廈門新站施工組織設計(地鐵部分).doc

5.6 地鐵工程施工方案、方法、工藝5.6.1 圍護結構工程車站主體圍護結構圍護結構設計為地下連續(xù)墻，一號線基坑深12m，墻體厚度0.6m，深度16.138m，連續(xù)墻總長742m（其中北端長163.5m，南端和廣場段長578.5m）。4號線基坑深度19.3m，墻體厚度0.8m，深24.57m，連續(xù)墻總長415.8m。5.6.1.1 地下連續(xù)墻5.6.1.1.1 主要施工方案采用德國生產的利勃海爾hs855hd液壓抓斗成槽機施工地下連續(xù)墻，它裝有兩個方向垂直精度傳感器，并配有兩個方向的糾偏裝置，施工精度高。鋼筋籠一次加工成型，豎向主筋按設計要求連接成整體，250t履帶式吊車和100t汽車吊吊裝；砼采用商品砼灌注。5.6.1.1.2 勞動力組織及工期安排主要施工機械：利勃海爾hs855hd液壓抓斗成槽機6臺，1號工區(qū)4臺，2號工區(qū)兩臺， 250t履帶式吊車4臺、100t履帶式吊車4臺、50t汽車吊2臺。施工人員：1工區(qū)：技術工人80人、普通工人40人。2工區(qū)：技術工人60人、普通工人30人。工期計劃：1工區(qū)：2008年7月16日2008年7月31日2工區(qū)：2008年7月16日2008年8月15日5.6.1.1.3 施工方法、施工工藝施工工藝地下連續(xù)墻施工工藝程序見圖5-6-1-1。泥漿再生處理工藝流程見圖5-6-1-2。施工方法及要點施工準備a 施工場地布置：在基坑內部布置6.0m寬施工便道一周，供挖槽機械作業(yè)走行，由于挖槽機械自重較大，路面結構采用c20砼結構形式，砼厚度30cm。b查明地質資料，分析施工過程中可能遇到不良地質現(xiàn)象，要逐幅分析核實，必要時進行地探，為連續(xù)墻施工提供依據(jù)。導墻及泥漿池施工修筑導墻 槽段開挖挖槽機就位送入泥漿挖槽機組裝施工準備槽段接頭處理泥土外運吸泥清底吊放鎖口管吊放鋼筋籠灌注混凝土制作鋼筋籠拔出鎖口轉換出泥漿排除沉渣泥漿系統(tǒng)圖5-6-1-1 地下連續(xù)墻施工工藝流程回收泥漿循環(huán)沉淀旋流器分離含砂率合格存 漿 池其它指標合格證測試合格化學調漿圖5-6-1-2 泥漿再生處理工藝流程a導墻a、根據(jù)土質、地下水位情況，在本工程中采用倒“l(fā)”形現(xiàn)澆鋼筋混凝土整體式導墻，導墻深度2.0m2.5m，厚0.2m ,墻頂高出地表0.2m，以阻止雨水流入。導墻結構見圖5-6-1-3。200025001-鋼筋混凝土導墻 2-木支撐1.01.5m 3-木楔圖5-6-1-3 倒“l(fā)”型導墻示意圖b、用反鏟開挖，人工修整。架立鋼筋，立模，定位檢查后對稱澆注混凝土，拆模后及時設置橫向支撐，以防導墻內移，支撐縱橫向間距為1米。c、導墻溝寬度大于地下連續(xù)墻厚度4050mm，垂直精度1/300，導墻頂內外側標高差不大于10mm。d、導墻頂部在分幅交界處若干距離預埋2832鋼筋，以備固定接頭箱使用。231440cm圖5-6-1-4 導墻拐角圖e、在導墻直角拐角處有一個方向應延長400mm，如圖5-6-1-4所示，以便在挖槽時為抓斗導向。f、導墻頂標高要高出地下水位2m，不足時加高導墻或采用降水措施。g、導墻施工誤差，內外墻間距5mm，相鄰幅高差10mm。內墻垂直精度1/300。b、泥漿a、泥漿池設置在基坑中部，共設置4個泥漿池并配備4套泥漿機械，供4套連續(xù)墻施工機械使用。b、每個泥漿池分攪拌池、儲漿池、重力沉淀池及廢漿池等，其總容積為300m3。c、材料有膨潤土、cmc和純堿（na2co3）。泥漿中各種材料的用量根據(jù)泥漿的性能指標，由試驗確定，一般可按下列重量配合比試配:水:膨潤土:cmc:純堿=100:(810):(0.10.3):(0.30.4)。在特殊的地質和工程的條件下，泥漿的比重需加大，如只增加膨潤土的用量不行時，可在泥漿中摻入一些重晶石，達到增大泥漿比重的目的。同時，在透水性大的砂或砂礫層中，出現(xiàn)泥漿漏失現(xiàn)象，可摻入鋸末、稻草末等，達到堵漏的目的。d、制備泥漿用攪拌機攪拌，過程為：攪拌機加水旋轉后緩慢均勻地加入膨潤土，慢慢地分別加入cmc、純堿和一定量的水，充分攪拌后，倒入膨潤土的水溶液中再攪拌均勻。攪拌后流入儲漿池待溶漲24小時后使用。其性能指標應符合表5-6-1-1。成槽泥漿的性能指標 表5-6-1-1序號測定項目指標范圍測定方法1比重1.101.20泥漿比重秤2粘度/s1825s500/700ml漏斗3含砂率/%5洗砂器4膠體率/%95量杯法530min失水量/ml30失水量儀6泥皮厚度/mm13失水量儀7靜切力1min10min23n/m2510n/m2表切力計靜切力計8ph值79ph試紙9穩(wěn)定值30g/mm3穩(wěn)定性筒e、減少泥漿損耗的措施：加強責任心教育，實行目標管理的經(jīng)濟承包；在導墻中遇到的廢棄管道要堵塞牢固；施工時遇到空隙大、滲透性強的地段應加深導墻。f、防止泥漿污染措施：灌注混凝土時導墻頂加蓋板，阻止混凝土掉入槽內，拆導管時粘附在導管上的混凝土禁止用水沖洗；挖槽完畢應仔細用抓斗將槽底土渣清完，以減少浮在上面的劣質泥漿數(shù)量；澆混凝土時離墻頂以下數(shù)米范圍內的劣質泥漿應另抽入廢漿池；禁止在導墻溝內沖洗抓斗；不要無故活動澆注混凝土的導管，只在混凝土灌注不暢或待料期間允許導管上下活動約0.3m；導管接頭橡皮墊圈磨損后及時更換并擰緊螺母。