標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)管道安裝工藝.doc

目 錄1.2適用于設(shè)計(jì)壓力不大于42Mpa，設(shè)計(jì)溫度不超過材料允許的使用溫度的工業(yè)管道工程的安裝。1、 引用標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范（GB502352010）現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范（GB502362011）石油化工劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道施工及驗(yàn)收規(guī)范（SHJ5012002）2、 施工程序 理化檢驗(yàn)材料驗(yàn)收備料計(jì)劃圖紙會(huì)審竣工防腐絕熱三查四定安裝焊縫檢查焊接閥門試壓領(lǐng)料下料預(yù)制方案交底施工方案系統(tǒng)聯(lián)動(dòng)吹除其它試驗(yàn) 壓力試驗(yàn)返修無損檢測熱處理標(biāo)記轉(zhuǎn)移焊材的管理施工準(zhǔn)備材料發(fā)放現(xiàn)場準(zhǔn)備開工報(bào)告 1.工業(yè)管道安裝應(yīng)執(zhí)行先地下管后地上管、先大管后小管、先高壓管后低壓管、先不銹鋼和合金鋼管后碳素鋼管、先夾套管后單體管的安裝順序原則。當(dāng)工業(yè)管道設(shè)計(jì)文件或設(shè)備制造廠有特殊規(guī)定時(shí)，其工業(yè)管道應(yīng)按其規(guī)定順序要求進(jìn)行安裝；若在工業(yè)管道安裝的同時(shí)進(jìn)行儀表部件安裝時(shí)，儀表部件的安裝應(yīng)執(zhí)行相應(yīng)的設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。4、施工準(zhǔn)備4.1準(zhǔn)備好所需圖紙、相關(guān)技術(shù)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)及其它技術(shù)資料。4.2了解合同，明確施工范圍和內(nèi)容，熟悉圖紙，計(jì)算工程量，了解主要生產(chǎn)工藝流程。4.3編制施工方案，經(jīng)批準(zhǔn)后向施工人員進(jìn)行技術(shù)交底。4.4施工人員要具有所需的相應(yīng)資格，對于新工藝、新材料施工人員要參加培訓(xùn)，達(dá)到勝任工作的目的。4.5進(jìn)行現(xiàn)場暫設(shè)規(guī)劃，并經(jīng)批準(zhǔn)。4.6組建現(xiàn)場質(zhì)量保證體系，制定質(zhì)量計(jì)劃和目標(biāo)。5材料的管理5.1材料的驗(yàn)收應(yīng)按GB50235-2010工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范第3節(jié)要求進(jìn)行，對輸送劇毒、易燃、可燃介質(zhì)的配管材料除執(zhí)行GB50235第3節(jié)外，還應(yīng)執(zhí)行SHJ501石油化工劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道施工及驗(yàn)收規(guī)范有關(guān)規(guī)定。5.1 驗(yàn)收合格的材料要按規(guī)格、材質(zhì)、型號妥善保管，驗(yàn)收和發(fā)放過程中要做好標(biāo)記移植。5.2 驗(yàn)收不合格的材料要做上標(biāo)記，隔離存放待處理，不合格的材料不得使用在工程中。5.3 特殊管件的驗(yàn)收要按設(shè)計(jì)圖紙的要求進(jìn)行。5.4 進(jìn)口材料的接、保、檢工作按合同要求進(jìn)行，驗(yàn)收時(shí)應(yīng)按化工建設(shè)項(xiàng)目進(jìn)口設(shè)備、材料檢驗(yàn)大綱（HG20234）進(jìn)行。