IE現(xiàn)場培訓(xùn)(IE效率提升技法).ppt

IE效率提升技法,格林新能源公司（）,所謂生產(chǎn)，是指在投入到產(chǎn)出的轉(zhuǎn)化過程中，完成產(chǎn)品增值的活動(dòng)。,所有的轉(zhuǎn)化過程都應(yīng)該增值，只有它們將會(huì)產(chǎn)生利潤。,生產(chǎn)之根本,生產(chǎn)過程,企業(yè)：提高企業(yè)生產(chǎn)率、盈利水平、綜合競爭力。員工：增加收入，提高生活水平保障職業(yè)穩(wěn)定性、安全性減輕疲勞強(qiáng)度，維護(hù)身體健康,什么是工業(yè)工程（IE）,IE是通過對人員、材料、機(jī)器設(shè)備組成的系統(tǒng)設(shè)計(jì)和改進(jìn)，從而提高生產(chǎn)率并降低成本的技術(shù)。,IE的理念：沒有最好，只有更好。,大綱,現(xiàn)場浪費(fèi)之源IE的主要分析技術(shù)、方法研究-程序分析、人的效率動(dòng)作分析、設(shè)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)方法、提高效率的改善方法、效率與生產(chǎn)平衡全員參與改善,浪費(fèi)的概念,傳統(tǒng)的看法材料、報(bào)廢、退貨、廢棄物,現(xiàn)代的定義所有一切不增值的活動(dòng)和所用資源超過“絕對最少”界限的活動(dòng)。（精益生產(chǎn)）,一、現(xiàn)場浪費(fèi)之源,常見的八大浪費(fèi),不良、修理的浪費(fèi)加工的浪費(fèi)動(dòng)作的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)庫存的浪費(fèi)制造過多/過早的浪費(fèi)等待的浪費(fèi)產(chǎn)業(yè)廢棄物浪費(fèi),常見的八大浪費(fèi),、不良、修理的浪費(fèi),內(nèi)容：材料的損失、不良品變成廢品；設(shè)備、人員和工時(shí)的損失；額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失；有時(shí)需要降價(jià)處理產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導(dǎo)致工廠信譽(yù)的下降。,改善：自動(dòng)化愚巧化（防呆化）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)全數(shù)檢查在工程做入品質(zhì)無停滯的流程作業(yè),自我問答：為何曾發(fā)生？是否有再發(fā)防止的措施？,、加工的浪費(fèi),內(nèi)容：即過分加工的浪費(fèi)，（）多余的加工和過分精確的加工。例如實(shí)際加工精度過高造成資源浪費(fèi)。（）需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設(shè)備，還要增加生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源的浪費(fèi)，另外還增加了管理的工時(shí)。,改善：工程設(shè)計(jì)的適當(dāng)化作業(yè)內(nèi)容的重新評估冶具的改善與自動(dòng)化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的徹底執(zhí)行VE/VA的推動(dòng),自我問答：其工作目的為何?非和現(xiàn)物校對干可嗎？,、動(dòng)作的浪費(fèi),內(nèi)容：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動(dòng)作突然停止、作業(yè)動(dòng)作過大、左右手交換、步行過多、轉(zhuǎn)身的角度太大，移動(dòng)中變換“狀態(tài)”、不明技巧、伸背動(dòng)作、彎腰動(dòng)作以及重復(fù)動(dòng)作和不必要的動(dòng)作等，這些動(dòng)作的浪費(fèi)造成了時(shí)間和體力上的不必要消耗。,改善：流程生產(chǎn)的組成“表準(zhǔn)作業(yè)”與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)動(dòng)作改善原則的徹底實(shí)行,自我問答：為何要拿放？為何要置換？,、搬運(yùn)的浪費(fèi),內(nèi)容：具體表現(xiàn)為放置、堆積、移動(dòng)、整列等動(dòng)作浪費(fèi)，由此而帶來物品移動(dòng)所需空間的浪費(fèi)、時(shí)間的浪費(fèi)和人力工具的占用等不良后果。,改善：U字型設(shè)備的配置流程作業(yè)站著工作多能工活性指數(shù)提升,自我問答：為何搬運(yùn)？