g、泥漿再生處理泥漿在槽壁內所處的位置不同，受污染的程度也不一樣。槽底開挖施工過程中應注意觀察泥漿質量的變化情況，取出溝槽內不同深度（一般35m一點）的泥漿，測試比重、粘度、含砂率和ph值，當ph值達到11時，回收至循環(huán)沉淀池，ph值在11以下經(jīng)過再生處理后再恢復使用。泥漿再生處理用重力沉淀機械處理和化學處理聯(lián)合進行。從槽段中回收的泥漿經(jīng)振動篩除去其中較大的土渣，進入沉淀池進行重力沉淀，再通過旋流器分離顆粒較小的土渣，若還達不到使用指標，再加入摻加物進行化學處理。化學處理一般規(guī)則見表5-6-1-2?；瘜W調漿的一般規(guī)則 表5-6-1-2調整項目處理方法對其他性能的影響加澎潤土失水量減少、穩(wěn)定性、靜切力、比重增加增加粘度加cmc失水量減少、穩(wěn)定性、靜切力增加，比重不變加純堿失水量減少、穩(wěn)定性、靜切力、ph值增加，比重不變減少粘度加水失水量增加，比重、靜切力減少增加比重加澎潤土粘度、穩(wěn)定性增加減少比重加水粘度、穩(wěn)定性減少，失水量增加增加靜切力加澎潤土和cmc粘度、穩(wěn)定性增加，失水量減少減少靜切力加水粘度、比重減少、失水量增加減少失水量加澎潤土和cmc粘度、穩(wěn)定性增加增加穩(wěn)定性加澎潤土和cmc粘度增加，失水量減少槽段開挖a槽段開挖施工，先在導墻頂劃線分段，根據(jù)鎖口管類型及施工經(jīng)驗決定幅端超挖值。圖5-6-1-5 單元槽段成槽順序單元槽段b挖槽時成槽機就位，抓斗中心線與導墻中心線重合，抓斗一端緊靠劃線位置，并保證成槽機平穩(wěn)，導板面調整到能自然入槽。待挖深超過導墻底以下一斗后再往導墻內輸送泥漿，隨挖隨注入泥漿，使泥漿面與導墻頂保持0.30.5m的距離。在2.5m的挖掘范圍內，不準移動機位，不宜更換司機，隨時進行糾偏，以保證垂直精度。c單元槽段成槽順序為先兩端后中間，如圖5-6-1-5所示。d挖到標高以上0.5m時停挖，換孔開挖，最后用抓斗掃孔清除槽底殘渣時再將此0.5m高的土挖除。e若壁平面呈90拐彎，鋼筋籠要呈“l(fā)”型時，開挖時應先挖1#槽段，這樣使抓斗沿長的導墻開挖，以起到導向使用。f槽底挖完后應量測深度，并用超聲波測量儀測垂直精度及軸向的成槽寬度，確保鋼筋籠順利插入。g開挖采用hs855hd液壓挖槽機，因它裝有糾偏裝置，司機只要認真操作及時糾偏，一般不易挖偏。如萬一發(fā)生挖偏應及早糾正，糾正辦法：在抓斗外側面加焊“”型利刀將外槽壁外側逐步刮直，并延伸到所需修直部以下一個導板抓斗高度，然后拆除刮刀，繼續(xù)下挖施工。清底、置換泥漿用抓斗掃孔、清底，然后進行槽內泥漿取樣測試。當泥漿指標不符合規(guī)定時，用潛水泥漿泵放在槽底以上0.5m處將泥漿換出，另用新泥漿注入槽中，換漿過程中始終保持泥漿液面高度，直至泥漿指標符合規(guī)定為止。鋼筋籠加工及插入a鋼筋籠按設計要求提前加工，按設計要求焊接預埋件。b連續(xù)墻鋼筋籠一次施工，整體吊裝。采用一輛250t大吊和一輛100t大吊同時起吊方案，節(jié)點用三點式（實際九點受力），為防止起吊中變形，在籠內布置了足夠強度的水平框架和豎向框架，并對節(jié)點進行加強。c制作鋼筋籠時預先確定混凝土導管插入的位置，留出導管空間，另外，非“一”字型鋼筋籠應酌量縮減籠厚（縮4cm）并保證其外形尺寸，以利插入。d為保證鋼筋保護層厚度和鋼筋籠的剛度，應在鋼筋籠上加焊墊塊、縱向鋼筋桁架及主筋平面的斜向拉條，墊塊與槽壁間留有2030mm空隙。墊塊按縱向4m、橫向2m間距焊于鋼筋籠上。e 為在平整的制作臺上成形，鋼筋籠除四周二道鋼筋籠的交叉點需點焊外，其余50%交叉點點焊，成形時臨時結扎鐵絲應全部拆除。f 吊放鋼筋籠步驟：用吊具和兩根起重索將鋼筋籠從地面平放吊起一定高度后再起升主索，下放副索，到垂直時，用吊機主索將鋼筋籠向槽段內放下，達到深度后固定在導墻上。起吊方式見圖5-6-1-6。 1-鐵扁擔 2-鋼筋籠圖5-6-1-6 鋼筋籠加固與起吊21g籠體下放后禁止再上提，因為這樣可能使插入筋捆繩開脫翹起，再下入時易插入壁面，造成鋼筋籠下放困難，籠體頂壓到鎖口管上，提拔鎖口管困難。接頭施工接頭采用整體式680*500*14*14工字鋼接頭，與一期槽段鋼筋籠焊接牢固，在澆筑二期槽段混凝土前刷壁時，對接頭工字鋼要反復將鋼刷上下提升，并用清水將鋼刷清洗干凈，直至鋼刷提升后無泥土為止?；炷翝仓炷敛捎蒙唐讽?。混凝土配合比的設計除滿足設計強度要求外，還應考慮導管法在泥漿中澆筑混凝土的施工特點（要求混凝土和易性好、流動度大、緩凝）和對混凝土強度的影響?；炷翉姸纫话惚仍O計強度提高5mpa。混凝土初凝時間應滿足澆筑和接頭施工工藝要求，一般宜低于34h。如運輸距離過遠，一般宜在混凝土中摻加木鈣減水劑，可減小水灰比，增大流動度，減少離析，防止導管堵塞，并延緩初凝時間，降低澆筑強度。澆筑砼采用泵送直接送入下料漏斗，通過提升導管在稀泥漿中澆筑。采用雙導管灌注砼，導管間距一般在3m以下，最大不得超過4m，同時距槽段端部不得超過1.5m。