吊車支架液壓活塞桿加工工藝

I 設(shè)計任務書 設(shè)計題目設(shè)計題目 吊車支架液壓活塞桿加工工藝吊車支架液壓活塞桿加工工藝 設(shè)計要求設(shè)計要求 1 編制零件制造工藝規(guī)程 2 設(shè)計一套焊接夾具 繪制夾具裝配圖及非標準件零件圖 3 寫出畢業(yè)設(shè)計論文 要論述方案選定 參數(shù)選擇 計算過程等 進度要求進度要求 第一周 分析課題要求確定畢業(yè)設(shè)計題目 第二周 查找設(shè)計題目相關(guān)的資料 第三周 初步擬定設(shè)計題目的草稿 第四周 對草稿進行審定和檢查 第五周 進行電子稿的制作 第六周 完成電子稿并對電子稿進行初步排版 第七周 交初稿待老師檢查并做最后完善 第八周 交畢業(yè)設(shè)計并進行答辯 指導教師 簽名 指導教師 簽名 II 摘 要 本文從零件的分析 工藝規(guī)格設(shè)計 及加工過程中專用夾具的設(shè)計三個方面 闡述 了組焊件活塞桿的工藝制造的全過程 尤其在工藝規(guī)程設(shè)計中 我們運用已掌握的機械 制造理論及計算公式 確定了毛坯的制造形式 選擇了基面 制定了工藝路線 確定了 機械加工余量 工序尺寸和毛坯尺寸 最后確定了切削用量及基本工時 在實際生產(chǎn)中 由于零件的結(jié)構(gòu)形狀 幾何精度 技術(shù)條件和生產(chǎn)批量等要求不同 一個零件往往要經(jīng)過一定的加工過程才能將其由圖樣變成成品零件 因此 機械加工工 藝人員必須從工廠現(xiàn)有的生產(chǎn)條件和零件的生產(chǎn)批量出發(fā) 根據(jù)具體情況 在保證加工 質(zhì)量 提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本的前提下 對零件上的各加工表面選擇適宜的加工 方法 合理地安排加工順序 科學地擬定加工工藝過程 才能獲得合格的機械零件 作 為機電一體化專業(yè)的學生 通過這次畢業(yè)設(shè)計 使我們初步嘗試了零件制造工藝設(shè)計的 全過程 為我們以后走上工作崗位打下了一個很好基礎(chǔ) 關(guān)鍵詞 活塞桿 工藝路線 加工余量 工序尺寸 切削用量 基本工時 III 目 錄 前 言 1 1 零件的分析 2 1 1 零件的作用 2 1 2 零件分析 2 2 工藝規(guī)程設(shè)計 3 2 1 確定毛坯的制造形式 3 2 2 基面的選擇 3 2 3 制訂工藝路線 3 2 4 確定各工序參數(shù) 4 3 機械加工工藝過程綜合卡片 15 4 焊接夾具設(shè)計 17 4 1 設(shè)計原因 17 4 2 焊接夾具的設(shè)計原理 17 4 3 所采用的定位基準 18 4 4 焊接夾具各部分參數(shù)的計算和選取原則 18 結(jié) 論 23 致 謝 24 參考文獻 25 1 前 言 畢業(yè)設(shè)計是在我們學完了大學的全部基礎(chǔ)課 技術(shù)基礎(chǔ)課以及專業(yè)課之后進行的 它是一次深入的綜合性的總復習 也是一次理論聯(lián)系實際的訓練 畢業(yè)設(shè)計的主要目的是培養(yǎng)我們綜合運用所掌握的基礎(chǔ)理論課 技術(shù)理論知識和基 本技能來分析和解決工程技術(shù)問題的能力 使我們建立正確的工程設(shè)計思想 通過畢業(yè) 設(shè)計我們把理論與實踐相結(jié)合 初步學會了如何編寫技術(shù)文件 正確使用技術(shù)資料手冊 及相關(guān)的工具書 培養(yǎng)了我們嚴肅認真 一絲不茍和實事求是的工作作風 進一步鞏固 和提高自己所掌握的基礎(chǔ)知識 基本理論和基本技能 提高自己的設(shè)計 計算 制圖以 及計算機繪圖的能力 