設(shè)備管理_高爐主體設(shè)備拆除安裝培訓(xùn)資料

第一章 綜合說明1.1編制依據(jù)1)高爐主體設(shè)備08年大修工程招標(biāo)文件及圖紙；2)按GB/T190012000idtISO9001：2000、GB/T24001-1996idtISO14001：1996、GB/T280011996idtOHSAS18001：2001標(biāo)準(zhǔn)制定的質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全管理手冊和質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全程序文件，以及公司頒布實施的有關(guān)企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和操作規(guī)程；3)業(yè)主對質(zhì)量、安全、文明施工的有關(guān)規(guī)定；4)建設(shè)部頒布的建設(shè)工程施工現(xiàn)場管理規(guī)定；5)國家現(xiàn)行安全生產(chǎn)法規(guī)；6)國家及行業(yè)頒發(fā)的現(xiàn)行施工質(zhì)量驗收規(guī)范、工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)；1.2目標(biāo)質(zhì)量：達(dá)到國家建設(shè)工程合格標(biāo)準(zhǔn)工期：含業(yè)主烘爐及開爐準(zhǔn)備時間80天，我公司施工工期70天。文明：文明施工工地。安全：人員傷亡事故為0；重大機械設(shè)備事故為0；重大火災(zāi)交通事故為0；創(chuàng)無事故工程。1.3工程概況工程主要內(nèi)容和范圍：高爐爐殼制安、爐體爐頂設(shè)備拆除安裝施工、耐材砌筑、調(diào)試等。(1)爐前部分：1)爐前鵝頸管拆除、更換、安裝10套、法蘭更換28套；2)爐前進(jìn)風(fēng)聯(lián)接管拆除、更換、安裝28套；3)爐前進(jìn)風(fēng)吹管拆除、更換 、安裝28套；4)風(fēng)口大套拆除、更換、安裝28套；5)風(fēng)口二套拆除、更換、安裝28套；6)兩鐵口上部冷卻水箱、托梁及兩側(cè)梁拆除、制作、更換；7)風(fēng)口平臺加固，混凝土拆除、重新澆注(約200m2)；(2)爐體部分：1)1層至14層冷卻壁拆除、更換(5層、6層、7層為銅冷卻壁)；2)爐喉鋼磚、內(nèi)側(cè)混凝土拆除、澆注、更換；3)爐喉鋼磚托圈拆除、更換；4)爐內(nèi)耐材全部砌筑；5)爐頂鋼圈拆除、更換；6)爐身爐殼拆除、更換標(biāo)高3.100至標(biāo)高31.700；7)鐵口框拆除、更換、安裝；8)爐體梯子、平臺面板部分更換；(3)軟水系統(tǒng)：1)爐底軟水冷卻進(jìn)水總管拆除、安裝、更換；2)爐底軟水冷卻水冷管、連接管、閥門拆除、安裝、更換；3)軟水爐基供水環(huán)管拆除、更換；4)1-12層冷卻壁冷卻軟水連接管道、閥門拆除、安裝、更換；5)軟水回水集管拆除、更換；6)軟水回水集管與回水總管間連接管拆除、更換；(4)工業(yè)水系統(tǒng)：1)爐前高壓分水器及閥門拆除、制作、更換四件；2)風(fēng)口小套水管拆除、更換；3)高壓分水器與環(huán)管間連接管道更換；4)爐體高壓工業(yè)水進(jìn)水閥門、過濾器更換；5)爐體中壓工業(yè)水進(jìn)水閥門、過濾器更換；6)噴淋支管、圍管拆除、更換；7)爐頂灑水管拆除、更換；8)風(fēng)口二套水管拆除、更換；9)中壓分水器與環(huán)管間連接管道更換；10)中壓分水器及閥門拆除、制作、更換四件；11)風(fēng)口平臺排水箱及下部回水管拆除、更換；12)爐基工業(yè)水回水圍管拆除、更換；13)噴淋水回水總管拆除、更換；14)爐體防濺板拆除、制作、安裝；15)爐體排水槽拆除、制作、安裝；16)爐體排水槽間回水管拆除、制作、安裝；16)13層、14層冷卻壁給水包及閥門拆除、更換；17)冷卻壁排水箱及排水管拆除、更換；18)高中壓供水管間連接管及閥門拆除、更換；(5)熱風(fēng)爐部分：1)熱風(fēng)總管波紋補償器拆除、安裝、更換6臺；(包括拆除一臺熱風(fēng)閥)2)熱風(fēng)總管、圍管上3臺放散閥拆除、更換、安裝；3)熱風(fēng)總管內(nèi)耐火材料拆除、重砌；4)熱風(fēng)圍管內(nèi)耐火材料拆除、重砌；(6)粗煤氣部分：1)1000放散閥拆除、安裝、更換一套；2)750放散閥拆除、安裝、更換兩套；3)煤氣上升管、下降管、煤氣導(dǎo)出管上波紋補償器更換。(7)爐頂部分：1)移動受料斗拆除、安裝、更換，受料斗內(nèi)篦子制作、安裝、更換，道軌更換；2)兩分岔漏斗拆除、制作、安裝、更換； 3)左、右上密閥閥座拆除、安裝、更換4)左、右上密閥操作機構(gòu)拆除、安裝、更換兩套； 5)左、右料罐錐部襯板及錐型斗襯板拆除、安裝、更換；6)左、右料罐下部八角溜槽拆除、安裝、更換2套；7)下部漏斗導(dǎo)料板拆除、安裝、更換；8)左、右一均閥拆除、安裝、更換；9)左、右二均閥拆除、安裝、更換；10)左、右均壓放散閥拆除、安裝、更換；11)500眼睛閥檢修； 12)左、右下密閥閥座拆除、安裝、更換；13)左、右下密閥操作機構(gòu)拆除、安裝、更換兩套；14)左、右料流調(diào)節(jié)閥拆除、安裝、更換兩套，閥板拆除、安裝2套；15)左、右料流調(diào)節(jié)閥膨脹節(jié)拆除、安裝、更換兩套；16)閥箱修理；17)探尺拆除、安裝、一套；新裝探尺 一套；18)氣密箱上部膨脹節(jié)更換； 19)氣密箱上部膨脹節(jié)內(nèi)托斗、抗磨環(huán)更換；20)氣密箱拆除、安裝、更換；(包括布料流槽、中心喉管、差動減速機 )21)布料流槽檢修孔整體更換；22)供氣密箱軟水進(jìn)、回水管道拆除、更換，循環(huán)泵站檢修；23)十字測溫拆除、安裝4套；24)爐喉打水槍更換10套；25)放散消音器增加一套，放散管路增加一套，制作相應(yīng)平臺支架?，F(xiàn)用消音器拆除、更換； 26)爐頂?shù)獨夤薏鸪?、更換；27)爐頂封板、煤氣上升管、煤氣下降管、煤氣導(dǎo)出管內(nèi)耐材拆除、重新噴涂。第二章 施工進(jìn)度計劃及平面布置2.1施工總進(jìn)度計劃含業(yè)主烘爐及開爐準(zhǔn)備時間80天，我公司施工工期70天。施工總進(jìn)度計劃見“高爐主體大修工程施工進(jìn)度網(wǎng)絡(luò)圖”。