接頭箱在地面組裝成23節(jié)一段，用吊車吊入槽孔接連，導管的下口至槽底間距，一般取300500mm。澆筑過程中，混凝土導管應埋入混凝土中24m，最小埋深不得小于1.5m，最大不宜大于6m。導管隨澆筑隨提升?；炷翝仓⒁馐马梐混凝土澆筑要一氣呵成，不得中斷，并控制在46h內澆完，以保證混凝土的均勻性，間歇時間一般應控制在15min內，任何情況下不得超過30min。b澆筑時要保持槽內混凝土面均衡上升，而且要使混凝土面上升速度保持在2m/h。澆筑速度一般為3035 m3/h,導管不能作橫向移動,否則會使泥渣泥漿混入混凝土內。兩根導管處的混凝土面高差不宜大于0.3m，導管提升速度應與混凝土的上升速度相適應。c在混凝土澆筑過程中，要隨時用探錘測量混凝土面實際標高（至少三處，取平均值）計算混凝土上升高度，導管下口與混凝土相對位置，統(tǒng)計混凝土澆筑量，及時做好記錄。d混凝土澆筑到頂部3m時，可在槽段內放水適當稀釋泥漿，或將導管埋深減為1m，或適當放慢澆筑速度，以減少混凝土排除泥漿的阻力，保證澆筑順利地進行。 地下連續(xù)墻砼澆注完畢后，及時清除頂部浮漿，鑿除劣質松散砼約60cm，在導墻內綁扎鋼筋，灌注頂圈梁砼。頂圈梁將地下連續(xù)墻有效地連接成一個整體受力體系。為提高墻底地基承載力，減小墻體的不均勻沉降，在連續(xù)墻的鋼筋籠內預留兩根壓漿管，待墻體混凝土灌筑完畢且達到設計強度30左右后，即向墻趾壓注水泥砂漿。接駁器、預埋件安裝注意事項鋼筋籠接駁器將連續(xù)墻與主體結構連成一個受力整體，接駁器、預埋件位置必須準確。在地下連續(xù)墻施工中，由于鋼筋接駁器均預埋在地下連續(xù)墻之內，地下連續(xù)墻位置的誤差將直接引起接駁器位置的不準從而使梁、板鋼筋與接駁器無法連接，為確保梁、板鋼筋能與地下連續(xù)墻中接駁器有效連接，在施工中采取以下措施：施工中為確保開挖后地下連續(xù)墻的鋼筋接駁器位置正確，在鋼筋籠上的接駁器定位均采用張拉麻線進行定位，并用經(jīng)緯儀進行核正，各預埋接駁器電焊固定牢固。安放鋼筋籠時先測量擱置點，導墻頂?shù)臉烁?，計算出吊筋的長度，確保鋼筋籠的位置正確，從而保證各預埋接駁器的位置正確。在地下連續(xù)墻背土側的鋼筋接駁器上覆一層泡沫板，既對接駁器進行保護，防止被移位、銹蝕，同時也方便今后的鑿出。地下墻施工中常遇到的問題及處理方法地下墻施工中常遇到的問題及處理方法詳見表5-6-1-3。地下墻施工中常遇到問題及預防處理方法 表5-6-1-3名稱現(xiàn)象生產原因預防措施和處理方法漏漿（槽內的漿位迅速下降，出現(xiàn)泥漿突然大量泄漏現(xiàn)象）挖槽遇多孔的礫石地層或落水洞、暗溝等，泥漿大量滲入孔隙或沿洞、溝流失。立即停止使用吸力泵（或砂石泵），并往導槽內輸送盡量多的泥漿，同時將挖槽機提出來，對礫石層要提高泥漿粘度和密度，并備堵漏材料，及時補漿和堵漏，使槽內泥漿保持正常液面，對落水孔洞、暗溝要填充優(yōu)質粘土，重新掏槽。槽孔偏斜（歪曲）（槽孔向一個方向偏斜，垂直度超過規(guī)定數(shù)值）1、成槽中遇較大孤石或探頭石或局部堅硬土層2、在有傾斜度的軟硬地層交界巖面傾斜掏槽3、采取依次掏槽，一側為已澆筑混凝土墻，常使槽孔向土一側傾斜遇較大孤石、探頭石，應輔以沖擊鉆破碎；在軟硬巖層交界處放慢掏槽進盡，盡可能采取兩槽段成槽，合理安排掏槽順序。查明偏斜的位置和程度，一般可在抓斗上焊接刮刀上下往復掃孔，使槽壁正直，偏差嚴重時，應回填砂粘土到偏孔處1m以上，待沉積密實后，再重新施工。鋼筋籠難以放入槽孔內或上浮（成槽后，吊放鋼筋籠被卡或擱住，難以全部放入槽孔內，混凝土澆筑時，鋼筋被托出槽孔內，出現(xiàn)上浮現(xiàn)象）槽壁凹凸不平或彎曲2、鋼筋籠尺寸不準，縱向接頭處產生彎曲3、鋼筋籠重量太輕，槽底沉渣過多4、鋼筋籠剛度不夠，吊放時產生變形，定位塊過于凸出5、導管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢，鋼筋籠被托起上浮 成孔要保持槽壁面平整；嚴格控制鋼筋籠外形尺寸，其截面長寬應比槽孔小1112cm；鋼筋籠接長時，先將下段放入槽孔內，保持垂直狀態(tài)，懸掛在槽壁上，再對上節(jié)，使垂直對正下段，再進行焊接，要求對稱施焊，以免焊接變形，使鋼筋籠產生縱向彎曲。 如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入，應修整后再放鋼筋籠。 鋼筋籠上浮，可在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠，清除槽底沉渣，加快澆筑速度，控制導管的最大埋深不超過6m混凝土導管內進泥（澆筑混凝土時，導管內出現(xiàn)涌泥，使混凝土出現(xiàn)夾層）首批混凝土數(shù)量不足2、導管底距槽底間距過大3、導管插入混凝土內深度不足4、提導管過度，泥漿擠入管內 首批混凝土量應經(jīng)計算，保持足夠數(shù)量，導管口離槽底間距保持不小于1.5d（d為導管直徑），導管插入混凝土深度保持不小于1.5m；測定混凝土上升面，確定高度后再據(jù)此提拔導管 如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞澆混凝土，否則應將導管提出，將槽底的混凝土用空氣吸泥機清出。