從一名學生向一名工程技術(shù)人員轉(zhuǎn)變的過渡過程 本次設(shè)計的題目為活塞桿零件制造工藝規(guī)程的制訂 是理論性 應用性 實踐性 綜合性的設(shè)計過程 本設(shè)計得到魏老師的悉心指導 并提出了許多寶貴意見和建議 在此深表謝意 由 于實踐經(jīng)驗不足 設(shè)計能力有限 設(shè)計中錯誤難免 敬請批評 指正 2 1 零件的分析 圖 1 1 組焊件活塞桿 1 11 1 零件的作用零件的作用 本零件如圖 1 1 所示是吊車的支撐架的活塞桿 主要是起到支撐作用 因此 該零件 的質(zhì)量及精度在供用中是非常重要的 必須制作出詳細的工藝規(guī)程以確保零件的質(zhì)量 1 21 2 零件分析零件分析 該零件是一個組焊件 技術(shù)條件要求 組焊后加工 熱處理調(diào)質(zhì)達到 HB255 285 表面粗糙度最高達到 Ra0 4 m 最低達到 Ra6 3 m 尺寸公差較小 另外有兩處形狀公差 和叁處位置公差要求 這就需要經(jīng)過粗加工 半精加工 精加工過程 甚至要用拋光法 才能達到設(shè)計要求 本零件用于大批量生產(chǎn) 由于工序比較多 技術(shù)要求比較高 工件 長度為 1097 加工長度較長等 根據(jù)主產(chǎn)公司現(xiàn)有設(shè)備 采用普通機床加工 這都mm 將影響生產(chǎn)效率 為了提高生產(chǎn)效率 并能保證加工質(zhì)量 只有合理的選擇機床 刀具 基準 工藝路線及采用必要的工藝裝置等 才能達到生產(chǎn)要求 3 2 工藝規(guī)程設(shè)計 2 12 1 確定毛坯的制造形式確定毛坯的制造形式 組焊件活塞桿零件的材料為 45 號鋼 因為是液壓用的活塞桿 在工作中桿頭主要承 受軸向載荷 桿體主要承受徑向載荷 故均應采用圓鋼毛坯 2 22 2 基面的選擇基面的選擇 設(shè)計基準 該零件圖選擇圓柱中心軸線為徑向設(shè)計基準 以工件 42 右端面作為工 件的軸向設(shè)計基準 定位基準 本工件是以頂尖孔作為基準 來保證各外圓的同軸度 并以桿件的左端 面作為保證加工長度的定位基準 測量基準 通常測量基準應選與工序基準相同 但由于測量基準需要是實際的表面 而工序基準可能是抽象的點 線 因此兩者可能不相同 本工件是以右端面作為長度的 測量基準 裝配基準 裝配時用來確定零件或部件在機器上位置的表面 本工件以 90f8 的外 表面作為裝配基準 2 32 3 制訂工藝路線制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點 應當是使零件的幾何形狀 尺寸精度及位置精度等技術(shù)要 求能得到合理的保證 在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下 可以考慮采用萬能性 機床配以專用工夾具 并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率 除此以外 還應當考慮經(jīng)濟效 果 以便使生產(chǎn)成本盡量下降 2 3 12 3 1 桿頭的加工工序如下 桿頭的加工工序如下 工序一 選擇標準鋼管外徑為 76 內(nèi)徑為 44的毛坯 在下料機上取 150mmmm 長 mm 工序二 在 CA6140 x1500 車床上車端面 保證總長為 1 45 5 0 0 mm 工序三 檢驗 2 3 22 3 2 桿體的加工工序如下 桿體的加工工序如下 4 工序一 選擇 95 的圓鋼 在下料機上取 1080長 mm 工序二 選用 W200H 落地式鏜銑床銑工件一端面打中心孔 A3 保證總長 1076 mm 工序三 在 CA6140 x1500 車床上利用四爪單動卡盤 一夾一頂進行車削工件粗車小 頭尺寸留余量 5 5 5 mm 工序四 在 XD6132 