2.2施工平面布置1)施工總平面布置原則(1)道路通暢，水、電供應(yīng)和場地排水正常，保證施工順利進(jìn)行。(2)場地安排合理，機械利用率高，減少二次倒運。(3)符合消防、安全、環(huán)保的要求。2)臨時設(shè)施布置(1)生活設(shè)施不在現(xiàn)場布置，利用我公司在邯鋼項目部設(shè)施，現(xiàn)場只留少數(shù)值班人員。(2)爐殼在鋼構(gòu)公司制作，運往現(xiàn)場組裝安裝，其它構(gòu)件在邯鄲項目部加工廠加工。(3)臨時辦公設(shè)施、材料及構(gòu)件堆放場地等利用現(xiàn)場空閑地帶布置。(4)施工水源、電源由業(yè)主給定，我公司引入各施工點，計量取費。臨時用地表：用途面積(m2)位置需用時間現(xiàn)場辦公室120進(jìn)廠道路邊75d現(xiàn)場保衛(wèi)室20進(jìn)廠道路邊75d材料、構(gòu)件堆場2000出鐵場南面道路邊及現(xiàn)場其它空閑場地60d工具間60進(jìn)廠道路邊75d合計22002.3現(xiàn)場管理規(guī)定1)總體目標(biāo)：安全、有序、受控、文明。2)指導(dǎo)思想：現(xiàn)場管理建標(biāo)化工地、創(chuàng)安全樣板。(1)施工區(qū)域必須采取封閉式或半封閉式進(jìn)行隔離。(2)施工區(qū)域道路必須暢通無阻，保持整潔，無撒落物，道路上嚴(yán)禁堆物，道路應(yīng)暢通無阻，嚴(yán)禁在道路上亂排水。(3)施工現(xiàn)場各種機具、工具以及各種材料物品、周轉(zhuǎn)料具，應(yīng)按作業(yè)順序、各種規(guī)格、操作方法和使用周期長短來確定位置、范圍和數(shù)量，做到物品堆放橫看成行；豎看成列；高看平齊；整齊劃一。散落料和袋裝料堆放應(yīng)設(shè)邊界，不污染周圍環(huán)境。(4)施工區(qū)域嚴(yán)禁留宿，除配備少數(shù)夜間值班人員(值班人員須報批，值班人員須佩帶值班標(biāo)志，值班室門外有醒目標(biāo)志，值班室內(nèi)保持整潔)外，其他人員不得以任何借口留宿工地。第三章 主要施工方法3.1施工部署3.1.1總體部署爐缸侵蝕嚴(yán)重，冷卻壁水管多數(shù)損壞，爐殼多處變形，使用壽命已到極限，定于2008年2月中旬停產(chǎn)大修。本工程主要圍繞爐殼、爐體爐頂設(shè)備拆除安裝施工、耐材砌筑、調(diào)試等。1)突出重點，先拆后安高爐本體、爐頂設(shè)施是整個高爐大修改造工程的施工中心，也是組織施工的重點，這一區(qū)域施工場地狹窄、高空多層作業(yè)、施工配合復(fù)雜；因此在施工組織安排上必須始終突出這一重點部位，各專業(yè)協(xié)調(diào)配合，以便于平衡資源用量，提高整個工程勞動生產(chǎn)率與施工安全系數(shù)來確?？傮w工期目標(biāo)均衡有序地完成。施工安排必須先對31.700以上爐體加固，再拆除高爐爐殼等，同時安排爐頂和其它需更換改造的設(shè)備拆除，拆除完畢，再按設(shè)計要求恢復(fù)安裝高爐爐殼、爐頂設(shè)備及耐材砌筑等。各種介質(zhì)管道穿插安裝不占主導(dǎo)工期，但在安裝高爐爐殼和冷卻壁的同時，穿插安裝爐前設(shè)備、冷卻水系統(tǒng)、熱風(fēng)系統(tǒng)等設(shè)備。2)施工階段劃分本工程施工分為以下幾個階段：施工準(zhǔn)備階段(中標(biāo)后，高爐休風(fēng)前)加固階段(涼爐及扒爐期間)拆除階段爐殼安裝階段冷卻壁安裝階段耐材砌筑階段3.1.2施工準(zhǔn)備階段投入技術(shù)準(zhǔn)備、物資設(shè)備準(zhǔn)備、施工資源準(zhǔn)備、施工現(xiàn)場準(zhǔn)備。高爐爐殼由我公司鋼構(gòu)公司進(jìn)行加工制作，高爐爐殼在工廠預(yù)拼裝，高爐爐殼制作不占用高爐休風(fēng)后的主工期，可確保邯鋼7#高爐明年2月份大修工期要求。(1)組織準(zhǔn)備：合同簽定后，立即組建本工程項目經(jīng)理部。(2)技術(shù)準(zhǔn)備：1)組織各施工專業(yè)技術(shù)人員，了解設(shè)計意圖、設(shè)計內(nèi)容，熟悉施工圖紙，與設(shè)計人員一起核對各專業(yè)圖紙尺寸是否相互符合；進(jìn)行鋼結(jié)構(gòu)施工詳圖設(shè)計；及時了解材料規(guī)格、型號、數(shù)量，作出備料計劃；復(fù)核結(jié)構(gòu)的強度、剛度、穩(wěn)定性是否滿足施工可能附加的荷載等。2)配備各專業(yè)相應(yīng)的國家規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，檢查現(xiàn)有的技術(shù)管理文件和設(shè)備裝備能否滿足施工需要。3)結(jié)合本工程實際情況，編制詳細(xì)的單位工程施工組織設(shè)計及關(guān)鍵、特殊過程作業(yè)設(shè)計，形成指導(dǎo)現(xiàn)場施工的技術(shù)文件。4)編制本工程項目管理規(guī)劃，以確保施工每道工序、工程的各個質(zhì)量要素均能得到有效控制。(3)物資設(shè)備準(zhǔn)備：落實各項材料的供貨商、供貨時間表、鋼結(jié)構(gòu)及半成品的備料和加工準(zhǔn)備。鋼結(jié)構(gòu)施工詳圖出圖后應(yīng)立即安排鋼結(jié)構(gòu)制作。(4)施工資源準(zhǔn)備：1)施工機具。各種施工機具根據(jù)進(jìn)場時間表及時檢查、保養(yǎng)、組織進(jìn)場，特別是主吊機，必須準(zhǔn)時進(jìn)場，按期組裝，保證投入使用。2)施工材料：各種周轉(zhuǎn)材料、方案用料盡快組織進(jìn)場，清點分類待用。3)勞動力：建立項目經(jīng)理部，確定專業(yè)施工隊及勞動力數(shù)量，按照勞動力進(jìn)場計劃，及時組織勞動力進(jìn)場。同時進(jìn)行廠紀(jì)、廠規(guī)、安全、防火、文明施工等方面教育，建立各項管理制度。(5)現(xiàn)場準(zhǔn)備：1)與業(yè)主聯(lián)系，在停爐前，務(wù)必將爐頂25T行車維修好，保證其起重能力及行走速度滿足施工需要。利用現(xiàn)有的道路、管網(wǎng)、供電設(shè)施、施工必要的臨時設(shè)施，保證現(xiàn)場場地粗平，水通、電通、通訊暢通，道路暢通，夜間照明放亮。2)選擇好各運輸通道和操作平面。搭建爐殼及材料堆放場地、廢料臨時堆放場地。加工制作好各施工方案用具，如冷卻壁吊盤、冷卻壁推頂器、推料小車等。3)需要業(yè)主協(xié)調(diào)的事項 A、出鐵場西南角外的花壇要提前移走樹木花草，作為冷卻壁堆放場地。 