5.5 材料的保管發(fā)放要定專人負(fù)責(zé)，做好材料的登記臺(tái)帳、發(fā)放臺(tái)帳，在施工過程中做好材料的銷核、庫存、缺件的統(tǒng)計(jì)工作。5.6 材料的驗(yàn)收、檢驗(yàn)具體操作要求詳見理化試驗(yàn)專業(yè)指導(dǎo)書和檢驗(yàn)規(guī)程。6管道加工6.1 管道切割6.1.1. 管道的切割應(yīng)根據(jù)管材的直徑、壁厚、材質(zhì)及現(xiàn)場設(shè)備情況確定切割辦法，施工現(xiàn)場通常采用下列方法：6.1.1.1. 高壓管宜采用機(jī)械方法切割。6.1.1.2. 不銹鋼和有色金屬管宜采用等離子切割。6.1.1.3. Dg100以下的中、低壓碳鋼管宜采用砂輪機(jī)切割。6.1.1.4. Dg100以上的中、低壓碳鋼管宜采用氧乙炔切割。6.1.2. 切割后的管子應(yīng)用銼刀或砂輪磨光機(jī)清除管子切口內(nèi)、外的毛刺、鐵屑和焊瘤。6.2 彎管制作現(xiàn)場一般使用成品彎頭。特殊情況需要現(xiàn)場制做時(shí)，要符合GB50235第4.2節(jié)的要求。6.3 卷管制作6.3.1 卷制過程中隨時(shí)檢查其曲率，合格后進(jìn)行點(diǎn)焊。6.3.2 兩段卷管組對時(shí)，要注意縱縫的排列，其間距應(yīng)大于200mm。6.4 高壓管采用螺紋連接的，其螺紋及密封面加工6.4.1 高壓管螺紋加工后，先檢查螺紋部分有無觀感缺陷，再與其相配管件的螺紋閥門或螺紋管件進(jìn)行試擰，以輕松擰入為好。6.4.2 高壓管密封加工后，用高壓墊片著色對密封面進(jìn)行檢查。檢查接觸面積，不均勻接觸要重新修正。6.5 中、低壓管道的支管應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求進(jìn)行，采用成品支管要確定準(zhǔn)支管的位置，需要現(xiàn)場制作支管時(shí)要注意以下幾點(diǎn)：6.5.1 主管上的開孔采用氣割或等離子切割時(shí)要沿線切割。6.5.2 主管上的開孔要符合支管直徑的要求，不得隨意開小。6.5.3 開孔開好后要用砂輪或銼刀仔細(xì)清理。6.5.4 組對支管時(shí)要嚴(yán)格控制好支管與主管的角度，符合設(shè)計(jì)要求。6.6 夾套管制作6.6.1 夾套管有二種制作方法，一種是半封閉夾套管，即直管段部分是夾套管，彎頭和三通是外露的，由蒸汽連通管過渡，另一種是全封閉夾套管，即彎頭各三通全部是夾套，制作過程有所不同，施工時(shí)應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行，下面把二種夾套管的制作過程簡述如下：6.6.2 半封閉夾套管6.6.2.1 將套管二端變徑成立管外徑，開好蒸汽接管接孔。6.6.2.2 套入立管，找好同心度，主管二端各露出套管50mm，將主管與套管焊接。6.6.2.3 主管若有焊縫，在套入套管前應(yīng)進(jìn)行X射線檢驗(yàn)。6.6.3 全封閉夾套管6.6.3.1 直管段制作a. 將主管焊上定位塊，套上套管。b. 焊接主管一端法蘭。c. 在主管法蘭和套管之間應(yīng)有一段縱向剖開的調(diào)整管，封閉套管前，在調(diào)整段上開接管接孔。d. 進(jìn)行調(diào)整段焊接。e. 主管內(nèi)的焊縫應(yīng)全部進(jìn)行X射線檢驗(yàn)。6.6.3.2 彎頭的夾套a 焊接主管彎頭，穿上套管彎頭，主管彎頭另一端與主管焊接。b 穿入套管，主管與法蘭焊接。c 調(diào)整段開孔焊接。6.6.3.3 三通夾套a. 焊接主管，穿上套管。b. 焊接主管法蘭。c. 套管三通剖切，調(diào)整段開孔。d. 套管三通的焊接及調(diào)整段焊接。6.7 管道的預(yù)制6.7.1 管道的預(yù)制程序材料核對管線圖審核現(xiàn)場實(shí)測，確定預(yù)留焊口的位置下料、坡口加工組焊編號6.7.2 復(fù)核管線圖和單線材料表，搞清材料的規(guī)格，型號、材質(zhì)、數(shù)量進(jìn)行領(lǐng)料。