型萬能立式升降臺銑床上銑工件大端面的 R38 圓弧 深為 12 注意分中 在兩側(cè)倒角 6x45 mm 2 3 3 組焊件的加工工序如下 工序一 鉗工 將焊接件備齊 并清洗干凈 用自制夾具按焊接圖裝配并點焊牢固 工序二 焊接 按圖焊成 在焊接過程中 焊接速度不應過快或過慢 應以焊縫的 外觀與內(nèi)在質(zhì)量均達到要求為適宜 要保證焊接后不得有任何缺陷 工序三 按圖檢驗 工序四 熱處理 硬度為 HB255 285 工序五 在車床上精車 90f8 50g8 以及退刀槽等 并保證各個尺寸公差達到要 求 同時保證各形位公差 工序六 銑桿頭保證長度尺寸 140 并保證兩邊對稱度在 0 1范圍內(nèi) 5 0 0 mm 工序七 鏜 50 孔 找正活塞桿外圓 鏜 51 孔及銑 2X45 保證形位公 03 0 082 0 差 工序八 在外圓磨床 MG1432A 上磨外圓 90 成 90 18 0 13 0 工序九 電鍍 90 單邊鍍鉻 0 05 并拋光 保證尺寸 90f8 mm 090 0 036 0 工序十 磨外圓 50g8 適圖紙要求 工序十一 按圖檢驗 2 42 4 確定各工序參數(shù)確定各工序參數(shù) 2 4 12 4 1 桿頭的加工工序 桿頭的加工工序 工序一 選擇標準鋼管外徑為 76 內(nèi)徑為 44 在下料機上取 150長 mmmmmm 確定毛坯長度尺寸 取粗車加工余量為 3 mm 5 取精車加工余量為 2 mm 取精銑加工余量為 2 mm 所以 圓鋼尺寸長度為 140 3 2 2 147 取為 150 5 0 0 5 0 0 mmmm 工序二 在 CA6140 x1500 車床上車端面 保證總長為 1 45 5 0 0 mm 選用 45 YT 硬質(zhì)合車刀車端面 依 金屬機械加工工藝手冊 可查得 切削深度 ap取 2 進給量 f 取 0 2 r 切削速度 V 取 151m min 車床轉(zhuǎn)速 S 取 800 mmmm r mim 工序三 檢驗 利用精度為 0 2 的長度卡尺檢驗總長是否合格 2 4 22 4 2 桿體的加工工序 桿體的加工工序 工序一 選擇毛坯 95 圓鋼 在下料機上取 1080長 mm 1 確定毛坯的外圓尺寸 各工序加工余量 粗車 1 5 精車 1 0mmmm 精磨 0 03 粗磨 0 3mmmm 總余量 3 mm 各工序工序尺寸 粗車前 90 43 1 5 91 93mm 精車前 90 33 0 1 90 43mm 粗磨前 90 03 0 3 90 33mm 精磨前 90 0 03 90 03mm 取為 95 mm 2 確定毛坯長度尺寸 取粗車 Ra6 3 m 端面加工余量為 4mm 取精車 Ra6 3 m 端面加工余量為 1 5mm 取粗車 Ra3 2 m 端面加工余量為 2mm 取精車 Ra3 2 m 端面加工余量為 0 6mm 所以 毛坯尺寸長度 Lm為 1071 2 6 5 5 1080mm 坯體積 Vm d2xLm 4 x922x1080 x10 3 4 7175 8 坯重量 Gm Vm x 7 85 x 10 3x7175 8 56 3kg 3 選擇下料方法和下料工具 弓鋸床下料 切口寬度查表取為 4 5 mm 切口損耗 Gq Lq d2 4 4 5 X X902 X 7 85 X 10 6 4 0 2247 6 每個零件分攤的殘料量 Gc 10 d2 4n 其中 n 為每根棒料的切件數(shù) Gc 為殘料長度 零件材料消耗總耗 N Gc Gq Gc 工序二 如圖 2 1 所示 選用萬能臥式鏜銑床銑工件一端面打中心孔 A3 并保證總長 1076 mm 圖 2 1 在鏜銑床上銑端面示意圖 1 水平放置工件 利用鏜床夾具合理的定位工件 并找正工件中心 選用硬質(zhì)合金 端銑刀 銑單一端面 可根據(jù)加工精度經(jīng)濟合理要求 選用機夾 焊接式中的外刃磨刀具 