B、甲方提供一廢棄車間作為冷卻壁試壓場地。 C、東北角出鐵場至1號煉鐵公路需要一條進(jìn)出料的主要通道，需甲方排除障礙物。 D、提前維修好爐頂25T行車，并將行車的技術(shù)性能參數(shù)提供給施工方，施工階段有固定的維檢人員。 E、施工前將施工用的水、電、風(fēng)、氣的用戶點閥門移交給施工方。 F、甲方指定施工平面作為施工方現(xiàn)場大臨使用。操作平面布置及各運輸通道見附圖。3.1.3加固階段加固前須對高爐中心線進(jìn)行測量，測量點用紅色標(biāo)記在高爐鋼框架梁上做好標(biāo)記，確保高爐施工完畢后中心線吻合。1)上升管和下降管間需搭設(shè)一座15m4m操作平臺平臺固定在上升管和下降管上，平臺周圍設(shè)護欄。在重力除塵器上焊接牛腿，在牛腿上設(shè)500鋼管支撐下降管。2)上升管導(dǎo)出管設(shè)1000鋼管支撐，與爐頂剛架梁連接。長升管和下降管之間加一1000鋼管連接支撐。3)在第17帶爐殼上開4個孔，安裝加固井字梁，加固井字梁采用焊接H800型鋼。井字梁通過托座焊接在33.780米平臺大梁下面，該梁安裝前將爐子中心找正。井字梁加安裝一條環(huán)形單軌吊，用于下部爐殼的拆除和吊裝，及冷卻壁的吊裝。井字梁加固方案圖見附圖4)爐頂移動料斗的道軌需往北出鐵場方向外延8米，以方便移動料斗用爐頂25噸行車拆除。 5)在26.625米平臺上搭一座接料平臺除。用于上部爐殼單片推至爐膛內(nèi)。加固方案圖見附圖3.1.4拆除階段高爐本體拆除從上到下順序進(jìn)行，爐殼和冷卻壁同時一起拆除，用卷揚機吊放到爐底，用卷揚機拉到出鐵場上裝車皮運走。其它需拆除的部分，如爐前部分、軟水系統(tǒng)、工業(yè)水系統(tǒng)、熱風(fēng)系統(tǒng)部分不占用主工期，穿插進(jìn)行。粗煤氣部分放散閥，煤氣上升管、下降管、煤氣導(dǎo)出管上波紋補償器拆除更換，擬臨時租用業(yè)主的30t汽車吊進(jìn)行。3.1.5爐殼及冷卻壁安裝階段安裝工序為：先整帶安裝第24帶爐殼再單片安裝第59帶爐殼(其間冷卻壁穿插進(jìn)行)。爐腹處保護棚搭設(shè)完畢后，上下同時作業(yè)。保護棚上面繼續(xù)安裝1017帶爐殼，保護棚下進(jìn)行風(fēng)口大套、鐵口框安裝，風(fēng)口大套安裝完畢后進(jìn)行第45帶冷卻壁安裝。第5帶冷卻壁安裝爐腹保護棚下降，讓保護棚卡在第5帶冷卻壁上，冷卻壁下面沿爐圓周均勻焊接32加強板，以保證保護棚的承載能力。此后，保護棚上面即可開始第614帶冷卻壁吊裝(冷卻壁連管安裝及試壓工作同步進(jìn)行)，保護棚下面進(jìn)行碳搗料、碳磚、陶瓷杯等安裝。3.1.6耐材砌筑階段高爐大修風(fēng)口、鐵口采用組合磚，高爐爐底爐缸采用炭磚加陶瓷杯的結(jié)構(gòu)形式，爐底第二、三層采用微孔炭磚，爐底第四、五層采用超微孔炭磚，爐缸側(cè)壁（第6-18層）采用超微孔炭磚，爐底第一層采用石墨磚。高爐爐內(nèi)耐材占用主工期15天，其它耐材不占用主工期。高爐本體耐材砌筑用時15天。熱風(fēng)總管、熱風(fēng)圍管內(nèi)耐材施工用時25天。煤氣上升管、煤氣下降管、煤氣導(dǎo)出管內(nèi)耐材拆噴涂用時25天。1)垂直運輸根據(jù)現(xiàn)場施工場地狹窄的情況只能堆放少量材料，而大批材料則只能根據(jù)工程進(jìn)度分期分批按需供料。(1)工程材料、施工用料及施工機具用汽車運至出鐵場平臺上各處定置堆放。(2)砌筑時用電葫蘆將耐材吊至風(fēng)口進(jìn)料平臺上的輥道上，推至爐內(nèi)進(jìn)料平臺上，通過爐腹保護棚的吊具吊至爐內(nèi)各砌筑部位。該方案要求預(yù)留三個風(fēng)口，只安裝大套，作進(jìn)料口用。具體位置現(xiàn)場定。2)平面運輸用汽車直接運到出鐵場平臺上。3.1.7交工、服務(wù)階段工程施工完畢，辦理工程竣工和工程設(shè)備移交手續(xù)，工程施工資料和技術(shù)資料一同交付業(yè)主。為保證生產(chǎn)的順利進(jìn)行，將根據(jù)國家規(guī)定或合同條款對工程實行保修服務(wù)，對非施工原因造成的質(zhì)量缺陷也將為甲方提供滿意的服務(wù)。3.2拆除施工拆除施工前須對不拆除的部位進(jìn)行加固，加固前還須對高爐中心線進(jìn)行測量，測量點用紅色標(biāo)記在高爐鋼框架梁上做好標(biāo)記，確保高爐施工完畢后中心線穩(wěn)合。本工程拆除包括：高爐第217帶爐殼、114層冷卻壁、爐喉鋼磚、爐喉鋼磚托圈、爐頂鋼圈、爐前部分管道、軟水系統(tǒng)部分管道閥門、爐頂部分設(shè)備、熱風(fēng)總管和熱風(fēng)圍管耐材等的拆除。拆除前的準(zhǔn)備工作主要包括現(xiàn)場平面準(zhǔn)備、工機具準(zhǔn)備，拆除廢料等用自卸汽車運走。3.2.1高爐本體拆除施工根據(jù)高爐本體工程施工網(wǎng)絡(luò)計劃要求，高爐拆除工期為18天，期間還要配合業(yè)主扒爐等工作。工期緊、任務(wù)重、難度大、全是高空、多層、多單位的施工作業(yè)，施工面狹窄、運輸和垂直運輸交叉又頻繁，施工作業(yè)必須有高度的統(tǒng)一的指揮，嚴(yán)密和切實的施工技術(shù)組織措施。(1)拆除前的準(zhǔn)備工作1)拆除用的廢料斗3個，臨時活動鋼制爬梯共10個，吊籃等，施工用料備齊。2)各種專用繩扣及專用卸扣備齊。3)編制高爐鋼結(jié)構(gòu)及設(shè)備拆除臨時措施，為加快切割速度需要配置大號割槍。4)高爐停產(chǎn)冷卻階段，打開密封罩人孔，用煤氣檢測儀檢查爐頂施工區(qū)煤氣殘余量，應(yīng)達(dá)到安全標(biāo)準(zhǔn)。待爐內(nèi)煤氣排凈，達(dá)到允許進(jìn)入施工條件才允許上人進(jìn)行拆除。(2)爐本體拆除1)高爐停產(chǎn)冷卻階段，在北側(cè)出鐵場將吊裝孔擴大，以保證割下的爐頂拆除更換的和新安裝的爐皮、冷卻壁及爐頂更換的設(shè)備能及時通過吊裝孔運輸。2)將拆除所需的工機具及井字梁等方案用料通過爐頂25T行車倒上爐體平臺。3)高爐打水降溫結(jié)束同時，一方面立即組織人員在17帶爐皮上安裝支撐上部爐殼及爐頂設(shè)備的井字梁，井字梁下設(shè)置環(huán)形單軌。一方面，組織作業(yè)人員加緊用割槍將17帶以下要拆除的爐皮割開，提前在爐皮上焊接好頂座，便于300噸液壓千斤頂施工。爐皮上的冷卻壁連管及密封帽全部割掉。每塊要割下的爐殼按圓周方向每3塊冷卻壁割開，技術(shù)人員事先在爐皮上畫好切割線。在第4帶爐殼東側(cè)(即熱風(fēng)直管側(cè)的風(fēng)口平臺下）割4米4米大方孔，另在西出鐵場第4帶爐殼上開一個4米4米大方孔作為排廢孔。