6.7.3 根據(jù)設(shè)計(jì)要求進(jìn)行坡口制作，若設(shè)計(jì)未提供坡口形式，可參照GB50236 -2011現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范中附錄C的要求進(jìn)行。6.7.4 管道組對應(yīng)符合下列要求6.7.4.1 組對前應(yīng)將坡口進(jìn)行打磨，并觀察坡口處有無裂紋等缺陷。6.7.4.2 組對時(shí)，內(nèi)壁應(yīng)齊平，錯(cuò)邊量應(yīng)小于壁厚的10，且不大于2mm。6.7.4.3 對不等厚管子或管件組對時(shí)，應(yīng)將較厚端進(jìn)行加工，使焊縫能均勻地過渡到較厚端。6.7.4.4 預(yù)制管段加工尺寸允許偏差如下： 單位：mm項(xiàng)目允許偏差自由管段封閉管段長度101.5管道直徑DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.66.7.5 管道預(yù)制深度應(yīng)由現(xiàn)場的具體情況所決定，預(yù)制好的管段要進(jìn)行編號，妥善堆放，以備安裝。7 管道焊接7.1 焊接技術(shù)準(zhǔn)備7.1.1 施焊前應(yīng)按GB50236第4節(jié)的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評定。7.1.2 根據(jù)工藝評定編制焊接工藝規(guī)程，指導(dǎo)現(xiàn)場施工。7.1.3 焊工施工前應(yīng)接受焊接技術(shù)交底，認(rèn)真執(zhí)行焊接工藝規(guī)程。7.2 管道焊接7.2.1. 管道組對合格后應(yīng)先進(jìn)行點(diǎn)焊，點(diǎn)焊應(yīng)是對稱位置。7.2.2. 點(diǎn)焊時(shí)，起弧應(yīng)在坡口內(nèi)，嚴(yán)禁在母材上起弧。7.2.3. 點(diǎn)焊的長度、厚度、間距應(yīng)保證管道在滾動(dòng)過程中不裂開或焊口不發(fā)生變形。7.2.4. 打底焊前應(yīng)檢查原點(diǎn)焊處有無裂紋或其它缺陷，發(fā)現(xiàn)后應(yīng)及時(shí)打磨消除，重新點(diǎn)焊。7.2.5. 打底焊應(yīng)保證根部焊透，同時(shí)對于直徑較小的管道內(nèi)部焊瘤不宜過大，最好與內(nèi)管壁相齊或稍高出。7.2.6. 焊縫填充時(shí)，對管壁較厚的焊縫可采用多層多道焊，運(yùn)條時(shí)注意焊縫兩側(cè)的熔化狀況，防止咬邊。7.2.7. 多層焊時(shí)，每一層之間應(yīng)清理干凈，目測檢查表面無缺陷后下一層的焊接，有層間曙求的焊縫可利用水冷、吹風(fēng)等方式降溫。7.2.8. 蓋面時(shí)焊縫應(yīng)圓弧過渡，焊縫高度應(yīng)根據(jù)管徑、壁厚大小進(jìn)行控制，清除表面焊瘤及飛濺物等。7.2.9. 焊接的具體操作要求應(yīng)遵照焊接工藝規(guī)程及焊接工藝指導(dǎo)書。7.3 焊縫檢測7.3.1. 目測檢查7.3.1.1. 目測檢查前應(yīng)將焊縫表面的藥皮、焊瘤、飛濺物等清理干凈。7.3.1.2. 焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷、咬邊。7.3.1.3. 檢查焊縫余高應(yīng)小于3mm，錯(cuò)邊量小于或等于3mm。a. 接頭平直度：10時(shí)，為壁厚的15，其它為2 mm。b. 銅、鋁管：為壁厚的。7.3.2. 無損檢測7.3.2.1. 焊縫X射線比例、合格等級應(yīng)按設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。7.3.2.2. 需進(jìn)行無損檢測的焊縫，由技術(shù)人員下達(dá)委托單，標(biāo)出焊縫的編號，管道的壓力、介質(zhì)、材質(zhì)及合格標(biāo)準(zhǔn)等內(nèi)容。7.3.2.3. 