重新澆筑混凝土，或改用帶活底蓋導管插入混凝土內，重新澆混凝土地下墻施工中常遇到問題及預防處理方法 續(xù)表5-6-1-3名稱現(xiàn)象產生原因預防措施和處理方法 導管內卡混凝土 （混凝土導管內被混凝土堵塞，混凝土不下去）1、導管口離槽底距離過小或插入槽底泥砂中隔水塞卡在導管內3、混凝土坍落度過小，石子粒徑過大，砂率過小4、澆筑間歇時間過長 導管口離槽底距離保持不小于1.5d;混凝土隔水塞保持比導管內徑有5mm空隙;按要求選定混凝配合比,加強操作控制,保持連續(xù)澆筑;澆筑間歇要上下小幅度提動導管 已堵管可敲擊、抖動、振動或提動導管（高度在30cm以內）或用長桿搗導管內混凝土進行疏通；如無效，在頂層混凝土尚未初凝時，將導管提出，重新插入混凝土內，并用空氣吸泥機將導管內的漿排出，再恢復澆筑混凝土鎖頭管拔不出（地下混凝土連續(xù)墻接頭處鎖頭管，在混凝土澆筑后抽拔不出來）1、鎖頭管本身彎曲，或安裝不直，與頂升裝置、土壁及混凝土之間產生較大摩擦力2、抽拔鎖頭管千斤頂能力不夠，或不同步，不能克服管與土壁混凝土之間的摩阻力3、拔管時間未掌握好，混凝土已經(jīng)終凝，摩阻力增大；混凝土澆筑時未經(jīng)常上下活動鎖頭管4、鎖頭管表面的耳槽蓋漏蓋鎖頭管制作精度（垂直度）應在1/1000以內，安裝時必須垂直插入，偏差不大于50mm；拔管裝置能力應大于1.5倍摩阻力；鎖頭管抽拔要掌握時機，一般混凝土達到自立強度（3.54h）,即應開始頂拔,58h將管子拔出,混凝土初凝后, 即應上下活動,每1015min活動一次;吊放鎖頭管時,要蓋好上月牙槽蓋夾層(混凝土澆筑后,地下連續(xù)墻壁混凝土內存在泥夾層)1、澆筑管攤鋪面積不夠，部分角落澆筑不到，被泥渣填充2、澆筑管埋置深度不夠，泥渣從底口進入混凝土內3、導管接頭不嚴密，泥漿滲入導管內4、首批下混凝土量不足，未能將泥漿與混凝土隔開5、混凝土未連續(xù)澆筑，造成間斷或澆筑時間過長，首批混凝土初凝失去流動性，而繼續(xù)澆筑的混凝土頂破頂層而上升，與泥渣混合，導致在混凝土中夾有泥渣，形成夾層6、導管提升過猛，或測探錯誤，導管底口超出原混凝土面底口，涌入泥漿漿7、混凝土澆筑時局部塌孔采用多槽段澆筑時，應設23個澆筑管同時澆筑；導管埋人混凝土深度應為1.24m,導管接頭應采用粗絲扣,設橡膠圈密封;首批灌入混凝土量要足夠充分,使其有一定的沖擊量,能把泥漿從導管中擠出,同時始終保持快速連續(xù)進行,中途停歇時間不超過15min,槽內混凝土上升速度不應低于2m/h,導管上升速度不要過猛,采取快速澆筑,防止時間過長坍孔 遇塌孔,可將沉積在混凝土上的泥土吸出,繼續(xù)澆筑,同時應采取加大水頭壓力等措施;如混凝土凝固,可將導管提出,將混凝土清出,重新下導管,澆筑混凝土,混凝土已凝固出現(xiàn)夾層,應在清除后采取壓漿補強方法處理.地下墻施工中常遇到問題及預防處理方法 續(xù)表5-6-1-3名稱現(xiàn)象產生原因預防措施和處理方法槽段接頭滲漏水(基坑開挖后,在槽段接頭處出現(xiàn)滲水、漏水、涌水等現(xiàn)象)挖槽機成孔時，粘附在上段混凝土接頭面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下鋼筋籠澆筑混凝土 在清槽的同時，對上段接縫混凝土面用鋼絲刷或刮泥器將泥皮、泥渣清理干凈 如滲漏水量不大，可采用防水砂漿修補；滲涌水較大時，可根據(jù)水量大小，用短鋼管或膠管引流，周圍用砂漿封住，然后在背面用化學灌漿，最后堵引流管；漏水孔很大時，用土袋堆堵，然后用化學灌漿封閉，阻水后，再拆除土袋導墻破壞或變形（導墻出現(xiàn)坍塌、不均勻下沉、裂縫、向內擠攏等現(xiàn)象）1、導墻的強度及剛度不足2、地基發(fā)生坍塌或受到?jīng)_刷3、導墻內側沒有設置支撐4、作用在導墻上的施工荷載過大按要求施工導墻，導墻內鋼筋應連接，適當加大導墻深度，加固地基；墻周圍設排水溝，導墻內側加設支撐；施加荷載分散設置，使受力均勻已破壞或變形的導墻應拆除，并用優(yōu)質土（或摻入適量水泥、石灰）回填夯實、重新建導墻槽壁塌坍（在槽壁成孔，下鋼筋籠和澆筑混凝土時，槽段內局部孔壁塌坍，出現(xiàn)水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出土量增加，而不見進尺。 