上面所有割下的爐殼及冷卻壁都通過這兩個孔排出爐膛外。4)以上準(zhǔn)備措施完畢后，即可進(jìn)行拆除作業(yè)了。在井字梁上滿鋪平臺板，井字梁下面加設(shè)一條I28a環(huán)形單軌，此平臺將爐體從17帶爐殼處隔開。井字梁平臺上下同時拆除。5)井字梁平臺上面拆除噴涂料及爐喉鋼磚(不影響主線工期) 。6)井字梁平臺下面從上到下順序拆除爐殼及冷卻壁，爐殼和冷卻壁同時拆除，爐皮按事先割好但不完全割開的焊縫用電動液壓千斤頂頂開掉入爐膛內(nèi)，24小時連班，晚上割爐皮掉入爐膛，白天光線好，用卷揚機配合爐頂井字梁上電葫蘆往外倒?fàn)t皮及冷卻壁。通過第4帶爐殼上大方孔往外由熱風(fēng)爐側(cè)的廢料運輸路線1運走。為加快排廢速度，少量廢料可通過西出鐵場下的廢料運輸路線2運走。(見施工平面布置圖）7)當(dāng)高爐爐殼拆完第4帶后，平面交付給業(yè)主進(jìn)行爐底碳磚及碳搗料的拆除，給業(yè)主工期為4天。其后接著進(jìn)行第32帶爐殼的拆除。拆下的第23帶爐殼及冷卻壁從甲方開的扒渣排出爐外。8)清理爐內(nèi)雜物，后進(jìn)行爐底水冷管的拆除及安裝工作。拆除階段擬用工期21天，即從爐內(nèi)打水開始至爐本體拆除工作結(jié)束，包含爐內(nèi)打水2天和業(yè)主碳磚和碳搗料拆除4天工期。(3)粗煤氣部分拆除下降管上兩個波紋補償器及3臺放散閥在爐頂加固和15m5m操作平臺搭設(shè)完畢后即可解體后逐步拆除。先用爐頂行車拆放散閥上平臺，然后拆除3臺放散閥，認(rèn)真核算波紋補償器及其兩端相連的下降管及其內(nèi)噴涂料的重量后。整體拆除兩波紋補償器及連管。連管在地重新噴涂，更換波紋補償器，仍利用25T爐頂行車進(jìn)行安裝。然后逐一更換3臺放散閥及恢復(fù)放散閥平臺。(3)管道拆除管道在涼爐休風(fēng)階段先于高爐爐殼開始自上而下拆除。拆除前，按每條管道所屬系統(tǒng)，分區(qū)域及系統(tǒng)編號、掛標(biāo)識牌。管道拆除前應(yīng)排凈輸送介質(zhì)。切斷部位應(yīng)選定在原安裝的接頭處；絲扣接頭應(yīng)先噴涂松銹劑再擰松，法蘭接頭應(yīng)利用扳手松開螺栓拆除；記錄密封墊規(guī)格并繪制簡圖。若吊裝條件許可，可連同閥門、法蘭等管件成組拆除。管道拆下來后，如太長不方便運輸時，可進(jìn)行分段，小管采用切割機切割，大管采用火焰切割，但均應(yīng)劃線切割。鵝頸管的拆除，用3t倒鏈配合卷揚機將鵝頸管從法蘭處切斷。拆除下的各種管道有序堆放在爐身各層平臺，通過卷揚機垂直運輸?shù)侥蟼?cè)風(fēng)口平臺，裝車運走。(4)其它部分拆除：其它需拆除的部分，如爐頂設(shè)備、爐前部分、軟水系統(tǒng)、工業(yè)水系統(tǒng)、熱風(fēng)系統(tǒng)部分不占用主工期，穿插進(jìn)行。3.3高爐爐殼制作、預(yù)裝、檢驗、運輸3.3.1材料的檢驗鋼構(gòu)公司質(zhì)檢部負(fù)責(zé)進(jìn)廠材料的及時檢驗、驗收。材料驗收的依據(jù)：鋼材訂貨的技術(shù)條件，包括鋼材的國家現(xiàn)行執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)，鋼材尺寸、外形、重量及允許偏差，牌號、化學(xué)成分、力學(xué)性能和工藝性能，交貨狀態(tài)，表面質(zhì)量，實驗方法，檢測規(guī)則，包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書等內(nèi)容，并經(jīng)設(shè)計、業(yè)主、監(jiān)理各方審核確認(rèn)。1)各種鋼材嚴(yán)格按照設(shè)計規(guī)定的要求采用。2)鋼材應(yīng)有出廠合格證書，并有鋼結(jié)構(gòu)制造廠商對每批鋼材按規(guī)定進(jìn)行自檢合格的資料。3)所使用的焊條、焊絲應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求。4)鋼材的表面缺陷(銹蝕、麻點、劃痕等)不得超過現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)。3.3.2鋼結(jié)構(gòu)圖紙深化設(shè)計細(xì)部設(shè)計是制作過程中最重要環(huán)節(jié)，是將結(jié)構(gòu)工程的初步設(shè)計細(xì)化為能直接進(jìn)行制作和吊裝施工圖的過程。深化圖的好壞直接影響著制作和安裝的質(zhì)量。圖紙深化工作設(shè)立專職負(fù)責(zé)人，強化與設(shè)計院的聯(lián)系和溝通，確保深化圖能貫徹原結(jié)構(gòu)設(shè)計的思路和意圖。深化設(shè)計應(yīng)根據(jù)原設(shè)計所提供的節(jié)點詳圖進(jìn)行，如在節(jié)點圖中無相應(yīng)的節(jié)點時，可按照中國鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范進(jìn)行制定，但必須提交原設(shè)計認(rèn)可。為保證本工程詳圖質(zhì)量，將選派具有豐富類似工程二次設(shè)計經(jīng)歷的設(shè)計師牽頭進(jìn)行設(shè)計，并運用目前先進(jìn)的X-steel軟件進(jìn)行建模，該軟件能自動進(jìn)行尺寸校核，并生成構(gòu)件加工圖紙。3.3.3高爐爐殼制作爐殼在鋼構(gòu)公司制作，運往現(xiàn)場組裝安裝，其它鋼構(gòu)件在邯鋼項目部加工廠加工。鋼結(jié)構(gòu)有限責(zé)任公司近兩年加工制作了20余座高爐的爐殼，有著豐富的高爐爐殼制作經(jīng)驗。一、高爐爐殼制作中主要技術(shù)要點1)爐殼單塊板切割下料；2)爐殼滾圓；3)爐殼預(yù)裝時鐵口、風(fēng)口標(biāo)高的控制；二、高爐爐殼制作工藝要求(1)高爐爐殼下料1)購進(jìn)符合材質(zhì)要求的鋼板，允許平度4/1000，達(dá)不到要求則先校平。2)數(shù)控編程噴粉作出：爐殼輪廓線及檢查線；0、90、180、270方位線；冷卻壁水管孔、螺栓孔定位中心線及孔中心線和輪廓線；以上各線均打上樣沖標(biāo)記。并按圖紙要求用油漆標(biāo)明爐殼的構(gòu)件號。3)噴粉后檢查各孔相關(guān)尺寸偏差1mm，爐殼處形尺寸偏差2mm，對角線2mm，達(dá)到要求后方可進(jìn)行切割。切割時，爐殼展開長方向兩端各留350mm成形打頭余量。