方法是計(jì)程車或公車？,目前普遍認(rèn)為搬運(yùn)是必要的，不是浪費(fèi)。因此，很多人對搬運(yùn)浪費(fèi)視而不見，更談不上去消滅它。也有人利用傳送帶或機(jī)器搬運(yùn)的方式來減少人工搬運(yùn)，這種做法是花大錢來減少工人體力的消耗，實(shí)際上并沒有排除搬運(yùn)本身的浪費(fèi)。,、庫存的浪費(fèi),內(nèi)容：材料、零件、加工品的停滯，不單只有倉庫，工程間的半成品也是。導(dǎo)致交期的長期化，摘下改善的新芽，空間的使用浪費(fèi)，搬運(yùn)、檢查的產(chǎn)生，周轉(zhuǎn)資金的增加。,改善：庫存的意識改革U字型設(shè)備的配置平準(zhǔn)化生產(chǎn)單一化生產(chǎn)整流化看板的徹底實(shí)行,自我問答：為何會(huì)有庫存？看板數(shù)是多少？,按照過去的管理理念，人們認(rèn)為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。精益生產(chǎn)的觀點(diǎn)認(rèn)為，庫存是沒有必要的，甚至認(rèn)為庫存是萬惡之源。,庫存掩蓋問題,故障,不良品,調(diào)整時(shí)間長,點(diǎn)點(diǎn)停,能力不平衡,品質(zhì)不一致,計(jì)劃有誤,缺勤,協(xié)作問題,運(yùn)輸問題,水平線,、制造過多（早）的浪費(fèi),內(nèi)容：流程阻礙，不良的發(fā)生、庫存，半成品的增加，材料、零件的濫用，資金周轉(zhuǎn)率下降，計(jì)劃柔軟性的阻礙。,改善：FullWorkSystem單品流程步驟單一化招牌的徹底實(shí)行單純化主產(chǎn),自我問答：為何要多做？停止機(jī)制?換線改善呢？,制造過多或過早，提前用掉了生產(chǎn)費(fèi)用，不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶來的浪費(fèi)，失去了持續(xù)改善的機(jī)會(huì)。,、等待的浪費(fèi),內(nèi)容：生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準(zhǔn)備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費(fèi)；每天的工作量變動(dòng)幅度過大，有時(shí)很忙，有時(shí)造成人員、設(shè)備閑置不用；上游的工序出現(xiàn)問題，導(dǎo)致下游工序無事可做。此外，生產(chǎn)線勞逸不均等現(xiàn)象的存在，也是造成等待浪費(fèi)的重要原因。,改善：制品別生產(chǎn)(U字型)愚巧化自慟化平準(zhǔn)化生產(chǎn)什么都不給做對浪費(fèi)的認(rèn)知,自我問答：為何要等待？,造成等待浪費(fèi)的原因,造成等待浪費(fèi)的原因：生產(chǎn)線的品種切換每天的工作量變動(dòng)時(shí)常因缺料而使機(jī)器閑置上游工序延誤導(dǎo)致下流工序閑置機(jī)器設(shè)備時(shí)常發(fā)生故障生產(chǎn)線未能取得平衡存在勞逸不均的現(xiàn)象,、產(chǎn)業(yè)廢棄物浪費(fèi),內(nèi)容：指材料、拋棄式容器、困包材料等的廢棄處理。造成可用率不好、處理費(fèi)用的支出、成本提高、作業(yè)工數(shù)增加,改善：計(jì)劃性的使用材料無紙箱化殘材活用容器內(nèi)的間隔化,自我問答：如何產(chǎn)生？處理方法是？,二、IE的主要分析技術(shù)（1）,二、IE的主要分析技術(shù)（2）,方法研究與時(shí)間研究,方法研究改進(jìn)工作方法確定工作標(biāo)準(zhǔn),時(shí)間研究確定完成工作的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間,基礎(chǔ),依據(jù),提高勞動(dòng)效率,、方法研究-程序分析,對產(chǎn)品整體進(jìn)行分析，將生產(chǎn)過程轉(zhuǎn)化為加工，檢驗(yàn)，搬運(yùn)，儲存等符號組成的程序圖。,目的：了解產(chǎn)品從原材料投入開始到成品形成為止的整個(gè)生產(chǎn)過程都有哪些生產(chǎn)環(huán)節(jié)、多少主要工序組成，經(jīng)過一個(gè)什么樣的加工工序。,基本符號和應(yīng)用符號,、人的效率動(dòng)作分析,動(dòng)作分析與經(jīng)濟(jì)性,動(dòng)作分析或稱動(dòng)作研究是對生產(chǎn)活動(dòng)中的全部作業(yè)動(dòng)作進(jìn)行觀測分析，研究人的各種動(dòng)作浪費(fèi)，從而尋求省力、省時(shí)、安全、經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方法。