1、遇豎向節(jié)理發(fā)育的軟弱土層或流砂土層2、護壁泥漿選擇不當，泥漿密度不夠，不能形成堅實可靠的護壁3、地下水位過高，泥漿液面標高不夠，或孔內出現(xiàn)水壓力，降低了靜水壓力4、泥漿水質不合要求，含鹽和泥砂多，易于沉淀，使泥漿性質發(fā)生變化，起不到護壁作用5、泥漿配制不合要求，質量不符合要求6、成槽后擱置時間過長，未及時吊放鋼筋籠澆筑混凝土，泥漿沉淀失去護壁作用7、由于漏漿或施工操作不慎，造成槽內泥漿液面降低，超過了安全范圍，或下雨使地下水位急劇上升8、單元槽段過長，或地面附加荷載過大等9、下鋼筋籠、澆筑混凝土間隔時間過長，地下水位過高，槽壁受沖刷 在豎向節(jié)理發(fā)育的軟弱土層或流砂層成槽，應采取慢速掏進，適當加大泥漿密度，控制槽段內液面高于地下水位0.5m以上；成槽應根據(jù)土質情況選用合格泥漿，并通過試驗確定泥漿密度，一般應不小于1.05；泥漿必須配制，并使其充分溶脹，儲存3h以上，嚴禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽中，所用水質應符合要求，在松軟砂層中挖槽，應控制進尺，不要過快；槽段成孔后，緊接著放鋼筋籠并澆筑混凝土，盡量不使其擱置時間過長；根據(jù)施工情況，隨時調整泥漿密度和液面標高；單元槽段一般不超過兩個槽段，注意地面荷載不要過大，加快施工進度，縮短挖槽時間和澆筑混凝土間隔時間，降低地下水位，減少沖擊和高壓水流沖刷 嚴重坍孔，要填入較好的粘土重新挖槽；局部坍塌可加大泥漿密度，已坍土體可用抓斗抓出；如發(fā)現(xiàn)大面積坍塌，應用優(yōu)質粘土（摻入20%水泥）回填至坍塌處以上12m，待沉積密實后再行施工。5.6.2 地基加固工程5.6.2.1 旋噴樁車站地基加固采用500旋噴樁，深入結構底板以下5m，其中一號線基坑深12m，面積12330m2，鉆孔長度17.m，4號線基坑深19.3m，面積：4118 m2，鉆孔深度24.5m，旋噴樁梅花形布置，間距1*1m。5.6.2.1.1 主要施工方案旋噴樁采用xp-30高架旋噴鉆機鉆孔施工。施工連續(xù)墻同時，從地面開始施工旋噴樁，雖增加了空鉆長度，但減少開挖厚施工鋼支撐對旋噴樁施工的影響，壓縮工期，保證工期要求。5.6.2.1.2 勞動力組織和工期安排主要施工機械：xp-30高架旋噴鉆機100臺（按工作量及工期要求施工時可先安排80臺在1工區(qū)施工，20臺在2工區(qū)施工，1工區(qū)施工完成后相應機械可轉到2工區(qū)施工）施工人員：1工區(qū)：技術工人100人、普通工人120人。2工區(qū)：技術工人25人、普通工人40人。工期計劃：1工區(qū)：2008年7月16日2008年8月10日，計26天；2工區(qū)：2008年7月16日2008年9月1日，計45天。5.6.2.1.3 施工方法、施工工藝（1）工藝流程旋噴樁采用xp-30高架旋噴樁機施工，其施工工藝流程見圖5-6-2-1旋噴樁施工工藝流程圖。測量放線定位引鉆鉆機就位下噴射管高噴作業(yè)提升擺動漿液配制泵送鉆進成孔移位回灌啟動空壓機送水啟動空壓機送風觀察高噴參數(shù)孔內保持滿漿下一循環(huán)開始圖 5-23 旋噴樁施工工藝流程圖圖5-6-1-2 泥漿再生處理工藝流程（2）施工方法 測量放線按設計圖紙進行施工放樣，并用紅油漆標記旋噴樁樁位中心，并準確測量孔口地面高程，作好原始記錄。就位對中移動旋噴樁機到達指定樁位、對中，對中誤差不大于2cm，垂直度偏差不大于0.5l%(l：旋噴樁樁長)。鉆孔采用a02.xp-30型高架旋噴鉆機鉆進，鉆進過程中，須隨時注意觀察鉆機的工作情況，鉆孔垂直度偏差控制在0.5 % 范圍內。下噴射管將高噴臺車移至孔口，先進行地面試噴以調整噴射壓力。為防止水嘴和氣嘴堵塞，下管前可用膠布包扎，下噴射管至設計噴射深度。制漿按設計要求制備漿液，并準確測量漿液比重。高噴灌漿采用325#普通硅酸鹽水泥。根據(jù)地層條件，可以利用回漿與水泥料混合拌制水泥漿液，根據(jù)灰漿漿液比重適當調整水泥加入量。漿液比重控制在1.651.67。噴射提升噴射管下至設計深度，開始送入符合要求的水、氣、漿。待漿液冒出孔口后，即按設計的提升速度、旋轉速度，自下而上開始噴射、旋轉、提升，到設計的終噴高度停噴，并提出噴射管?；毓啵簢娚涔酀{結束后，應利用水泥漿進行回灌 ，直到孔內漿液面不下沉為止。沖洗：噴射結束后，應及時將管道沖洗干凈，以防堵塞。(3) 旋噴樁施工技術要點：設備安裝平穩(wěn)對正，開孔前須嚴格檢查樁位和開孔角度。引孔鉆具巖惦管長度不小于3m，同心度要好。確保引孔濃度達到設計要求。需用取心鉆具，取心難入巖濃度確保噴底進入泥質髟巖隔水層1m。保持引孔泥漿性能，孔壁完整，不坍孔，確保高噴管順利下至孔底。高噴管下井前需在井口試驗檢查，防止噴嘴堵塞。高噴管下至距孔底0.5m時，應先啟支漿泵送漿，同時旋轉下放，下至于孔底(開噴深度)后，再啟動高壓泵和空壓機，各項參數(shù)正常后方可提升。漿液配制必須嚴格按照配比均勻上料，經(jīng)常檢查測定漿液比重，并做好記錄。高噴作業(yè)中，必須注意觀察水、氣、漿壓力和流量達到設計要求，發(fā)現(xiàn)異常，要立即停止提升，查明原因，及時處理。分節(jié)拆卸高噴管時，動作要快，盡量縮短停機時間。因故停機(卸管或處理故障)時，需將近高噴管下放至超過原高噴深度0.1-0.5m處，重新開機作業(yè)，以避免回結體出現(xiàn)新層。持地層(較大礫石層或較硬地層)應降低提升速度，高噴參數(shù)孔段應進行復噴。采用兩序施工(間隔一個)防止串孔。及時回灌，保持孔內漿滿。連續(xù)施工時可采用冒漿回灌。為確保回結體強度，冒將漿不得回收和利用。遇漏水、漏漿孔段，應停止提升，繼續(xù)注漿，待冒漿正常后再提升；漏失嚴重時應采取堵漏措施，并做好記錄。（4） 固結強度、固結范圍的測試及補救措施由于高壓噴射注漿所形成的旋噴樁為水泥土樁，強度低，鉆孔取樣成功率很低，故采用較易成功的孔內軟取芯法，即在凝固前，取出孔內代表壯體成分的水泥土混合漿液，制成試塊，在標準養(yǎng)護條件下進行養(yǎng)護，待達到齡期時進行強度試驗。