4)爐殼直段部分單塊爐殼下料采用半自動切割機切割下料，開坡口可用半自動切割或刨坡口。爐殼錐體部分，單塊爐殼展開為扇形，必須用數(shù)控切割下料，開坡口用弧型軌道半自動切割開坡口，只有這樣才能保證單塊爐殼下料質(zhì)量。5)跨焊縫孔及距焊縫坡口邊緣小于50mm的孔僅作出標(biāo)記，留爐殼安裝后切割。6)第1帶上爐底水冷管孔、風(fēng)口孔及錐臺帶上的孔留成形后二次號線切割。7)所有孔洞切割前應(yīng)先開引孔后方可切割。8)下料后二次號線軟軌切割爐殼下口坡口及過渡坡口和爐殼上口斜度。切割前應(yīng)先號出坡口線及軌道行走線。9)爐殼下口坡口與直邊相交處應(yīng)打磨過渡R。10)爐殼切割面質(zhì)量要求平整、光滑，不得有凸起及凹槽，否則應(yīng)打磨，或打磨后再補焊后打磨光滑，以防爐殼成形時產(chǎn)生應(yīng)力集中而開裂。(2)高爐爐殼成形1)爐殼成形前先號出沿素線方向間距50100mm的成形壓制線。2)先打兩端頭，然后對壓制線漸進(jìn)壓制成形。壓制時不得有死彎現(xiàn)象。3)壓制時，用樣板檢查，爐殼與樣板間的間隙2mm，樣板長不小于1500mm。4)爐殼如用二塊鋼板焊接時，應(yīng)先在超平拼裝臺上按爐殼的內(nèi)徑畫好圓弧、焊好定位擋板，用吊機將其吊至平臺上，并按已有圓弧進(jìn)行臨時固定，裝好固定塊，第二次找正完畢后點焊牢固，并最后固定、取下卡具，用電渣焊機進(jìn)行立焊縫焊接，焊前應(yīng)在對接縫的上下位置分別裝上引弧板和滅火板，焊后割除磨平。 (3)爐殼滾圓工廠制作爐殼要經(jīng)過校平劃線切割(割孔)滾圓校正預(yù)裝焊接定位器等工序 。單塊爐殼展開長度較長，平板滾成爐殼圓弧的曲面半徑、弦長、弦長對角線不易控制。過去單塊爐殼滾圓后弦長偏差達(dá)2040mm，對角線偏差50mm，往往考慮爐殼在預(yù)裝成整圓時，單塊爐殼要用火焰卡夾具千斤頂?shù)裙ぞ咝Ｕ覉A。隨著爐殼制作技術(shù)不斷改進(jìn)，工期縮短，質(zhì)量要求提高，常規(guī)滾圓方法沒有充分發(fā)揮設(shè)備能力，反而增大校正成本和預(yù)裝周期，在近兩年我公司制作的幾個高爐爐殼滾圓中，我們改變了傳統(tǒng)滾圓方法和習(xí)慣，對控制滾圓偏差取得了較好的效果。鋼板在滾圓前必須校平，不平度小于1/1000，滾圓中控制壓彎量，先逐段圓弧邊滾壓邊用卡板檢查邊校正，然后對整體圓弧往復(fù)滾壓校正，控制整體尺寸，弦長誤差控制在510mm，對角線在15mm以內(nèi)。(4)爐殼修形1)在平臺上（平臺不平度2mm）放樣號出爐殼上、下口園弧大樣及分塊的角度線。2)爐殼單塊對樣修形。要求：下口對平臺園弧大樣，偏差2mm；上口吊垂線對平臺園弧大樣偏差2mm；爐殼垂直高度2mm；扭曲3mm；爐殼下口與平臺間隙2mm。風(fēng)口大套28個孔及鐵口框孔都在制作場開好，作好中心軸線樣沖眼標(biāo)志。3)達(dá)到要求后，按包裝圖要求裝焊包裝支撐。二次號線，切割兩端余量，并按圖紙要求開坡口。4)風(fēng)口帶修形達(dá)到要求后在距爐殼上、下口邊緣100200mm處加上環(huán)向加固板。3.3.4高爐爐殼預(yù)裝(1)爐殼單圈預(yù)裝(1)預(yù)裝前先，按圖紙要求裝焊好卡具耳板。(2)在平臺上放大樣作出：底部一帶的園弧大樣線；0、90、180、270方位線及單塊爐殼分度線，并作出樣沖標(biāo)記。(3)對樣先吊裝一塊標(biāo)有方位線的爐殼，然后依次吊裝其它爐殼，并調(diào)整要求：1)爐殼下口對平臺大樣偏差2mm，上口吊垂線對平臺大樣偏差2mm。2)接口錯邊/10，且不大于3mm。(為板厚)3)接口間隙：當(dāng)30mm時，為02mm；當(dāng)30mm時，為03mm。4)爐殼圓度D：Dmax-Dmin2D/1000(D為爐殼直徑)。5)上口中心對預(yù)裝平臺上檢查中心的位移H/1000(H為爐殼高度)。6)爐殼上口平面度4mm。(4)檢查合格后，作出每塊爐殼的復(fù)位檢查線及等高腰線。打上樣沖。(2)爐殼多層預(yù)裝爐殼按23帶為一個預(yù)裝單元進(jìn)行預(yù)組裝。每次預(yù)裝后的頂部一帶作為下一次預(yù)裝的底帶依次進(jìn)行。預(yù)裝步驟及要求：(1)在平臺上放大樣作出：底部一帶的園弧大樣線；0、90、180、270方位線及單塊爐殼角度線。(2)對樣先預(yù)裝底部一帶的爐殼，然后依次預(yù)裝上面二帶的爐殼，并調(diào)整，要求：1)接口錯邊/10，且當(dāng)3040時，不大于3mm。當(dāng)40時，環(huán)縫不大于6mm縱縫不大于3mm。(為板厚)2)接口間隙：當(dāng)30mm時，為02mm；當(dāng)30mm時，為03mm。3)爐殼園度D：Dmax-Dmin0.002Di(Di為爐殼直徑)。4)上口中心對預(yù)裝平臺上檢查中心的位移H/1000(H為預(yù)裝高度)5)爐殼上口平面度4mm。爐殼預(yù)裝檢查合格后作出安裝復(fù)位檢查線并打上樣沖標(biāo)記。拆除后處理外觀，進(jìn)行爐殼涂裝。3.3.5高爐爐殼的驗收要求高爐爐殼制作需要大型專用設(shè)備，其精度要求高，為保證安裝質(zhì)量，應(yīng)按如下要求進(jìn)行驗收：(1)高爐爐殼制作應(yīng)符合煉鐵機械設(shè)備工程安裝驗收規(guī)范(GB50372-2006)的有關(guān)規(guī)定，其它要求符合GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范的規(guī)定。(2)高爐爐殼鋼板在加工前應(yīng)作平直校正，鋼板的切邊須用自動、半自動切割機進(jìn)行，爐殼配件可用剪板機剪切。(3)鋼板切割后邊緣必須平整，切割線應(yīng)符合設(shè)計尺寸，切割后尺寸極限偏差1mm，兩對角線長度之差不得大于3mm，在制作高爐外殼時，必須考慮好工地焊接時焊縫的收縮余量。(4)焊縫坡口尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，用樣板檢查加工邊緣與樣板間的間隙不得大于1mm。(5)外殼鋼板的彎曲加工，應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定的曲率半徑，用弦長不小于1500mm的弧形樣板之間的間隙不得大于2mm，錐形外殼鋼板應(yīng)檢查上下口。(6)高爐系統(tǒng)下列工藝結(jié)構(gòu)必須在制造廠進(jìn)行予裝配合格后出廠。(7)外殼預(yù)裝配應(yīng)在專門設(shè)置的予裝平臺上進(jìn)行，予裝平臺表面高低差不得大于2mm，并應(yīng)在每組裝一段前檢測其水平度，調(diào)整合乎要求后，方可進(jìn)行組裝工作。