檢查員根據(jù)委托內(nèi)容對焊縫進(jìn)行外觀質(zhì)量認(rèn)可，合格后簽字，送交無損檢驗(yàn)單位。7.3.2.4. 設(shè)計(jì)無特殊規(guī)定時(shí)，X射線檢測應(yīng)按GB3323規(guī)定進(jìn)行，超聲波應(yīng)按GB11345規(guī)定進(jìn)行。7.3.2.5. 無損檢測的結(jié)果要迅速通知施焊單位，不合格的焊縫應(yīng)在確定缺陷位置后進(jìn)行返修。7.3.2.6. 出現(xiàn)不合格焊縫后，要對該焊工所焊的焊縫進(jìn)行擴(kuò)透，擴(kuò)透數(shù)量按GB50236要求進(jìn)行。7.3.2.7. 無損檢測的焊縫應(yīng)在管線圖上進(jìn)行標(biāo)注，焊縫也要有永久性的標(biāo)記。7.3.2.8. 無損檢測結(jié)束后，委托單、檢測報(bào)告及焊縫標(biāo)記圖要一一對應(yīng)，具有可查及可追蹤性。7.3.2.9. 無損檢測的具體操作要求見無損檢測指導(dǎo)書。7.4 預(yù)熱及熱處理7.4.1. 施工現(xiàn)場一般采用電加熱或燃料（液化氣、柴油）噴咀加熱法對焊縫進(jìn)行預(yù)熱和熱處理。無論何種方法都應(yīng)保證加熱均勻。7.4.2. 根據(jù)設(shè)計(jì)或焊接工藝規(guī)程的要求，明確升（降）溫速率、加熱溫度、恒溫時(shí)間等參數(shù)。7.4.3. 預(yù)熱的加熱范圍為焊縫中心兩側(cè)各三倍管壁厚，熱處理為焊縫寬度的3倍。7.4.4. 熱處理結(jié)束后進(jìn)行硬度測定，設(shè)計(jì)無明確規(guī)定時(shí)可按碳素鋼、合金鋼焊縫及熱影響區(qū)的硬度值不應(yīng)大于母材硬度的120和藹25，不符合要求應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。7.4.5. 熱處理的具體操作要求詳見管道焊口熱處理工藝指導(dǎo)書。8. 管道安裝8.1 一般規(guī)定8.1.1. 管道安裝前與管道有關(guān)的土建工程已完工，需要配管的機(jī)械設(shè)備安裝經(jīng)檢驗(yàn)合格，并辦理中間交接手續(xù)方可進(jìn)行配管。8.1.2. 對已預(yù)制好的管道進(jìn)行檢查，與圖紙核對無誤，需要進(jìn)行脫脂的管道已進(jìn)行脫脂。8.1.3. 管道應(yīng)嚴(yán)格按照圖紙進(jìn)行安裝，做到橫平豎直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。8.1.4. 穿越墻體、樓板、道路，一般應(yīng)加套管，穿墻套管長度不應(yīng)小于墻體厚度，穿樓板的套管應(yīng)高出樓面或地面50mm左右，管道與套管的空隙應(yīng)用石棉繩或其它不能燃燒的材料填充。8.2 與機(jī)器相連的管道安裝8.2.1. 與機(jī)器相連的管道安裝應(yīng)符合設(shè)計(jì)和機(jī)器制造廠的有關(guān)技術(shù)要求的規(guī)定。8.2.2. 管道安裝應(yīng)確保不對機(jī)器產(chǎn)生負(fù)加應(yīng)力，做到自由對中。8.2.3. 與機(jī)器相連的第一塊法蘭連接螺栓應(yīng)松開，呈自由狀態(tài)，并檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差如下：設(shè)備轉(zhuǎn)速（rpm）平行度同軸度300060000.15mm0.5mm60000.1 mm0.2 mm8.2.4. 管道最終與機(jī)器形成閉合時(shí)，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機(jī)器的位移，當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000 rpm時(shí)，其位移應(yīng)小于0.02mm，當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000 rpm 時(shí)，其位移應(yīng)小于0.5mm。