它不僅刃磨方便 并且能保證徑向跳動量和端面跳動量合格 銑削速度 V V d0n0 1000 m s d0 銑刀直徑 n0 銑刀轉(zhuǎn)速 r s mm 取 d0 80 n0 380r smm 所以 V d0n0 1000 x80 x380 1000 95 5m s 進給量 可用進給速度 Vf 表示 Vf f x n0 af x z x n0 min mm 其中 af 每齒進給量 f 每轉(zhuǎn)進給量 z 銑刀刀齒數(shù)目 取 af 0 25 z 10 n0 380r s mmmm 所以 Vf 0 25 x 10 x 380 950 minmm 被吃刀量 ap 一次可取 ap 1 5銑削總數(shù)為 4mmmm 2 在銑過的端面打中心孔 鏜床轉(zhuǎn)速可取 800 1600r m 工序三 如圖2 2所示 在 CA6140 x1500 車床上利用四爪單動卡盤 一夾一頂進行車 削工件粗車小頭尺寸留余量 5 5 5 mm 7 圖 2 2 在車床上粗加工 55 外圓示意 1 刀具選擇 依 金屬機械加工工藝手冊 中的 切削用量 可知 表 2 1 刀具選擇 工件材料刀具材料主偏角 Kr副偏角 Kr1系數(shù) Cv 45 號鋼 YT1290 10 3 3 表 2 2 硬質(zhì)合金刀具 r 前 a 后 12 15 粗 8 精 12 表 2 3 粗車外圓進給量 刀桿直徑 mm工件直徑 mm切削深度 ap mm進給量 f r mm 25 X25958 0 5 0 7 2 切削速度和進給量的計算 切削速度 Vc dn 1000 dn 318 m s 其中 d 為工件旋轉(zhuǎn)直徑 mm n 為工件或刀具轉(zhuǎn)速 r mim 取 n 280r m 可得 Vc dn 318 95 X 280 318 83 64 m s 進給量 f f 0 5 r mm 進給速度 Vf Vf nf 0 5 X 280 140 rmm 切削時間 機動時間 tm min tm LA Vfap L 為刀具行程長度 A 為半徑方向加工余量 mm 取 A 20 L 123mmmm 因此 tm 123 X 20 140 X 8 2 2 min 8 材料切除率 3 min mm 1000apf Vc 1000 X 8 X 0 5 X 83 64 33456 3 min mm 工序四 如圖2 3所示 在立式升降臺銑床上銑工件大端面的 R38 圓弧 深為 12 注意分中 在兩側(cè)倒角 6x45 mm 圖 2 3 在銑床上銑工件 R38 圓弧的示意圖 表 2 4 刀具選擇 刀具材 料 銑刀類型 主后角 a 端面后角 a1 偏角 kr過渡刃偏 角 kr1 過渡刃長 度 d 銑刀 高速鋼 三面刃圓 盤銑刀 20 6 1 2 45 1 2 75 表 2 5 銑削進給率 1 找正工件軸向中心 在外表面畫一條平行與軸線的直線 并用卡尺量取 12 mm 作為銑圓弧的終端位置 2 依據(jù)選擇計算的具體參數(shù)進行銑削粗加工 留加工余 1 mm 銑削速度 V d0n0 1000 min mm 取 n0 280r min V d0n0 1000 3 14x95 280 1000 83 5 minmm 進給速度 Vf Vf fxn0 afxzxn min mm 取 af 0 1 z 14 n0 280 Vf 0 1x14x280 392 min mmmm 取被吃刀量 ap 3mm 機床功率 kw 工件 夾具系統(tǒng)剛度每齒進給量 fz mm 5 10中等0 08 0 15 9 3 對工件圖紙進行精加工 并保證圓弧銑為 R38 深 12 分中 表 2 6 參數(shù)選擇 n0 V min mmVf min mm ap 3801135320 5 4 在兩側(cè)倒角 6 X 45 注意 在加工過程中需要加冷卻液 2 4 32 4 3 組焊件的加工工序 