是IE基礎(chǔ)手法之一。,動(dòng)作分析目的：1、事前知道從事生產(chǎn)的直接人工或成本2、提高員工效率，降低人工成本3、降低勞動(dòng)強(qiáng)度,掐秒表比賽,動(dòng)作經(jīng)濟(jì)十原則,雙手的動(dòng)作應(yīng)是同時(shí)的和對稱的。,工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立著工作，還應(yīng)具備適宜的光線，使操作者盡可能舒適。,工具和物料應(yīng)盡量放在操作者面前或近處，便于雙手拿取。,所有的工具和物料必須有明確的固定的存放地點(diǎn)。,盡可能采用重力送料式的器具，把物料送到靠近使用的地點(diǎn)。,只要條件允許，工具和物料應(yīng)放在預(yù)先確定的位置。,盡可能采用“下墜式”傳送方式。,在所有的操作中，可以不用手的場合，盡量不用。,物料和工具應(yīng)放在能獲得最好的動(dòng)作順序的位置，使手的動(dòng)作簡便而有節(jié)奏。,減少或消除驟然和急劇改變方向的、曲折的或直接往復(fù)的動(dòng)作，采用流暢和連續(xù)的動(dòng)作。,三角形原理,物料（或工具）放置點(diǎn)、產(chǎn)品組裝點(diǎn)、操作者手的位置形成的三角形的邊長越小越好。,、設(shè)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)方法,1確認(rèn)機(jī)器及工具之需求數(shù)量生產(chǎn)作業(yè)員工之需求數(shù)量制造成本及銷售價(jià)格組立線平衡與部門及設(shè)備之布置個(gè)別工作純凈及操作問題之確認(rèn),為何要做時(shí)間研究,2估算成本降低及較佳方法之選擇采購新設(shè)備及其費(fèi)用之評斷,3生產(chǎn)排程使機(jī)器,生產(chǎn)及操作人員能準(zhǔn)時(shí)作業(yè),4員工薪資對于以改善及優(yōu)異之員工績效,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（StandardTime=ST）,1、方法；按照明確的作業(yè)方法與使用固定設(shè)備2、條件：在明確作業(yè)條件（例如環(huán)境）3、熟練度：進(jìn)行操作的人具備中等偏上的熟練度與必要的技能4、勞動(dòng)強(qiáng)度與速度：沒有在肉體上、精神上不利的影響5、品質(zhì)要求：達(dá)到規(guī)定的品質(zhì)要求在上述條件下完成單位作業(yè)量所需要的時(shí)間。,在正常的操作條件下,用規(guī)定的作業(yè)方法和設(shè)備,普通熟練作業(yè)者以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動(dòng)強(qiáng)度和速度下完成符合質(zhì)量要求的工作所需的時(shí)間,稱標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間。,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間5個(gè)必要條件：,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間構(gòu)成,標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間,正常時(shí)間,寬放時(shí)間,主體作業(yè)時(shí)間,副作業(yè)時(shí)間,私事寬放時(shí)間,疲勞寬放時(shí)間,作業(yè)寬放時(shí)間,集體寬放時(shí)間,構(gòu)成術(shù)語,、提高效率的改善方法,一、改善的基本原則,現(xiàn)場改善的基本原則,1.拋棄固有的傳統(tǒng)觀念2.思考如何做,而不是為何不能做3.不找借口,從否定現(xiàn)有的做法開始4.不求完美,馬上去做5.立即改正錯(cuò)誤6.從不花錢的項(xiàng)目開始改善7.遇難而進(jìn),凡事總有辦法8.問5次”為什么?”,找出根本原因9.眾人拾柴火焰高10.