8.2.5. 符合要求后應(yīng)盡快固定好管道及支架，管道上不得承受設(shè)計(jì)外的任何附加載荷。8.3 管廊8.3.1. 管廊配管時(shí)應(yīng)在管廊施工完畢，與管道接觸的橫梁已全部涂漆完進(jìn)行。8.3.2. 管道擺放時(shí)應(yīng)避免焊縫位于管架橫梁上。8.3.3. 有坡度要求的管道安裝時(shí)，可通過調(diào)整管托的標(biāo)高來保證，有變徑要求的管道應(yīng)采用偏心異徑管，保證管道底部標(biāo)高不變。8.3.4. 成排管道及交叉管道的間距應(yīng)符合設(shè)計(jì)或規(guī)范要求。8.4 塔類設(shè)備的配管8.4.1. 與塔類設(shè)備相連的管道安裝前，應(yīng)仔細(xì)核對需配管的設(shè)備口，設(shè)備口的法蘭面是否損壞。8.4.2. 配管時(shí)，應(yīng)將靠近塔上管口的第一個(gè)承重支架及時(shí)安裝調(diào)整好，防止設(shè)備承受過大的附加載荷。8.5 夾套管安裝8.5.1. 水平安裝時(shí)，主管內(nèi)介質(zhì)的流向應(yīng)與坡向一致，靠介質(zhì)自身流動(dòng)的管子應(yīng)盡可能增大坡度。8.5.2. 蒸汽應(yīng)由夾套管上部引入，冷凝水由下部排出。8.5.3. 夾套管之間的蒸汽聯(lián)絡(luò)管宜從套管底部切線方向進(jìn)出。8.5.4. 每一個(gè)夾套管系統(tǒng)內(nèi)應(yīng)單獨(dú)安裝一套疏水裝置。8.6 閥門安裝8.6.1. 核對閥門的規(guī)格、型號、材質(zhì)，并確定安裝方向。8.6.2. 法蘭或螺栓連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊接時(shí)不得關(guān)閉。8.6.3. 體積較大，重量較重的閥門安裝前應(yīng)仔細(xì)檢查操作是否靈活，存在問題在安裝前處理好。8.6.4. 閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求的原則，安全閥安裝時(shí)應(yīng)保證其鉛垂度。8.7 補(bǔ)償器安裝8.7.1. 補(bǔ)償器安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)或規(guī)范要求進(jìn)行預(yù)拉伸（壓縮），臨時(shí)固定后再進(jìn)行安裝。8.7.2. 安裝后應(yīng)保證工作中能自由地拉伸（壓縮），無阻礙，并拆除臨時(shí)固定。8.7.3. 波形和填料式等直通式補(bǔ)償器應(yīng)與管道同心，不得歪斜。8.7.4. 補(bǔ)償器安裝的具體操作要求詳見供熱管道安裝工藝指導(dǎo)書。8.8 管架安裝8.8.1. 管架應(yīng)按圖紙要求進(jìn)行制作，要求材料使用正確，形式正確，位置準(zhǔn)確。8.8.2. 固定支架安裝時(shí)要焊接牢固，滑動(dòng)支架滑動(dòng)面要光滑、平整。8.8.3. 彈簧支架的彈簧高度按圖紙調(diào)整到設(shè)計(jì)高度并做好記錄，彈簧的臨時(shí)固定件應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后拆除。8.8.4. 管架應(yīng)按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)的位置安裝，并與管道同步施工。8.8.5. 管道試壓前應(yīng)對管架的形式、位置、數(shù)量及質(zhì)量進(jìn)行全面檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)整改。9. 壓力試驗(yàn)9.1 編制試壓方案，明確試壓人員，試壓流程，試壓部位，介質(zhì)，壓力以及參與試壓的設(shè)備，對不參與試壓的設(shè)備、儀表等的隔離措施，安全措施等。方案經(jīng)批準(zhǔn)后，向施工人員進(jìn)行交底。