補救措施：對于固結強度沒有達到設計要求強度的部位，采用重新補樁措施，同時加大泥摻量。（5）旋噴樁施工質量檢驗標準旋噴樁施工質量檢驗a、對旋噴樁固結體的質量檢驗內容主要有：固結體的整體性和均勻性；固結體的有效直徑、垂直度、強度等。 b、旋噴樁質量檢驗應在噴射注漿結束4周后進行。 c、檢驗方法： 樁徑、垂直度外觀特征：開挖檢查；固結體整體性和均勻性：鉆孔取芯或動測法；強度評價：鉆孔取芯或動測法或標準貫入試驗；復合地基承載力：荷載試驗。旋噴樁施工質量標準旋噴樁注漿固結體質量及地基承載力標準序號 項目 允許偏差 檢驗方法a 位置（縱橫向） 50mm 尺量b 垂直度 1.5% 經(jīng)緯儀或吊線測鉆桿傾斜度，查施工記錄c 有效直徑 50mm 開挖5001000mm深后尺量d 深度 不小于設計深度 測量鉆桿長度，查施工記錄e 無側限抗壓強度 3.5mpa 在樁徑方向1/4處、樁頭至樁長范圍內垂直鉆芯取樣f 復合地基承載力不小于設計值5.6.3基坑開挖工程5.6.3.1主要施工方案一號線、4號線車站主體、風亭、出入口及區(qū)間均采用明挖順筑法施工，共需開挖外運土方396284m3, 其中主體結構處挖土201443m3，風道、出入口基坑開挖土61961m3、區(qū)間132880 m3。以機械施工為主，人力施工為輔，基坑開挖采用長臂挖掘機、普通挖機、塔吊、和0.4m3挖掘機挖裝、自卸汽車運輸。5.6.3.2勞動力組織和工期安排施工設備：塔吊5臺（位置布置見工區(qū)劃分圖），長臂挖掘機10臺、普通1 m3挖掘機4臺、10臺0.4 m3挖掘機， 50t吊車4臺,自卸汽車50臺，推土機2臺，輕型壓路機2臺，蛙式打機8臺， hd-90鉆機5臺、3sns注漿機5臺。勞力安排：1工區(qū)150名、2工區(qū)100名、3工區(qū)40名工期安排：一號線南端標準段和中間廣場土方開挖：2008年8月1日8月20日，計20天；一號線風道、出入口開挖：2008年10月6日2008年10月15日，計15天；四號線和一號線北端標準段土方開：2008年8月16日2008年9月15日，計31天；四號線風道、出入口開挖：2008年11月16日2008年12月5日，計20天；區(qū)間土方開挖：2008年7月15日2008年9月5日，計50天。5.6.3.3施工方法及工藝5.6.3.3.1 基坑開挖基坑開挖施工為地鐵車站施工中一個最重要的工序，施工中必須嚴格按照施工規(guī)范操作，在開挖過程中掌握好“分層、分步、對稱、平衡、限時”五個要點，遵循“豎向分層、縱向分區(qū)分段、先支后挖”的施工原則。區(qū)間土方開挖采用放坡開挖，同樣遵循車站土方開挖施工原則。1、 工藝流程：基坑開挖流程見圖5-6-3-1 基坑開挖流程圖。施工準備第一層土方開挖第一道支撐安裝或錨索施工支撐地面預拼裝及錨索加工第二層土方開挖第二道支撐安裝或錨索施工第三層土方開挖第三道支撐安裝或錨索施工第四層土方開挖第六層土方開挖墊層施工、進入下一循環(huán)圖5-6-3-1 基坑開挖流程圖2、施工方法基坑開挖取多種機械配合的開挖方案，配置長臂挖掘機、小型挖掘機和普通挖掘機。其中一號線采用長臂挖機和小挖機配合即可，四號線采用長臂挖機和普通挖機分層配合、并在基坑下設小型挖掘機及人工輔助開挖及清底。施工中為提高工效，采用臺階接力式開挖，縱向拉槽，兩側預留平臺寬1.0-1.5米平臺，具體就是開挖第一層土方時，將第二層的中間部分土體挖除，留設1.0-1.5m寬的工作平臺，便于架設支撐，坡度1：1，開挖第二層土方時，將第三層的中間部分土體挖除，依此類推，見圖5-6-3-2 基坑開挖縱向示意圖、圖5-6-3-3基坑開挖橫向示意圖。圖5-6-3-2 基坑開挖縱向示意圖圖5-6-3-3 基坑開挖橫向示意圖3、基坑開挖技術要點(1) 土方開挖到各層鋼管支撐及錨索底部時，及時施作鋼管支撐和錨索。(2) 土方開挖過程中及時封堵地下墻接縫或墻體上的滲漏點，確?；予禑o漏水。(3) 基坑開挖過程中嚴禁超挖，基坑縱向放坡不得大于安全坡度，對暴露時間較長或可能受暴雨沖刷的縱坡采用鋼絲網(wǎng)水泥噴漿等坡面保護措施，嚴防縱向滑坡。(4) 基坑開挖后及時設置坑內排水溝和集水井，分段(6m左右)開挖至標高立即進行基底檢查，在6小時內完成封底墊層施工。(5) 機械開挖的同時輔以人工配合，特別是基底以上30cm的土層采用人工開挖，以減少超挖、保持坑底土體的原狀結構。(6) 加強基坑穩(wěn)定的觀察和監(jiān)控量測工作，以便發(fā)現(xiàn)施工安全隱患，并通過監(jiān)測反饋及時調整開挖程序。4、確?；臃€(wěn)定的強制性措施(1) 根據(jù)工序的特殊性，規(guī)范施工操作規(guī)程，嚴格按施組要求施工。根據(jù)施工場地周圍建筑物和地下管線、現(xiàn)行技術標準、地質資料做好深基坑施工組織設計和施工操作規(guī)程，通過技術交底，使全體施工人員認識到：深基坑開挖支撐施工是整個車站施工中的關鍵工序；基坑開挖應嚴格按照“時空效應”理論，采用分層、分段挖土，并遵循“開槽支撐、隨挖隨撐、分層開挖、嚴禁超挖的原則”，沿車站縱向按規(guī)定長度逐段開挖，隨挖隨撐，并及時加設支撐軸力。 (2) 充分做好基坑排水措施為保證基坑開挖面不浸水，要在坡頂外設置截水溝或擋水堤，防止地表水沖刷坡面和基坑外排水回流滲入坑內，在坑基內及時設置排水溝和集水井，防止基坑內積水；在基坑開挖前，在基坑外側設置排泄水溝，排除地面明水，防止地面明水流入基坑內。(3) 地下連續(xù)墻監(jiān)測在基坑開挖過程中，要緊跟支撐的進展，對地下墻變形和地層移動進行監(jiān)測，根據(jù)監(jiān)測資料及地下墻變形警標，及時采取措施改進，控制變形。5、基坑開挖施工的質量控制標準(1) 在基坑土方開挖過程中，按分段分層進行開挖，在第一、二道支撐的土層開挖中，每小段縱向開挖寬度為6m，小段土方要在16小時內完成，隨即在以后8小時內完成該小段的支撐架設并施加預應力；在第三道支撐的土層開挖中，每小段縱向開挖寬度為3m，小段土方要在8小時內完成，隨即在以后8小時完成支撐架設并施加預應力。(2) 支撐平面位置高程要準確，支撐要順直無彎曲；連續(xù)墻鋼圍檁與支撐要有可靠焊接。(3) 端頭井斜撐平面位置和高程要準確，其支托鋼構件必須按設計要求制作，與地下連續(xù)墻預埋構件焊接牢固；混凝土角撐要等砼強度達到80%再拆模，進行土方開挖?？刂崎_挖段兩邊土坡坡度：對開挖段的土坡，要根據(jù)土質特性，經(jīng)邊坡穩(wěn)定性分析計算，確定出安全開挖坡度。根據(jù)以往施工經(jīng)驗，開挖縱坡時保持1：3放坡。在基坑土方開挖中嚴格按開挖坡度施工，嚴禁在土方開挖中出現(xiàn)大的垂直土壁。 (4) 嚴格控制基坑土方超挖方量：在土方挖至設計坑底時，嚴格控制其超挖量，局部超挖部分用砂填實，不許用基坑土回填，并及時施工砼墊層，封閉坑底。當?shù)装屙艔姸冗_到設計的100%時方可進行最下面的支撐拆除，嚴禁過早拆除，防止底板砼出現(xiàn)裂縫，影響砼最終質量。5.6.3.3.2 鋼管支撐鋼管支撐架設是基坑開挖過程中一個及其重要的環(huán)節(jié)，它對維護基坑穩(wěn)定、防止地下連續(xù)墻圍護結構位移變形有著極其重要的作用；鋼支撐分為600鋼管支撐，鋼圍檁為i45a組合工字鋼。1、工藝流程見圖5-6-3-4鋼支撐施工流程圖。2、施工方法明挖段鋼支撐主要由三大部分組成：一端固定端、中間段和活絡端。明挖段鋼支撐架設采用吊機和塔吊現(xiàn)場吊接拼裝，如圖5-6-3-5鋼支撐架設示意圖；鋼圍稟平面形式如圖5-6-3-6鋼圍囹平面位置圖；鋼支撐吊接就位后，進行預加軸力。(1) 直撐安裝支撐安裝前先在地面進行預拼接以檢查支撐的平直度，其兩端中心連線的偏差度控制在20mm以內，經(jīng)檢查合格的支撐按部位進行編號以免錯用，各部份的支撐采用測量定位基坑圍護結構平面找平鋼圍囹、支撐安裝支撐拼裝施加預應力結構施工支撐拆除焊接牛腿(支撐)焊接鋼墊板和鋼圍囹圖5-6-3-4鋼支撐施工流程圖整體一次性吊裝到位。支撐安裝前先在地下連續(xù)墻上支撐設計位置進行找平，鑿出地下連續(xù)墻內鋼筋籠上預留的鋼板將預先加工好的鋼牛腿焊接在地下連續(xù)墻的鋼板上，再將鋼支撐整體吊裝到位，然后用組合千斤頂施加預加軸力。 (2) 斜撐安裝因斜撐與圍護結構有一定的夾角，不易直接安裝支撐并施加預應力，斜撐安裝前先將斜撐支座及鋼圍囹與預埋在地下連續(xù)墻的鋼板進行焊接，將斜撐支座連成整體，然后進行支撐安裝作業(yè)，其安裝方法與直撐相同。(3) 鋼支撐軸力地下墻內力分析時，支撐按600mm計，壁厚12mm，水平間距為3000mm，一號線豎向兩道，4號線豎向三道，基坑開挖過程中隨挖隨撐，嚴格按設計要求設置支撐體系，并按設計要求及時施加支撐預應力，支撐內建立的實際預加軸力值為第一道撐50%，其余幾道撐為70%。圖5-6-3-5 鋼支撐架設示意圖圖5-6-3-6 鋼圍囹平面位置圖3、鋼管支撐施工技術要點(1) 千斤頂預加軸力必須分級加載。(2) 鋼管橫撐的設置時間必須嚴格按設計情況掌握，土方開挖時應分段分層，按基坑開挖深度及開挖時間及時架設鋼支撐。(3) 所有支撐連接處，均應墊緊貼密，防止鋼管支撐偏心受壓。(4) 端頭斜撐處鋼圍檁及支撐頭，必須嚴格按設計尺寸和角度加工焊接、安裝，保證支撐為軸心受力且焊接牢實。(5) 支撐體系的拆除施工應特別注意以下兩點：拆除應分級釋放軸力，避免瞬間預加應力釋放過大而導致結構局部變形、開裂。利用主體結構換撐時，主體結構的樓板或底板混凝土強度應達到設計強度。4、鋼管支撐施工的技術標準(1) 鋼支撐安裝允許偏差見表5-6-3-1。表5-6-3-1 鋼管支撐安裝允許偏差表項 目鋼支撐軸線豎向偏差支撐曲線水平向偏差支撐兩端的標高差和水平面偏差支撐撓曲度橫撐與立柱的偏差允許值30mm30mm20mm、1/600l不大于1/1000l30mm(2) 基坑開挖過程中要防止挖土機械碰撞支撐體系，以防支撐失穩(wěn)，造成事故。(3) 施工時加強監(jiān)測，對基坑回彈導致豎向支撐位移而產生的橫向支撐豎向撓曲變形在接近允許值時，必須及時采取措施，防止支撐撓曲變形過大，保證鋼支撐受力穩(wěn)定，確?；影踩?。5.6.3.3.3 錨索在一號線和4號線中間交叉廣場無法架設鋼支撐部分，設計采用s 1*7錨索。