(8)外殼預(yù)裝配應(yīng)從下往上按順序進(jìn)行，每次組裝不得大于3圈，逐圈檢查合格(檢查每圈爐皮的高度，外殼鋼板圈中心，對預(yù)裝平臺上檢查中心的位移，外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差；外殼鋼板圈上口水平差，對口錯邊量；坡口端部間隙等)并作好記錄，提供給安裝單位，作為現(xiàn)場安裝的依據(jù)，并打上標(biāo)記，焊好定位器，然后拆開作為成品，但上面一圈要留作下一組裝段的底圈。(9)每塊外殼鋼板上應(yīng)焊上腳手架掛耳、夾具、固定塊、定位器等。腳手架、掛耳以出鐵口中心線為起點，沿爐殼圓周順時針排列，每隔1500mm弧長焊上一個，距離上口600mm，內(nèi)外兩面設(shè)置，遇焊縫時要錯開焊縫300500mm，并對其間距作適當(dāng)調(diào)整，相鄰兩掛耳的間距作適當(dāng)調(diào)整，相鄰兩掛耳的間距不得大于1700mm。夾具固定應(yīng)在預(yù)裝時設(shè)置，在每塊鋼板上，橫縫每2.5m弧長設(shè)一對，還要注意相鄰帶的排列關(guān)系，使上、下帶配置成一組，立縫每1m弧長設(shè)一對，固定塊鋼板距邊緣為180mm。(10)爐殼預(yù)裝配合格后，應(yīng)標(biāo)出構(gòu)件標(biāo)號和對位中心線(以鐵口中心為準(zhǔn))，殼體應(yīng)標(biāo)出十字中心線，在拆開的接頭處或上、下圈間應(yīng)用油漆和鋼印作出明顯標(biāo)記，并提供展開的組裝圖作為現(xiàn)場安裝的依據(jù)。(11)高爐爐殼與冷卻壁、鋼磚、爐頂保護板的連接孔、測溫、測壓灌漿孔都在制造廠開孔。爐殼開孔時，水管孔不得超過管子外徑1.5倍，螺栓孔不得超過螺栓直徑的1.3倍，每一組孔的偏差不得大于2mm，切口不得有裂紋和大于1mm的缺棱，切割截面與鋼材表面不垂直度不得大于1mm。 (12)高爐系統(tǒng)工藝鋼結(jié)構(gòu)成品出廠前應(yīng)根據(jù)其幾何形狀進(jìn)行加固，加固后應(yīng)標(biāo)出重心位置和起重吊耳的配置焊接，以保證在運輸、裝卸施工過程中不產(chǎn)生永久變形。(13)爐殼每帶鋼板分別由技術(shù)檢查部門進(jìn)行驗收，并在每塊鋼板上打上合格標(biāo)記。(14)高爐系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)工程由制造廠繪制施工詳圖，安裝卡具布置圖(包括掛耳、固定鐵件、吊耳、組裝用的各種夾具、沖子、間隙板、引弧板等詳圖及材料表。種類夾具、沖子間隙板、引弧板按安裝工程需要加工隨構(gòu)件配套出廠，固定鐵件、吊耳(按整帶吊裝設(shè)置)掛耳在工廠焊接在構(gòu)件上。(15)制造廠向安裝部門提供如下資料：1)爐皮施工詳圖2)安裝卡具布置圖3)預(yù)裝配檢查結(jié)果記錄及預(yù)裝配時各帶鋼板每塊安裝部位順序編號圖。4)制造構(gòu)件合格證并附探傷報告、鋼材材質(zhì)證明書。注：在繪制施工詳圖如發(fā)現(xiàn)與上述要求有矛盾，再予以協(xié)商。3.3.6零件加工的工藝要求(1)放樣、號料和切割(1)放樣和號料應(yīng)根據(jù)工藝要求，預(yù)留制作和安裝時工地焊接收縮余量，以及切割，刨邊等加工余量。放樣和樣板(樣桿)允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項 目允 許 偏 差平行線距離和分段尺寸0.5mm對角線差1.0mm寬度、長度0.5mm孔距0.5mm加工樣板角度20，(2)號料的允許偏差：零件外形尺寸1.0mm；孔距0.5mm(3)氣割前應(yīng)將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物。氣割采用半自動、數(shù)控和多頭氧乙炔切割機切割，當(dāng)不能用以上三種工具切割的零件，才允許用手把切割，切割后應(yīng)對切割面(邊)進(jìn)行打磨處理，氣割允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定： 項 目允 許 偏 差切割寬度、長度1.0mm切割面平面度0.05t，且不大于2.0mm割紋深度0.2mm局部缺口深度1.0mm注：t為切割面厚度 (2)矯正和成型(1)碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-16，低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12時，不得進(jìn)行冷矯正和冷彎曲。(2)冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。(3)碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度應(yīng)根據(jù)鋼材性能選定，但不得超過900，低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻。(4)矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于05mm，且不得超過該鋼材厚度負(fù)偏差的1/2。(5)當(dāng)零件采用熱加工成形時，加熱溫度應(yīng)控制在 9001000，當(dāng)溫度下降到 700800時應(yīng)結(jié)束加工，彎曲成形的零件應(yīng)用弧型樣板檢查。 (3)邊緣加工手工切割、機械剪切的零件需要對邊緣進(jìn)行加工，接料坡口加工等在牛頭刨床和刨邊機上進(jìn)行。邊緣加工允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項 目允 許 偏 差零件寬度、長度1.0mm加工邊直線度L/3000，且不大于2.0mm相鄰兩邊夾角6加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm加工表面粗糙度Ra=50m注：t為加工件厚度3.3.7焊接檢驗(1)根據(jù)爐殼制作焊接要求，在制作前要編制焊接工藝書。焊接工藝書中焊接參數(shù)是根據(jù)工藝評定和工藝試驗所優(yōu)選出來的。本工程制作前，根據(jù)圖紙設(shè)計的材質(zhì)、厚度、焊接材料、焊接形式，對照鋼制壓力容器焊接工藝評定的規(guī)定，以及本公司焊接工藝評定檔案資料，確定焊接工藝評定。