組焊件的加工工序 工序一 鉗工 將桿頭和桿體兩個焊接件備齊 并清洗干凈 用自制夾具按焊接圖 裝配并點焊牢固 工序二 按右圖2 4所示焊成 在焊接過程中 焊接速度不應過快或過慢 應以焊縫 的外觀與內(nèi)在質(zhì)量均達到要求 要保證焊接后不得有任何缺陷 圖 2 4 桿頭和桿體焊接成形示意圖 表 2 7 焊接厚度 焊條直徑與焊接電流關(guān)系 焊接厚度 mm焊條直徑 mm焊接電流 A 135 6 260 300 工序三 按圖檢驗 1 用游標卡尺測量桿頭的軸向中心相對桿頭左 右兩邊是否對稱 2 用游標卡尺檢驗桿頭的徑向中心相對桿體大端面的距離是否保證了 26 為車mm 削工序是否能夠保證總長 1097作基礎(chǔ) mm 工序四 利用熱處理達到技術(shù)要求 硬度為 HB255 285 考慮到本工件在實際應用以及后面工序的需要 必須有良好的綜合力學性能 選擇 調(diào)質(zhì)方法來滿足 強度較高 有良好的塑性及韌性 也便于切削加工 易得到較好的表 10 面質(zhì)量 為了能達到這種要求 經(jīng)過熱處理冷卻后得到的外圓尺寸為 93 總長為 mm 1074 桿頭長為 142 mmmm 工序五 在車床上精車 90f8 50g8 以及退刀槽等 并保證各個尺寸公差達到 要求 同時保證各形位公差 1 利用四爪卡盤 頂尖 一夾一頂加工桿體中 90f8 外圓 選用 90 YT 硬質(zhì)合車刀車外圓 用 45 硬質(zhì)合金車刀倒角 6x45 依 金屬機械加工工藝手冊 可查得 切削深度 ap取 2 進給量 f 取mm 0 2 r 切削速度 V 取 151m min mm 則 n主軸 1000Vc d 1000 x151 3 14x93 517 r min 取 n主軸 540 r min 利用上述參數(shù) 先把工件車成 90外圓達到技術(shù)要求 090 0 036 0 ap取 1 f 取 0 2min r Vc取 165m minmm 換用 45 車刀完成 6x45 則 n主軸 1000Vc d 1000 x165 3 14x91 577r min 取 n主軸 580 r min 2 利用四爪卡盤夾住桿頭一端 用中心架支承工件 95 并接 近小端 55 處 用 45 硬質(zhì)合金車刀車端面 保證桿體總長 為 1074 mm 依 機械加工工藝手冊 可查得 ap取 2 f 取 0 5 r Vc取 116mmmmmm 則 n主軸 1000Vc d 671 7 r min 取 n主軸 640 r min 在依下面參數(shù)把工件車為 1071mm ap取 1 f 取 0 2 r Vc取 165m minmmmm 則 n主軸 1000Vc d 955 4 r min 取 n主軸 1000 r min 3 利用頂尖 四爪卡盤 一夾一頂車削桿體中 50 外圓選用 90 YT5 硬質(zhì)合金車 刀車外圓 45 車刀倒角 3寬的切斷刀切槽 半徑為 2 5的圓弧切槽刀及螺紋刀 mmmm 先加工 50g8 外圓 保證長度 120 可依以下參數(shù)切削 mm 11 n主軸 1000Vc d 671 r min 取 n主軸 640 r min f 取 0 15 r Vc取 116m min ap取 1mmmm 在加工 2 個 3 8兩個槽 換用切槽刀 0 15 0 可依如下參數(shù)切削 f 取 0 15 r n主軸 取 380r minmm Vc dn 1000 x50 x380 1000 59 66m min 一個槽切兩次 切出槽寬為 3 直徑為 46 保證公差要求 mm 039 0 0 mm 在用半徑為 2 5的圓弧切槽刀 在以右端面為長度基準的 57處切圓弧槽 直mmmm 徑保證為 42 然后加工右端 45x2 6g外圓 并倒角 2x45 mmmm 依下列參數(shù)加工 f 取 0 15 r Vc 取 116m