（1）預應力錨索支撐施工方法及工藝流程根據(jù)明挖基坑的工程地質、水文地質情況及施工工期的要求，錨索施工采用目前國內最先進的德國進口hd-90鉆機，該鉆機特點是施工時受地質變化影響較小，成孔速度快，一般土層成孔時間為2h(鉆孔30m深)，不足之處是施工時需水量大，須做好排水工作。錨索施工工藝流程詳見圖5-6-3-7 錨索施工工藝流程圖。 （2）施工準備錨索施工緊接基坑土方開挖進行，基坑土方開挖采取分層開挖，當每層土方開挖施工準備測量放點鉆機就位鉆 孔下放桿體一次常壓注漿二次高壓注漿強度等待張拉鎖定水泥漿拌制三次劈裂注漿錨索加工圖5-6-3-7 錨索施工工藝流程圖至錨索孔位下0.8m高程時，平整開挖面后進行錨索施工。根據(jù)hd鉆機的特點，鉆機的工作面寬度不小于7m，施工時基坑兩側各設置一臺鉆機同時施鉆。施工用電采用交流電，功率80kw，用水使用自來水，用100mm水管分兩個50mir閥門通向基坑。因施工時用水量大，因此，正式鉆進前，須于基坑內設置好排水溝，并于基坑內部設置泥漿沉淀池。（3）錨位開孔測量放點定出錨索孔位后，于孔位上支設開孔機(hd鉆機鉆頭無法穿破連續(xù)墻混凝土)，調整好角度，開孔直徑為160mm。錨位開孔應提前進行，以確保錨索施工進度。（4）鉆孔錨索開孔施工完成后，即可移動鉆機就位進行鉆孔作業(yè)。hd系列鉆機采用套管跟進水沖法作業(yè)，機內配置高壓泵及可沖擊鉆頭，土壤在高壓水沖擊鉆頭及推進力的作用下沖散成孔，泥漿及水沿套筒周邊涌出，反復沖擊，形成擴大頭錨桿，能更有力地保證錨索的支撐作用。錨索鉆孔時，孔間水平方向允許偏差為10mm，垂直方向允許偏差為50mm，鉆孔傾斜允許偏差為3，孔深應超過錨索設計長度0.51.0m，終孔后清孔要徹底，并立即插入錨索灌漿。（5）錨索制作與下放錨索用s1*7鋼絞線制作，在乎坦無泥的加工場加工，每根鋼鉸線誤差小于50mm。錨固段每隔2.0m設個架線環(huán)，用火燒絲綁扎牢固。架線環(huán)形式應根各鉆機的施工工藝相適應，以利于施工。hd鉆機系列采用套管跟進作業(yè)，用塑料圓盤作為架線環(huán)易與套管接頭相卡，鐵制的錨頭在下錨時易損壞套管內壁，所以hd鉆機施工中的錨索在原設計的基礎上加以改進：架線環(huán)形狀改為流線性，換掉鐵制錨頭，改為用較軟材料包裹錨頭，錨索自由段套人塑料管保護，兩端應裹嚴密，防止漏入水泥漿。錨索加工檢驗合格完后，方可下放。桿體放人孔內后，外露張拉長度1.5m(以連續(xù)墻外邊為準)。（6）注漿為了提高錨索受力，一次注漿與二次注漿都使用純水泥漿，水灰比0.5(設計一次注漿水灰比為0.38-0.45的水泥砂漿)，攪漿用水為自來水，水泥為425#普通硅酸鹽水泥。a、一次注漿hd鉆機的一次注漿分為次常壓注漿和一次高壓注漿兩次進行。一次常壓注漿：用高壓水沖洗鉆孔并安放錨索桿體完成后，即可進行錨索一次注漿，由于注入的水泥漿較孔內殘留的泥漿、清水比重大，故能依次將泥漿、清水置換出來，由孔底開始注漿，當孔口冒出的水泥漿與新漿相同時，再繼續(xù)注漿2分鐘即可。一次高壓注漿：撥出一節(jié)套管，在管內注滿水泥漿，并在管口加蓋高壓注漿帽，繼續(xù)注漿，管內水泥漿在高壓作用下，向錨固端土壤擴散，滲透壓縮周邊土體，穩(wěn)定2分鐘后卸管，再撥出一節(jié)套管，并繼續(xù)上述過程，直至撥管至自由段時停止二步注漿，繼續(xù)撥管至完成。撥管后應注意檢查錨索桿體是否正確。b、二次劈裂注漿二次注漿為劈裂注漿，注漿壓力一般為2.55.0mpa，其目的是再次向錨固區(qū)段注漿，使第一次注漿休被劈裂，漿液在高壓下被壓人孔內壁的土體中，使錨索能牢固地錨在巖層中。壓漿管為膠管，在制作鋼絞線就綁扎在鋼絞線中。施工中為了使二次注漿達到設計的效果，在次注漿中必須將錨固段完全注滿漿。（7）張拉鎖定錨索固體的強度大于15mpa，達到設計強度70時，可進行錨索張拉鎖定。本明挖基坑錨索張 拉的時間定為二次注漿后7天進行張拉。張拉時的mt荷載應根據(jù)不同的千斤頂進行計算，張拉分預張拉和鎖定張拉兩種，預張拉一般力值為0.1tw、0.5tw、1.0 tw(tw為設計荷載)。（8）錨索基本試驗及抗拔力試驗對錨索支撐進行基本試驗和抗拔力試驗，以確定錨索的極限承載力，掌握錨索體在不同凝固期(3天、7天、14天)抵抗破壞的安全程度，以便在正式使用錨索結構參數(shù)或改進錨索制作工藝，揭示錨索注漿完成后，錨索抗拔力是否達到滿足設計要求的時限。試驗前期準備工作a按試驗要求制作好用于基本試驗(3條)和抗撥力試驗的錨索，并滿足試驗的現(xiàn)場要求；b用于基本試驗和抗拔力試驗的錨索的具體位置由設計和監(jiān)理單位在現(xiàn)場指定；c在確定的基本試驗錨索注漿滿3天、 7天、和14天時，分別進行一根錨索的基本試驗；d錨索外露于基坑壁面長度應不少于1.3m，以便千斤頂?shù)陌惭b和試驗；e在錨索成孔注漿后，在基坑壁面用c20細石混凝土澆注400mm400mm200mm的傳力臺，臺座混凝土里面放23片80100100鋼筋網(wǎng)片，臺座中心預埋50鋼管，以利錨頭穿過。a試驗張拉設備采用預應力穿心千斤頂，千斤頂?shù)念~定壓力大于最大試驗壓力544.3kn；b千斤頂和油壓表莊試驗前須標定，計算