五邊形凸臺零件加工分析.doc

登云科技職業(yè)學院畢業(yè)設計說明書（論文） 五邊形凸臺零件加工分析序言這個五邊形凸臺數(shù)控加工工藝與編程中介紹了數(shù)控編程基礎知識，對數(shù)控銑削及加工中心的加工工藝進行了講述，并結合實例介紹了其編程技術 零件包括了數(shù)控加工中心的基本內容，掌握了這些內容一般加工零件沒有太大問題，零件的加工工藝和編程是大專數(shù)控專業(yè)的一次綜合考察。第一章 零件分析1.1 零件材料分析由零件圖可知：零件材料為45#鋼。1.2 零件結構分析該零件為一個小型的板類零件，其毛坯尺寸為12410444mm。零件由帶圓角的矩形凸臺、帶圓槽的凸臺、五邊形凸臺，帶圓角的型腔、通孔和兩個螺紋孔組成。其上的五邊形凸臺為內接正五邊形。1.3 零件精度分析由圖紙可知零件的各尺寸精度要求均較高。零件毛坯留有一定的余量，凸臺及凸臺輪廓、型腔、通孔、螺紋孔等的精度要求較高，其中高精度要求的加工內容為：帶圓角的矩形凸臺輪廓、帶圓槽的凸臺上表面、型腔、通孔，均為7級精度要求；螺紋孔為6級精度要求。第二章 加工方案平面、平面輪廓在鏜銑類數(shù)控機床上的加工方法是銑削。經粗銑的平面，尺寸精度可達IT12IT14級（指兩平面之間的尺寸）。經粗、精銑的平面，尺寸精度可達IT7IT9級。孔加工方法比較多，有鉆、擴、鉸、鏜等。大直徑孔還可采用圓弧插補方式進行銑削加工?？椎募庸し绞脚c其所能達到的精度有很緊密的聯(lián)系。為提高孔的位置精度，在鉆孔工步前需要安排锪平端面和打中心孔工步。對螺紋加工，要根據(jù)孔徑大小采取不同的處理方式，一般情況下，直徑在M6M20mm之間的螺紋，通常采用攻螺紋的方法加工；M6mm以下，M20mm以上的螺紋只在加工中心上完成底孔加工，攻絲可通過其他手段進行。該凸模零件由于是中小批量生產，從經濟、時效等方面考慮銑六方在普通銑床上完成加工，余下的平面及凸臺輪廓、通孔、螺紋孔在XH714D立式加工中心上加工完成。該零件的機械加工工藝詳見表2-1：表2-1 五邊形凸臺零件機械加工工藝過程卡機械加工工藝過程卡零件名稱圖號材料件數(shù)毛坯類型毛坯尺寸五邊形凸模070345#300板料12410444mm序號工序名稱工序內容機床工 裝1下料下料：12410444mm氣割200mm鋼板尺2銑粗、精銑六方至12010040mmX5280盤銑刀；2000.02mm游標卡尺3數(shù)控加工銑各凸臺至圖紙要求XH714D2000.02mm游標卡尺銑兩個型腔至圖紙要求XH714D2000.02mm游標卡尺深度游標卡尺鉆、鉸孔至圖紙要求XH714D2000.02mm游標卡尺、內徑千分尺攻螺紋孔至圖紙要求XH714DM10-6H螺紋塞規(guī)4去毛刺鉗工去毛刺5檢驗照圖檢驗各部尺寸及形位公差6入庫清洗，涂油入庫昆山登云科技職業(yè)學院工藝設計日期4.10共1 頁第 1 頁第三章 確定數(shù)控加工內容由該零件的加工方案可知，零件需要下料、銑、鉆孔、攻螺紋等工序的加工，零件第一次粗銑銑六方，加工內容較為簡單，普通機床就可以保證其精度。并且加工過程中需要多次裝夾，為了節(jié)約成本，提高加工效率，選擇在普通銑床上加工完成。粗銑主要是去除較大余量，并為數(shù)控銑削準備精確定位基準。各凸臺、孔距的精度要求較高，圓弧等的加工在普通機床上不易控制，其精度也難以保證。而這些工序的加工又只需單工位加工即可完成，故考慮在數(shù)控銑床或數(shù)控加工中心上進行加工。