(2)從事本工程焊接的焊工，應(yīng)經(jīng)過焊工考試并取得合格證后方可從事焊接工作。從事本工程焊接質(zhì)量檢查應(yīng)由專業(yè)技術(shù)人員擔(dān)任。無損檢測員，必須有省市技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督局頒發(fā)的資格證書。無損探傷報告(包括返修應(yīng)重探傷)、記錄等應(yīng)全部存檔備查，并按有關(guān)規(guī)定向監(jiān)理或業(yè)主提交一份。(3)焊接中所用的焊條、焊絲、焊劑，應(yīng)按技術(shù)要求和使用說明書規(guī)定進(jìn)行烘干、保溫、除銹，不合格的焊材不能進(jìn)入現(xiàn)場。(4)施焊前，焊工應(yīng)復(fù)查焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況。當(dāng)不符合要求時，應(yīng)經(jīng)修整合格后方可施焊。焊接時，焊工應(yīng)遵守焊接工藝，不得自由施工及在焊道外的母材上引弧。(5)厚度大于50mm的碳素鋼結(jié)構(gòu)和厚度大于36mm的低合金結(jié)構(gòu)鋼，焊前應(yīng)預(yù)熱，焊后應(yīng)后熱。預(yù)熱溫度宜控制在 100150，后熱溫度為250，保溫時間不低于2小時。當(dāng)環(huán)境溫度低于O時，預(yù)熱、后熱溫度應(yīng)根據(jù)工藝試驗確定。(6)角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于 10mm。多層焊焊接應(yīng)連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理檢查，清除缺陷后再焊。(7)T型接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組合焊縫，其中焊角尺寸不應(yīng)小于t/4(t力量薄板厚)。定位焊所采用的焊接材料型號，應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配。定位焊位置應(yīng)布置在焊道以內(nèi)，并由持合格證的焊工施焊。(8)焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補工藝后方可處理。焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次。當(dāng)超過兩次時，應(yīng)按返修工藝進(jìn)行返修。(9)焊縫焊接完后，焊工應(yīng)清理焊縫表面的溶渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量，對接焊縫應(yīng)在焊縫附近打上焊工代號鋼印。碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度，低合金鋼應(yīng)在完成焊接24小時后，方可進(jìn)行焊縫探傷檢驗。局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應(yīng)在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度。增加的長度不應(yīng)小于該焊縫長度的10%，且不小于 200mm。當(dāng)仍有不允許的缺陷時，應(yīng)對該焊縫 100%探傷檢查。探傷合格的焊縫附近，應(yīng)打上探傷員代號鋼印。(10)焊縫外形尺寸應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸的規(guī)定，焊接接頭內(nèi)部缺陷分級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級的規(guī)定， 焊縫質(zhì)量等級按設(shè)計規(guī)定。3.3.8涂裝和運輸加固措施 所有構(gòu)件制作完后在廠內(nèi)噴丸除銹達(dá)Sa21/2標(biāo)準(zhǔn)，外表面刷耐熱底漆一道；為防止成型爐殼板在運輸過程中的變形，構(gòu)件出廠前，根據(jù)爐殼的弧度和不同形狀采用臨時支撐加固，放在胎架上托運，為防殼板滑動和刮傷，構(gòu)件間采用草袋隔開。3.4高爐系統(tǒng)結(jié)構(gòu)安裝3.4.1高爐爐殼的預(yù)拼裝高爐爐殼的預(yù)拼裝在工廠里進(jìn)行A、掌握爐殼制作及預(yù)裝配情況，并對產(chǎn)品合格證和組裝資料進(jìn)行核審。B、編制好施工作業(yè)方案，向制作廠提出構(gòu)件進(jìn)場計劃。C、組織構(gòu)件進(jìn)場，清點構(gòu)件數(shù)量，檢查構(gòu)件質(zhì)量。D、搭設(shè)拼裝用的拼裝平臺，準(zhǔn)備各類找正、定位器具。 3.4.2高爐爐殼及冷卻壁安的安裝1)高爐爐殼的安裝工序：先整帶安裝第24帶爐殼再單片安裝第59帶爐殼(其間冷卻壁穿插進(jìn)行)。爐腹處保護棚搭設(shè)完畢后，上下同時作業(yè)。保護棚上面繼續(xù)安裝1017帶爐殼，保護棚下進(jìn)行風(fēng)口大套、鐵口框安裝，風(fēng)口大套安裝完畢后進(jìn)行第45帶冷卻壁安裝。第5帶冷卻壁安裝爐腹保護棚下降，讓保護棚卡在第5帶冷卻壁上，冷卻壁下面沿爐圓周均勻焊接32加強板，以保證保護棚的承載能力。此后，保護棚上面即可開始第614帶冷卻壁吊裝(冷卻壁連管安裝及試壓工作同步進(jìn)行)，保護棚下面進(jìn)行碳搗料、碳磚、陶瓷杯等安裝。2)爐殼及冷卻壁安裝(1)33.78平臺處的加固井字梁交叉點為承力點，用焊接H80型鋼做成井字梁，作為上部爐殼加固及起重受力梁（穿過爐殼），在井字梁上安裝4臺卷揚機作為提升爐殼的工具。(2)拆除西面風(fēng)口鋼平臺，在出鐵場平臺西面搭設(shè)拼裝平臺，鋪兩條鋼軌滑道(見施工平面布置圖)，將組將事先在西出鐵場平臺上組裝好的24整帶爐殼通過鋼軌滑道用卷揚機或電葫蘆拉到爐內(nèi)，由上部卷揚機接入。測量工配合控制爐殼標(biāo)高、同心度、垂直度。 (3)第517帶爐殼單片瓦由北出鐵場下的推料小車推至吊裝孔下，用爐頂25T行車吊上26.625接料平臺，由上部卷揚機接入爐膛，用卷揚機或電葫蘆配合安裝。 (4)當(dāng)爐殼安裝至第9帶后，在第9帶爐殼上搭設(shè)保護棚，保護棚下設(shè)置一條環(huán)形單軌吊。將爐殼沿第9帶處上下隔開，以方便上下同時施工。上面繼續(xù)安裝第1017爐殼，下面安裝15帶冷卻壁。