拔叉制造工藝課程設(shè)計831007畢業(yè)論文.doc

機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計說明書設(shè)計題目：撥叉機械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計（831007）指導(dǎo)教師：班級：學(xué)生：學(xué)號：設(shè)計題目：撥叉機械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計機械工藝課程設(shè)計-說明書1設(shè)計清單：1、零件圖1張2、零件毛坯圖1張3、機械加工工藝過程綜合卡片1套4、夾具設(shè)計1套5、課程設(shè)計說明書1套設(shè)計內(nèi)容：（1）畫零件圖（2）繪制毛坯圖（3）填寫機械加工工藝過程綜合卡片（4）選擇夾具設(shè)計方案（5）繪制某一工序夾具草圖及零件圖（6）編寫課程設(shè)計說明書原始資料：撥叉零件圖831007，生產(chǎn)綱領(lǐng)為100000件/年。一、分析零件圖（一）零件作用撥叉是傳動系統(tǒng)中用來撥動滑移齒輪，以實現(xiàn)系統(tǒng)調(diào)速、轉(zhuǎn)向的零件。其小頭通過與軸的過盈配合來傳遞凸輪曲線槽傳來的運動；大頭的內(nèi)部突起處與滑移齒輪的凹槽配合。（二）零件的工藝分析1、零件選用材料為HT200，俗稱灰口鑄鐵?；诣T鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差，脆性高，不適合磨削。2、該零件主要加工表面及技術(shù)要求分析如下：機械工藝課程設(shè)計-說明書2(1)、零件上端面及孔50H13的上下端面與孔22H7的垂直度公差等級為9-10級。表面粗糙度為Ra3.2um。加工時應(yīng)以上端面與孔22H7的內(nèi)表面為基準(zhǔn)。又由于上端面須加工，根據(jù)“基準(zhǔn)先行”的規(guī)則，故應(yīng)先加工上端面，再加工孔22H7，最后加工孔50H13的上下端面。(2)、尺寸30、20、65、50、70都有其公差要求，加工時需要保證這些尺寸。使其滿足30-0.24+0.084、20-0.21-0.07、65-0.190500+0.46700+0.46。(3)、22H7孔內(nèi)表面Ra1.6，需要進行精鉸。70H13孔內(nèi)表面Ra6.3，銑端面時就可以保證。20H13內(nèi)孔表面Ra3.2只需半精鏜即可。(4)、M8的孔只需要鉆孔與攻絲，可放在后期工序中。(5)、8錐銷孔只要求加工一半，故可以與M8孔同時鉆出。(6)、花鍵方向保持與圖樣一致。兩件鑄在一起表面應(yīng)無夾渣、氣孔。根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及一般機床所能達到的位置精度，該零件沒有很難加工的表面尺寸，上述表面的技術(shù)要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證。二、確定生產(chǎn)類型已知零件每年的生產(chǎn)量為100，000件，質(zhì)量為1.0Kg，可確定其生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。故初步確定工藝安排的基本傾向為：加工過程劃分階段；工藝適當(dāng)集中；加工設(shè)備已通用設(shè)備為主；大量采用專用工裝。三、確定毛坯1、確定毛坯種類根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件。并依其結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小和生產(chǎn)類型，毛坯的鑄造方法選用金屬模機械砂型。根據(jù)表15-5鑄件尺寸公差等級采用CT9級。2、確定鑄件余量及形狀根據(jù)表15-7，取加工余量為MA-G級。查表15-8確定各表面的鑄件機械加工余量。鑄件的分型面選擇及各加工表面鑄件機械加工余量見下表：機械工藝課程設(shè)計-說明書3表面代號基本尺寸（mm）加工余量等級加工余量（mm）說明T1T2T3D1D2D3D440707022507070HHHHHHH3.53.03.01.03.03.03.0頂面，降一級，單側(cè)加工頂面，單側(cè)加工底面，單側(cè)加工孔徑過小，保證鑄造，余量減小孔，降一級，雙側(cè)加工孔，降一級，單側(cè)加工孔，降一級，單側(cè)加工3、畫零件毛坯圖(圖附后)四、機械加工工藝過程設(shè)計（一）選擇定位基準(zhǔn)（1）、選擇粗基準(zhǔn)為了方便裝夾，以及依據(jù)以不加工表面為基準(zhǔn)和毛坯表面質(zhì)量較好者為基準(zhǔn)的原則，選底端面為粗基準(zhǔn)。（2）、選擇精基準(zhǔn)依據(jù)基準(zhǔn)重合原則，應(yīng)選用統(tǒng)一的基準(zhǔn)有利于保證零件的精度。多用“一面兩孔”的定位方式定位，所以選擇小頭孔軸線和底面為精基準(zhǔn)。（二）制訂工藝過程1、根據(jù)各表面加工要求和各種加工方法所能達到的經(jīng)濟精度（查表15-32、15-33、15-34），選擇加工方法：（1）、上端面T1：粗銑（R6.3）精銑（R3.2）（2）、上端面T2：粗銑（R6.3）精銑（R3.2）（3）、底端面T3：粗銑（R6.3）精銑（R3.2）