[工業(yè)工程.IE].線路圖分析

線路圖分析 - 1 RAOZHONG 2002 線路圖分析 線路圖分析 - 2 RAOZHONG 2002 線路圖的意義與內(nèi)容 線路圖是以作業(yè)現(xiàn)場為對象，對現(xiàn)場布置及物料（包括零件、產(chǎn)品、設備）和作業(yè)者的實際流通路線進行分析，常與流程程序圖配合使用，以達到改進現(xiàn)場布置和移動路線，縮短搬運距離的目的。 線路圖分析 - 3 RAOZHONG 2002 線路圖作法 線路圖依比例縮尺繪制工廠的簡圖或車間平面布置，將機器、工作臺等相互位置，一一繪制于圖上，并將流程程序圖上所有的動作，以線條或符號表示。特別是材料與人員的流通路線，要按照流程程序記錄的次序和方向用直線或虛線表示，各項動作發(fā)生的位置則用符號及數(shù)字表示。流通的方向一般以箭頭表示。 線路圖主要用于“搬運”或“移動”路線的分析。 線路圖分析 - 4 RAOZHONG 2002 氣缸頭的加工線路圖（原方法） 線路圖分析 - 5 RAOZHONG 2002 氣缸頭的加工線路圖（改良方法） 線路圖分析 - 6 RAOZHONG 2002 實例分析 某飛機工廠倉庫原來的平面布置。物品從送貨車到零件架的運輸路線以粗線表示，各種活動均用符號繪于線上。 線路圖與流程圖結合 線路圖分析 - 7 RAOZHONG 2002 流程圖 從送貨車上卸下裝飛機零件的箱子（零件又分別裝在紙盒內(nèi)）箱子從送貨車尾部的一塊斜板上滑下，滑向“開箱處”，并 一碼垛起來，等待開箱。開箱時將其搬下，取出送貨單，把箱子 一裝上手推車，推到接收臺，并放于地上。稍等片刻，開箱，零件逐件從紙盒中取出，對照送貨單點數(shù)。然后放回紙盒，又將紙盒放入箱內(nèi)，再把箱子搬到接收臺的另一邊，等待運往檢查臺。到檢查臺后，箱子仍放在地上等待檢查。檢查時又必須將紙盒從箱中取出，零件逐件從紙盒中取出，逐件檢查、測量，放回紙盒再放回箱內(nèi)。等待片刻，將箱子運往點數(shù)臺。拆箱、開紙盒、點數(shù)，重新放進紙盒及箱內(nèi)，再次等待，用手推車運到零件架上貯存，等待進裝配車間。 線路圖分析 - 8 RAOZHONG 2002 考察分析 問：第二個操作是碼垛 ， 第三個操作是卸箱 ， 既然要卸箱為什么又要碼起來 ？ 答：因為卸車比辦接收快 ， 為避免地上到處都是箱子 ， 只好碼起來 。 問：接收 、 檢查 、 點數(shù)的地方為什么離得那么遠 ？ 答：無意中安置在那里的 。 間：有無更好的辦法 ？ 答：可以放在一起 。 問：應放在何處 ？ 答：可放在接收臺處 。 問：為什么物品要繞一圈才能放到零件架上 ？ 答：因為貯存處（零件架）的門在檢查臺的那邊。 線路圖分析 - 9 RAOZHONG 2002 改進 在接收臺的對面開一個進庫的新入口，使箱子可沿最短路線運進庫房。 箱子從送貨車滑下滑板，直接放到手推車上，并送到開箱處。就在車上開箱，取出送貨單。然后運到收貨臺，等待片刻，打開箱子，把零件放到工作臺上，對照送貨單點數(shù)并檢查。檢查與點數(shù)的工作臺現(xiàn)已布置在收貨臺旁，因為可以用手傳遞零件來檢查、測量并點數(shù)。最后，把零件放回紙盒，重新裝箱。 線路圖分析 - 10 RAOZHONG 2002 改進 檢查已從 2次減為 1次，運輸從 11次減為6人，而等待則從 7次減為 2次，運輸?shù)木嚯x從 56 2 m減到 32 2 m。 線路圖分析 - 11 RAOZHONG 2002 一個簡單的材料搬運實例 線路圖和流程程序圖 線路圖分析 - 12 RAOZHONG 2002 問：為什么要有每天的貯存量？ 答：由于從裝盤部到總庫的距離過長，使 54”部門司機運送工作難以滿足裝盤機操作的要 求。 問：如果另開新門送入裝盤部，將會怎樣？ 答：整個運輸工作將會縮短。 1. 在 45#部門中有 900M2可以利用。 2. 54#司機運送距離每次行程縮短 24M，行程則每天減少 80次，其結果是節(jié)省勞動力、時間及費用。 3. 避免使用汽油起重車，每天可減少 200次行程。從鑄工車間到每日積存處的行程來回