改善無止境,用看不慣的眼光找出問題項(xiàng)目,在生產(chǎn)上屬于瓶頸（或問題最多）的工作占大量時(shí)間或人工的工作反復(fù)性的工作消耗大量材料的工作看起來不合理的工作不置不當(dāng)或搬運(yùn)不便的工作,使用問題檢查表，逐條對照找出問題點(diǎn),BACK,要因解析的方法（一）,柱狀圖,不良項(xiàng)目,部門,要因解析的方法（二）,質(zhì)檢沒有發(fā)現(xiàn),作業(yè)方法不當(dāng),提出問題無人處理,檢驗(yàn)指導(dǎo)書不完善,無檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn),流程問題,來料不良,人員操作,設(shè)備故障多,庫存時(shí)間長,采購過多,質(zhì)檢沒有發(fā)現(xiàn),要因分析圖（魚骨圖）,生產(chǎn)品質(zhì)不穩(wěn)定,要因解析的方法（三）,突發(fā)性不良、慢性不良、周期性不良,上限,下限,突發(fā)性不良,周期性不良,二、改善的過程,未達(dá)到預(yù)計(jì)的結(jié)果,計(jì)劃Plan,試行o,實(shí)施Action,達(dá)到預(yù)期結(jié)果,找到浪費(fèi)收集數(shù)據(jù)確定預(yù)計(jì)結(jié)果找到方案,實(shí)施方案,評估結(jié)果,標(biāo)準(zhǔn)化防止再發(fā)生,核查heck,三、作業(yè)改善方法,在有效的使用現(xiàn)有勞動(dòng)力、機(jī)械設(shè)備及材料情況下，短時(shí)間內(nèi)獲得優(yōu)良品質(zhì)的增產(chǎn)法或提升效率的方法。,第一階段：作業(yè)分解-全部操作項(xiàng)目明細(xì)化,第二階段：對每個(gè)項(xiàng)目明細(xì)化進(jìn)行自問5WIH法,第三階段：新方法按ECRS原則展開,第四階段新方法的實(shí)施,第一階段：作業(yè)分解-全部操作項(xiàng)目明細(xì)化,搬送作業(yè)、機(jī)械作業(yè)、手作業(yè)全部項(xiàng)目明細(xì)化,動(dòng)作及其項(xiàng)目盡可能細(xì)化，明細(xì)要具體、簡潔的書寫摘要難易輕重,第二階段：對每個(gè)項(xiàng)目明細(xì)化進(jìn)行自問5WIH法,第三階段：新方法按ECRS原則展開,除去不要的項(xiàng)目明細(xì)（E）盡可能結(jié)合項(xiàng)目明細(xì)（C）將項(xiàng)目明細(xì)以好的順序重編排組合（R）將重編排組合明細(xì)簡單化（S）,RCSE半朵玫瑰,1、取消不必要的工作,對程序圖上的每一項(xiàng)工序都加以審查，確認(rèn)其保留的必要性，凡可以取消者一律取消：取消一切可以取消的工作內(nèi)容、工作步驟、工作環(huán)節(jié)以及作業(yè)動(dòng)作。取消一切不安全、不準(zhǔn)確、不規(guī)范的動(dòng)作。取消一切不方便或不正常的作業(yè)。取消一切不必要的閑置時(shí)間。,不騎馬的士兵？,對程序圖上的操作及檢驗(yàn)項(xiàng)目，考慮相互合并的可能性，凡能合并者，在保證質(zhì)量、提高效率的前提下予以合并：把必須改變方向的各個(gè)小動(dòng)作合并成為一個(gè)連續(xù)的曲線動(dòng)作。把幾種工具合并成為一種多功能的工具。把幾道分散的工序合并成為一道工序。合并可能同時(shí)進(jìn)行的工作。,、合并必要的工作,對程序圖上的作業(yè)序列進(jìn)行宏觀分析，考慮重新排列的必要性及可行性，有時(shí)僅僅通過重排就可以顯著提高效率：重新排列工序流程，使程序優(yōu)化。重新布置工作場所，使物流線縮短，重排流水線工位，消除薄弱環(huán)節(jié)。重新安排作業(yè)組的分工，使工作量均衡。,、重排必要工作的程序,簡化包括將復(fù)雜的流程加以簡化，也包括簡化每道工序的內(nèi)容：減少各種繁瑣的程序，減少各種復(fù)雜性。使用最簡單的動(dòng)作來完成工作。簡化不必要的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，使工藝更合理，力求作業(yè)方法的簡化。運(yùn)送路線、信息傳遞路線力求縮短。,、簡化所有必要的工作,第四階段：新方法的實(shí)施,使上司理解新方法；使部下理解新方法；要征求到安全、品質(zhì)、產(chǎn)量、價(jià)格的相關(guān)者的認(rèn)可；推進(jìn)新方法工作，比較改善前后效果，一直使用到下一次的改善；承認(rèn)他人的功績。,改善與PDCA循環(huán),、效率與生產(chǎn)平衡,平衡生產(chǎn)（能力匹配）,不平衡時(shí)的庫存、損耗,案例：,生產(chǎn)能力,工序,生產(chǎn)潛在能力=各工序能力之和/工序數(shù)（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.6,生產(chǎn)能力,生產(chǎn)平衡率=(生產(chǎn)能力8/潛在能力9.6)100%=83.3%生產(chǎn)平衡損失率=1-生產(chǎn)平衡率=16.7%生產(chǎn)損失=潛在能力-生產(chǎn)能力=9.6-8=1.6=潛在能力生產(chǎn)平衡損失率=9.616.7%=1.6,節(jié)拍CycleTime(C/T）,通過，前端到達(dá)所需時(shí)間,效