期間交叉安裝風(fēng)口大套和鐵口框。(5)在西出鐵場方向的第4帶爐殼上開一個20002500的方孔(兩塊冷卻壁大小，此處兩塊冷卻壁預(yù)留不裝，待第5帶冷卻壁安裝完后，和爐殼裝好后一起推進(jìn)爐膛，補上方孔），15帶冷卻壁從該孔進(jìn)入爐內(nèi)，由保護棚下的環(huán)軌進(jìn)行安裝。第4帶冷卻壁在風(fēng)口大套安裝焊接完后進(jìn)行安裝。(6)第5帶冷卻壁安裝完后，將保護棚降下來卡在第5帶冷卻壁上，保護棚下沿圓周在冷卻壁均勻焊接42塊加筋板以支承保護棚，使保護棚有足夠的承載力。(7)降下保護棚后，就可上下兩層同時作業(yè)了。保護棚上進(jìn)行第614帶冷卻壁及上部爐殼單片安裝，保護棚下面的施工平面交付工業(yè)爐專業(yè)，進(jìn)行爐底耐材、碳破及陶瓷杯等施工。(8)爐殼安裝至第17帶時，同由于有井字梁障礙，需拆除井字梁后才能安裝爐殼。此時要特別注意，每次只拆除一根小梁，然后該處爐殼和冷卻壁同時推進(jìn)補位。當(dāng)井字梁的8個小梁全部拆除時，第17帶爐殼和第14帶冷卻壁也同時補完。(9)當(dāng)整帶爐皮對好口，各部尺寸需經(jīng)自檢、互檢、專檢合格后，填好工序交接卡，交付焊接。焊接人員接到交接卡經(jīng)檢查確認(rèn)后，在交接卡上簽字，方可進(jìn)行施焊。(10)爐殼每帶安裝、找正和焊接，爐內(nèi)利用吊盤作腳手架，可提供較大的操作面并放置焊機，每安裝好一帶用卷揚機提升，固定在爐皮的冷卻壁安裝孔上，爐皮外側(cè)用活動腳手架。(11)焊縫焊完后，必須注意檢查焊縫收縮對爐殼外形尺寸的影響，尤其直徑和標(biāo)高，發(fā)現(xiàn)問題要及時調(diào)整和處理。(12)在完成焊接刷漆前，應(yīng)將吊耳、加強板等臨時設(shè)置拆除，切割時不得損傷爐皮，切割處的殘留物留置23mm用砂輪機磨平。(安裝見方案圖)3.4.3冷卻壁安裝要點所有冷卻壁在安裝前必須進(jìn)行試壓，鑄鐵冷卻壁試驗壓力1.5MPa，時間20分鐘；銅冷卻壁試驗壓力1.8MPa，時間30分鐘；無滲漏、冒汗、無串水為合格，合格的冷卻壁才能進(jìn)入下部安裝工序，檢查合格的冷卻壁應(yīng)及時蓋上管堵，以防止雜物進(jìn)入水管內(nèi)。本工程第57段為銅冷卻壁，814段為鑄鐵冷卻壁。一、冷卻壁安裝前試壓檢驗按設(shè)計和規(guī)范要求，冷卻壁出廠前在廠內(nèi)試壓一次；運至安裝現(xiàn)場后，在安裝前工地再試壓一次；冷卻壁安裝、焊接完畢后，應(yīng)再次逐塊進(jìn)行嚴(yán)密性試驗和滿流試驗。冷卻壁的安裝采用開口式安裝，即冷卻壁的安裝稍滯后爐殼23帶，用吊機直接吊至爐內(nèi)安裝。(1)試壓準(zhǔn)備1)在冷卻進(jìn)場前要進(jìn)行場地障礙物的清除及平整并墊礦渣和擺放道木。2)試壓所需水源由業(yè)主提供用水點，由施工單位將其管道接在試壓場地，試壓后的水通過臨時管溝或管道排入路邊的下水井，以免防礙正常工作。3)試壓所需電源由業(yè)主提供電源點，由施工單位將電接入操作地點4)設(shè)備供貨部門將合格的冷卻壁送至指定堆放場地，并且制造廠的合格證和試壓記錄，應(yīng)隨冷卻壁一齊交清，工地驗收時要對冷卻壁的外形尺寸進(jìn)行檢查.(2)施工方法1)施工機具選擇：冷卻壁現(xiàn)場裝卸、倒、運選用以下機械。 25t汽車吊 1臺 25t載重汽車 2臺 5t叉車 1臺2)施工順序、措施A、冷卻壁分批進(jìn)場，到現(xiàn)場的冷卻壁按每帶的順序擺放在道木上。B、冷卻壁試壓采用三臺電動試壓泵，對冷卻壁逐個進(jìn)行試壓，冷卻壁管接頭采用卡裝置來解決冷卻壁試壓時無絲相連接問題。C、試壓應(yīng)按圖紙要求進(jìn)行，配專人負(fù)責(zé)檢查，做好試壓記錄，試壓介質(zhì)為水。D、試壓合格后，按冷卻壁的進(jìn)、出管口號碼，并將隨冷卻壁一起來的管口保護帽帶上，從保護管口不受損壞或雜物進(jìn)入管內(nèi)。3)制作冷卻壁的樣板在試壓場地用三合板為每種冷卻壁作一個樣板，本樣板的平面尺寸和螺栓孔按管孔位置完全與該塊冷卻壁相同，用樣板檢查爐皮上安裝冷卻壁用的螺栓孔和接管孔位置是否精確，如遇偏差及時向有關(guān)單位提出。每帶冷卻壁經(jīng)用樣板排好位置并將間隙調(diào)均勻后，方可安裝冷卻壁。二、銅冷卻壁安裝說明1)銅冷卻壁必須熱面朝下，吊運、停放和施工過程中，不得碰撞進(jìn)出水管，水管塑料密封帽在整個安裝過程中不得卸下，以防止碰傷水管螺紋和掉進(jìn)雜物。2)銅冷卻壁吊裝前必須預(yù)裝下列項目：2.1固定銷2.2M36固定螺栓（第57段冷卻壁就位后再安裝）。2.3測溫套管及密封鋼板的定位焊接。2.4套好進(jìn)出水管和測溫套管的氯丁橡膠密封圈。3)校對爐皮開孔與冷卻壁的對應(yīng)尺寸無誤后，才能起吊安裝，安裝時冷卻壁編號必須和爐皮開孔編號對號入座。4)吊裝過程中，進(jìn)出水管，固定銷，固定螺栓及測溫套管不得有任何碰撞。5)第57段冷卻壁在吊裝初步到位后，再安裝定位螺栓。6)應(yīng)仔細(xì)校正冷卻壁的正確位置，冷卻壁進(jìn)出水管與爐殼開孔在任何位置其間距均應(yīng)大于5mm，定位合格后按對角線交錯逐步擰緊螺母，螺栓的擰緊力矩應(yīng)達(dá)400N.m以上。7)整段銅冷卻壁定位完畢后，應(yīng)檢查冷卻壁之間的間隙，間距305為合格，否則需進(jìn)行調(diào)整，但必須保證水管與爐殼開孔間間隙大于5mm的要求，個別達(dá)不到要求的地方應(yīng)對爐殼進(jìn)行修整或適當(dāng)擴大爐殼開孔尺寸。8)應(yīng)仔細(xì)檢查進(jìn)出水管保護套管的墊圈是否緊靠爐皮，密封墊圈的壓縮量應(yīng)大于40%以上。9)冷卻壁定位完畢并擰緊螺母合格后，將螺柱與螺母，螺母與墊圈焊牢，再將固定銷與固定環(huán)，固定環(huán)與爐殼焊接，并保證焊接嚴(yán)密性，在焊接密封帽之前，應(yīng)檢查螺柱端部長度，過長應(yīng)進(jìn)行預(yù)切除，密封帽與爐殼應(yīng)焊接嚴(yán)密，防止泄露煤氣。10)在安裝進(jìn)出水管波紋管時，應(yīng)仔細(xì)核對波紋管編號的正確性和安裝方位的準(zhǔn)確性，再將波紋管與爐殼焊接，應(yīng)仔細(xì)檢查焊縫的完整性和可靠性，以確保密封嚴(yán)密，不泄露煤氣，波紋管與水管焊接時，要掌握好焊縫深度，嚴(yán)防過焊而導(dǎo)致水管漏水，同時，焊接時要控制焊接角度，防止焊花燒壞波紋管，并注意焊花對下部波紋管的損壞。11)冷卻壁外部安裝完畢后，再拆卸吊環(huán)螺釘，旋入銅質(zhì)堵頭，堵頭應(yīng)低于銅冷卻壁上端為宜，堵