料采掘到制成熟料是一段，由熟

30、料制成水泥和裝運發(fā)貨是第二段。一般情況下這兩段應放在一起，這樣少占用土地，方便管理，用人工也少，可以完全集中控制。然而在有些特殊情況又以分開更為有利，例如：(1)大量運輸水泥以水運最便宜，但是，原料基地，尤其石灰石礦山往往遠離水運碼頭，這時可在原料基地建熟料生產(chǎn)線，即包括原料開采，破碎、烘干、粉磨、煅燒和熟料貯存。煅燒好的熟料再用火車運至水運碼頭附近，在這里建水泥粉磨站磨制水泥，在碼頭建水泥貯存和裝船系統(tǒng)，水泥可以利用各種船舶水運出廠。例如1997年在山東投產(chǎn)的大宇水泥廠，在泅水石灰石礦山基地建了一條7200td的預分解窯熟料生產(chǎn)線，這也是目前中國最大的熟料生產(chǎn)線，又在240公里以外的日照港建

31、了水泥粉磨站和水泥貯存?zhèn)}及碼頭裝船系統(tǒng)，水泥用遠洋貨船運往美國。因為運送熟料要比運送水泥簡單、便宜，整體經(jīng)濟效益是好的。(2)原料基地不一定在水泥市場附近，這時也可將水泥粉磨站建在水泥市場區(qū)，用高效率的大型水泥窯集中生產(chǎn)熟料，在水泥市場分散粉磨。如寧國水泥廠就在浙江寧波建有水泥粉磨站，還有一些水泥廠在上海建粉磨站。(3)水泥工業(yè)的現(xiàn)代改造趨向是用大型預分解窯取代小型窯，即熟料生產(chǎn)的集中化，被淘汰的小型窯生產(chǎn)線還有一些粉磨設備可以利用，為提高社會整體效益，可利用這些小廠的粉磨設備作水泥粉磨站加工大型窯的水泥熟料。80年代歐洲水泥工業(yè)的現(xiàn)代化改造采用過這種辦法，我國今后在逐步淘汰立窯的過程中也將采

32、用這種辦法。水泥粉磨站有它有利的一面，即熟料比水泥更便于長途運輸，能充分利用現(xiàn)有的小型粉磨設備。也有它不利的一面，如需設兩套或更多的質(zhì)量檢驗控制系統(tǒng)，管理人員多，太小的磨機磨制的水泥質(zhì)量有時不如大型磨機的好，分開建粉磨站相對占地較多。今后的水泥廠也要用現(xiàn)代化的新技術和高技術進行改造，整個水泥生產(chǎn)過程要進行智能控制，生產(chǎn)是全封閉的，對廠內(nèi)廠外都沒有污染，若熟料煅燒與水泥粉磨建在一起更方便這種現(xiàn)代化改造。一些較落后的小型水泥磨系統(tǒng)也很難改造，不值得現(xiàn)代化改造，所以利用到一定時候還是以淘汰為好。圖8現(xiàn)代的單筒冷卻機多筒冷卻機和篦冷機圖9現(xiàn)代的新式篦冷機1熟料輸送機2第二級冷卻篦床3輥式破碎機4余風抽

33、風管道5三次風除塵筒6三次風管7窯頭罩8回轉窯9第1級冷卻篦床鋪10漏料輸送機水泥粉磨站要像水泥廠一樣設立化驗室，做熟料全分析，對水泥也要做細度、顆粒級配、化學分析，特別是SO3含量、燒失量、堿含量測定，做全套物理性能檢驗，保證出廠水泥符合標準要求。若熟料來自幾家水泥廠還要保證水泥質(zhì)量的穩(wěn)定性，不要受更換熟料的影響，不同廠家的熟料對混凝土外加劑會有不同的相容性，對此應特別注意。熟料運輸雖比水泥運輸簡單，但從目前國內(nèi)一些廠的經(jīng)驗得出，熟料不能淋雨，否則會降低水泥強度。高溫熟料經(jīng)過長途運輸也不一定會得到冷卻，尤其回轉窯熟料，粒度較小，堆積密度較大，經(jīng)過240多公里的鐵路運輸溫度幾乎沒有下降。熟料裝車和卸車過程揚塵較大，比較難以解決。在發(fā)展水泥粉磨站時對這些問題都應考慮到，應有利于在現(xiàn)有的基礎進一步提高水泥質(zhì)量。5粉磨系統(tǒng)球磨機是水泥工業(yè)最早使用的粉磨設備，現(xiàn)在仍占主導地位，雖然它的效率很低，如按單顆