9.2 試壓前應(yīng)進(jìn)行系統(tǒng)檢查，確認(rèn)無尾工、無漏項(xiàng)、無錯(cuò)項(xiàng)，試壓水源、氣源已落實(shí)，具備試壓條件方可向有關(guān)部門提出試壓申請，經(jīng)批準(zhǔn)后進(jìn)行實(shí)施。9.3 試壓必須采用清潔水，奧氏體不銹鋼管道試壓用水的氯離子含量不能超過25ppm。9.4 試驗(yàn)壓力應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行，設(shè)計(jì)無明確要求時(shí)應(yīng)按GB50235第7.5節(jié)的要求進(jìn)行確定。9.5 輸送劇毒、有毒及可燃介質(zhì)的管道，必須按設(shè)計(jì)壓力進(jìn)行24小時(shí)的泄漏性試驗(yàn)，以發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格。9.6 真空系統(tǒng)24小時(shí)的真空度試驗(yàn)，增壓率為5以下。9.7 試壓過程應(yīng)認(rèn)真做好記錄，經(jīng)有關(guān)部門確認(rèn)合格后應(yīng)及時(shí)辦理認(rèn)可手續(xù)。9.8 試壓結(jié)束后應(yīng)及時(shí)拆除臨時(shí)管線，進(jìn)行管道復(fù)位。9.9 壓力試驗(yàn)的具體操作要求詳見耐壓試驗(yàn)工藝指導(dǎo)書。10. 系統(tǒng)吹掃與清洗10.1 一般規(guī)定10.1.1. 吹掃前應(yīng)將不能吹洗的設(shè)備或系統(tǒng)進(jìn)行隔離，對于不能參加吹掃的儀表元件、閥芯、濾網(wǎng)、噴咀等應(yīng)進(jìn)行拆除，不便拆除的要采取其它方法隔離。10.1.2. 工作介質(zhì)為液體的一般用水沖洗，工作介質(zhì)為氣體的，一般用壓縮空氣吹掃，蒸汽管道一般用蒸汽吹掃，油系統(tǒng)一般用油循環(huán)沖洗、酸洗，公稱直徑大于600mm的管道用人工清掃。10.1.3. 吹洗過程中，對不易吹凈的地方要用木錘敲打。10.1.4. 管道吹洗合格后，應(yīng)及時(shí)復(fù)位，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其它作業(yè)。10.2 水沖洗10.2.1. 有足夠的流量，其流速應(yīng)大于1.5米秒。10.2.2. 要連續(xù)進(jìn)行，當(dāng)出水口水色和透明度與入口處目測一致時(shí)為合格。10.2.3. 沖洗完后，要及時(shí)排盡管內(nèi)積水，必要時(shí)進(jìn)行吹干。10.3 蒸汽吹掃10.3.1. 透平入口蒸汽管道應(yīng)用鋁靶板進(jìn)行檢查，如靶板上肉眼可見的沖擊斑痕不多于十點(diǎn)，每點(diǎn)不大于1 mm ，即為合格。10.3.2. 一般蒸汽管道用刨光板進(jìn)行檢查，板上無鐵、銹、臟物為合格。10.4 空氣吹掃空氣吹掃時(shí)，五分鐘內(nèi)檢查用白布或白漆涂過的靶板，其上無鐵銹、塵土、水份及其它臟物為合格。10.5 油清洗油清洗后用濾網(wǎng)檢查，當(dāng)設(shè)備轉(zhuǎn)速大于6000轉(zhuǎn)分，用200目的濾網(wǎng)進(jìn)行檢查，當(dāng)設(shè)備轉(zhuǎn)速小于6000轉(zhuǎn)分，用100目的濾網(wǎng)進(jìn)行檢查，每平方厘米內(nèi)殘留的污物不多于三顆粒為合格。10.6 脫脂10.6.1. 用清潔干燥的白濾紙擦拭管道及其附近的內(nèi)壁，紙上應(yīng)無油脂痕跡。10.6.2. 用紫外線燈照身，脫脂表面應(yīng)無紫蘭螢光。10.6.3. 蒸汽吹掃脫脂時(shí)，盛少量蒸汽冷凝液于器皿內(nèi)，并放入數(shù)顆粒度小于1 mm的純樟腦，以樟腦不停旋轉(zhuǎn)為合格。10.6.4. 有劑溶劑及濃硝酸脫脂時(shí)，取脫脂后溶液或酸分析，其含油和有機(jī)物應(yīng)超過0.03。10.7 酸洗與鈍化10.7.1.