min ap 取 1mmmm n 主軸 1000Vc d 1000 x116 3 14x50 738 r min 取 n 主軸 750r min 在加工最右端 45 外圓 并倒角 2x45 依下列參數(shù)加工 ap取 2 f 取 0 2 r Vc取 116m minmmmm 則 n主軸 1000Vc d 820 r min 取 n主軸 800r min 最后加工 M45x2 6g 的三角形螺紋部分 依 機械加工工藝手冊 可查得加工如下參數(shù) 此螺紋大徑 d 45 螺距為 2細牙普通右旋螺紋 小徑中徑公差帶 中等旋mmmm 合長度皆為 6g 小徑 d1 d 1 0825t 45 1 0825x2 42 8mm 中徑 d2 d 0 65t 45 0 65x2 43 8mm 切削深度 ap為 螺距 x0 65x2 2x0 65x2 2 6mm n主軸取 90r min 切削速度 Vc dn 1000 3 14x45x90 1000 12 7m min 進給量 f 0 5 min r 進給速度 Vf nf 90 x0 5 45 minmm 以上步驟完成桿體右端部分全部加工 4 調(diào)頭上中心架找正外圓 在接頭打中心孔 用中心架夾住工件右端 90 外圓 12 通過工件旋轉(zhuǎn) 查看工件是否跳動 直到調(diào)好 找正為至 保證形位公差 用中心鉆在 桿頭中心打中心孔 工序六 如圖2 5所示 銑桿頭 140 并保證兩邊對稱度在 0 1范圍內(nèi) 5 0 0 mmmm 利用自制的鏜床夾具把工件按要求夾在夾具上 選用端面銑刀把工件銑成總長為 140 并使桿頭兩邊對稱相等 各端各銑 可依以下參數(shù)加工 5 0 0 mm n主軸取 380r min 進給量 Vf afxzxn0 0 25x10 x380 950 minmm 其中 af為每齒進給量 z 為銑刀刀齒數(shù)目 圖 2 5 銑桿頭長為 40的示意圖 5 0 0 被吃刀量取 0 5各邊銑削總數(shù)為 1 mmmm 切削速度 V d0n0 1000 x80 x380 1000 95 5m min 其中 d0 銑刀直徑 n0 銑刀轉(zhuǎn)速 r s mm 工序七 如圖2 6所示 鏜 50 孔 找正活塞桿外圓 鏜 51 孔及銑 03 0 082 0 2X45 保證形位公差 將零件放在普通臥式鏜床 T68 上 用兩個 V 形架固定不讓其橫向 移動 另外還需要用非標準夾具擋住另一端以保證其在鏜削過程中零件縱向移動 首先應注意的是鏜刀必須與孔平行 如圖 2 6 毛坯孔為 44 鏜成 50 粗糙度為 3 2 m 03 0 082 0 mm 經(jīng)查表得需要 粗鏜 半精鏜 即可達到圖紙要求 其鏜削用量如下 圖 2 6 鏜 50 51 孔示意圖 03 0 082 0 13 表 2 8 鏜削用量 然后倒角 轉(zhuǎn)動刀頭 完成 2x45 完成之后 還要鏜削 51 長 40 孔 因為從 50 上公差 0 082 下公差 0 03 到 51 之間所要鏜削的量很小 因此 用半精鏜就可以 了 其鏜削用量如圖 2 6 可知 倒角轉(zhuǎn)動刀頭 完成 2x45 此工序完畢可用內(nèi)徑百分 表 萬能角度尺等工具測量是否合格 工序八 磨外圓 90 成 90 18 0 13 0 mm 選用高精度外圓磨床 MG1432A 進行磨削加工 選用 PDAPA60 KV 或 PWA60 KV 砂輪 因為下一工序要鍍鉻 所以不需要精磨 直接粗磨 其參數(shù)如下 砂輪線速度 35m s 工 件轉(zhuǎn)速 60 80r min 橫向進給量 0 02 0 03 單程 工作臺縱向進給速度mm 0 5 1m min 為了提高耐磨性的防銹蝕目前國內(nèi)傳統(tǒng)工藝是表面鍍耐磨性鉻單邊 0 05 恢復mm 尺寸要研磨 為了保證表面粗糙度 研磨前要粗磨 再研磨 其粗磨參數(shù)上即可 而其 研磨參數(shù)如下 表 2 9 磨削參數(shù) 工藝參數(shù)超精磨削 Ra0 05 砂輪粒度80 320 修整工具單顆粒金剛石 砂輪線速度17 20 修整砂輪時工作臺進給速度 min mm6 12 修整砂輪時橫向進給量 mm 0 0025 修整時表面修出后橫向進給次數(shù) 次 單 程 2 3 光修次數(shù) 次 單程 1 工件線速度 m min 6 10 加工方式刀具材料刀具類型 V m min f r mm 粗鏜硬質(zhì)合金刀頭40 600 3 1 0 半精鏜硬質(zhì)合金刀頭80 1200 2 0 8 14 磨削時橫向進給量 0 0025 磨削時橫向進給次數(shù) 次 單程 2 3 光磨次數(shù) 次 雙程 4 6 磨削前工件余量0 005 0 01 磨削時工作臺進給速度 min mm40 100 磨削前工件表面粗糙度 m Ra0 1 砂輪修整 砂輪在磨削過程中 磨粒會逐漸磨鈍而失去能力 從而使磨削質(zhì)量下降 因此必須及時進行修整 以恢復原來的切削能力 其砂輪修整用量的選擇參數(shù)如上表 注意 磨削時要用磨削液為水溶性磨削液 69 1 乳化液 工序九 電鍍 90 單邊鍍鉻 0 05 并拋光 mm 此組焊件必須具有堅硬 耐磨 耐熱 耐腐蝕及摩擦阻力低等特點 在正常情況下 如果全采用合金鋼制造 然后經(jīng)過熱處理 可以達到上述要求 但在目前 我國優(yōu)質(zhì)合 金鋼材缺乏加之也不實際 也不經(jīng)濟 因此采用鍍鉻可以滿足上述要求 工序十 磨外圓 50g8 適圖紙要求 磨削參數(shù)如下 砂輪線速度 35m s 工件轉(zhuǎn)速 60 80r min 橫向進給量 0 02 0 03 單程 工作臺縱向進給速度 0 5 1m min mm 工序十一 按圖檢驗 可用千分游標卡尺 內(nèi)徑百分表以及螺紋檢驗卡片 萬能角度尺等工具按圖紙要求 進行檢驗 保證合格產(chǎn)品上市 15 3 機械加工工藝過程綜合卡片 表 3 1 桿頭加工工藝卡片 表 3 2 桿體加工工藝 零件圖號 C21 件號品號 45 零件名稱桿頭件數(shù)規(guī)格 95 工序工 序 內(nèi) 容 材 料 重量 1 下料 L 145mm 2在 CA6140 x1500 車床上車端面 保證總長為 1 40 5 0 0 mm 3 檢驗 4 5 工藝審核定額 零件圖號 C21 件號品號 45 零件名稱桿體件數(shù)規(guī)格 95 工序工 序 內(nèi) 容 材 料 重量 1 下料 L 1080mm 2 選用 W200H 落地式鏜銑床銑工件一端面打中心孔 A3 保證總長 1076mm 3 車 在 CA6140 x1500 車床上粗車小頭尺寸留余量 5 5 5mm 4 銑 在 XD6132 型萬能立式升降臺銑床上銑工件大端面的 R38 圓 弧 深為 12 注意分中 在兩側(cè)倒角 6x45 mm 5 工藝審核定額 16 表 3 3 組焊件加工工藝卡片 零件圖號 C22 件號品號 45 零件名稱組焊件件數(shù)規(guī)格 80 工序工 序 內(nèi) 容 材 料 重量 1 鉗工 將焊接件備齊 并清洗干凈 用自制夾具按焊接圖裝配并點焊牢固 2 焊接 按圖焊成 3 按圖檢驗 4 熱處理 硬質(zhì)為 HB255 285 5 車 在車床上精車并保證各個尺寸公差達到要求 同時 保證各形位公差 6銑 銑桿頭保證長度尺寸 140 并保證兩邊對稱度在 0 1 5 0 0 范圍內(nèi)mm 7鏜 鏜孔 50 找正活塞桿外圓 保證形位公差 03 0 082 0 8磨 在外圓磨床 MG1432A 上磨外圓 90 成 90 18 0 13 0 9 電鍍 90 單邊鍍鉻 0 05 并拋光 保證尺寸 90f8mm 090 0 036 0 10 磨 磨外圓 50g8 適圖紙要求 11 磨 磨外圓 50g8 適圖紙要求 12 按圖檢驗 工藝審核定額 17 4 焊接夾具設(shè)計 4 14 1 設(shè)計原因設(shè)計原因 活塞桿桿頭和桿體在粗加工后 要將桿體和接頭焊接到一起 再進行熱處理 并進 行最后的成型加工 固本工件是大批量的生產(chǎn) 為了提高加工效率 并能保證加工精度 因此 需設(shè)計制造專用焊接夾具來保證裝配關(guān)系和焊接優(yōu)勢 圖 4 1 焊接夾具示意圖 1 為擋板 2 為支撐板 3 為支撐擋板 4 為 M10X2 5 的螺釘 起頂緊作用 4 24 2 焊接夾具的設(shè)計原理焊接夾具的設(shè)計原理 活塞桿為軸類零件 一般都以中心軸線為基準來加工其外表面 焊接夾具就是以活 塞桿的軸線為基準而設(shè)計的 將活塞桿 90f8 的部分放到支撐板 2 上 50g8 的部分放于支撐擋板 3 上 并將 90f8 的端面頂住支撐支撐擋板板 3 的左端面 這樣活塞桿 就被固定了 擋板 1 和支撐 板 2 之間將放上活塞桿接頭 然后定好位置 調(diào)節(jié) M10X50 的螺釘 使其端面頂著桿頭的 外表面并加緊 這樣就固定好了兩焊件 用電焊機進行點焊 使工件的位置固定 點焊 后 取下工件 按照技術(shù)要求進行焊接就可以了 此焊接夾具結(jié)構(gòu)簡單 便于制造 經(jīng)濟實用 定位作用好 使用時要注焊接夾具和 地面的平行度 18 4 34 3 所采用的定位基準所采用的定位基準 1 定位基準的選取 90f8 的圓柱表面及其右端面 塞桿的中心軸線 50g8 的圓柱表面 2 擋板 支撐板 支撐擋板 圓鋼的作用 支撐板 2 固定 90f8 部分 支撐擋板 3 固定 50g8 的部分 支撐擋板 3 還可控制活塞桿的軸向移動 板 1 通過調(diào)節(jié)緊固螺釘來對調(diào)整好的桿頭與桿體的位置進行固定 四根 10的圓鋼來聯(lián)結(jié)固定擋板 支撐板 支撐擋板 并保證其之間距離 mm 4 44 4 焊接夾具各部分參數(shù)的計算和選取原則焊接夾具各部分參數(shù)的計算和選取原則 圖 4 2 焊接夾具中各零件之間距離確定示意圖 19 圖 4 3 粗加工成的活塞桿桿頭圖樣 圖 4 4 粗加工成的活塞桿桿體圖樣 圖 4 5 桿頭 桿體組焊后的圖樣 1 長度方向的參數(shù)選取原則 20 如圖 4 2 所示 考慮到擋板的厚度為 10 支撐板 2 和支撐擋板 3 之間的距離應mm 控制在 894 保證總長 1050 擋板 1 和支撐板 2 之間的實際距離 除擋板的厚度 mmmm 為 136 支撐板 2 和支撐擋板 3 之間的實際距離為 874 mmmm 如圖4 3所示 為粗加工成的活塞桿頭圖樣 撐板 2 和支撐擋板 3 之間距離的選擇 如圖 4 4 所示 粗加工后 90f8 的長度為 956 圓弧深為 12 為了方便焊mmmm 接 將擋板從圓弧方向向桿的右方向移動 50 所以就得到了支撐板 2 和支撐擋板 3mm 的總長距離 S 總長 圓弧深 12 50 956 12 50 894 因考慮到擋板的厚度為mm 10 所以支撐板 2 和支撐擋板 3 的之間距離為 874 mmmm 距離的選用 如圖 4 5 所示 活塞桿接頭和活塞桿的總長距離為 1140 去掉小頭距離 120 則mm 總長距離為 1020 加上擋板的厚度 10 重疊 12要減去 則總長為 mmmmmm S 90f8 的總長 76 長 12 30 956 76 12 30 1050mm 釘?shù)倪x用 因為要伸進擋板 1 的距離為 20 則螺釘?shù)穆菁y長度為 50即可 所以選用mmmm M10X2 5 長度為 50的螺釘 mm 2 板的加工原則 圖 4 6 擋板 1 圖 4 6 所示 在擋板 1 的中心加工 M10 的內(nèi)螺孔 因為活塞桿的