分析零件的數(shù)控加工內容及過程，知加工中所需刀具在10把左右，為了減少換刀時間，提高加工效率，確定第3工序在數(shù)控加工中心上加工。第四章 數(shù)控工序加工工藝設計設計數(shù)控加工工藝實際就是設計各工序的加工工步，主要從精度和效率兩方面考慮。4.1 數(shù)控加工工序加工內容精度分析本工序的工序圖如圖4-1-1所示：圖4-1-1 五邊形凸臺零件圖由零件的加工方案可知：本工序加工內容中精度要求較高的有：帶圓角的矩形凸臺的長為（取100.0180.017）,寬為（取80.0150.015），深為。帶圓槽的凸臺寬度為700.02，深為;兩型腔的長、寬均為（取15.0090.009），深（取3.0050.005）。通孔為。螺紋孔為右旋螺紋孔，孔深為，孔距分別為，。帶未注公差的須按GB1804-2000標準中的中等公差等級加工。4.2 數(shù)控工序加工工步設計及各工步走刀路線圖4.2.1 數(shù)控工序加工工步設計根據(jù)全部加工表面按先粗，半精，再精加工分開進行；在一次定位裝夾中，盡可能完成所有能夠加工的表面的原則，以及對所要加工零件加工內容的分析，確定如下加工順序：- 29 - 第 - 29 - 頁 共 29 頁（）粗銑各凸臺及凸臺輪廓；其走刀路線如表4-2-2至表4-2-4所示：（）精銑各凸臺及凸臺輪廓；其走刀路線如表4-2-5至表4-2-7所示：（）粗、精銑兩型腔；其走刀路線如表4-2-8、表4-2-9所示：（）鉆中心孔；其走刀路線如表4-2-10所示：（）鉆12H7通孔；其走刀路線如表4-2-11所示：（）粗擴12H7通孔; 其走刀路線如表4-2-11所示：（）粗鉸12H7通孔;其走刀路線如表4-2-11所示：（）精鉸12H7通孔；其走刀路線如表4-2-11所示： （）鉆螺紋底孔；其走刀路線如表4-2-12所示：（10）攻螺紋；其走刀路線如表4-2-12所示： 具體的工步內容及工步順序見表4-2-1數(shù)控加工工序卡片。表4-2-1 數(shù)控加工工序卡片數(shù)控加工工序卡片夾具名稱零件名稱材料零件圖號機用虎鉗蓋板類45#鋼0703工步號程序編號使用設備XH714D車間數(shù)控車間工步內容刀號刀量具規(guī)格/mm主軸轉速S（r/min）進給速度F(mm/min)備注1粗銑10080帶圓角凸臺粗銑帶圓槽凸臺、粗銑五邊形凸臺T01166973142精銑五邊形凸臺、精銑70凸臺、精銑10080凸臺T0216697843粗、精銑215-15型腔T0361062106.24鉆各孔中心孔T0431061855鉆12H7孔到11mmT05117241456粗鉸12H7孔11.85mmT0611.851351087粗鉸12H7孔至11.95mmT0711.951331088精鉸12孔至圖紙要求T0812H71301069鉆M10螺紋底孔T098.5106.242.510攻絲T10M10-6H72010804.2.2 數(shù)控加工工序各工步走刀路線圖走刀路線可分為孔加工進給路線和銑削加工進給路線。在安排孔的加工走刀路線時，在保證孔的加工精度和表面粗糙度要求的同時，應尋求最短路線；在安排輪廓銑削加工的進給路線時，應盡量沿著輪廓的切線方向切入切出。結合該零件的材料，為提高表面精度，粗銑時可采用逆銑，精銑時采用順銑。該零件的數(shù)控加工走刀路線如表4-2-2至表4-2-12所示：表4-2-2 粗銑帶圓角凸臺走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號3工步號1程序號O0002機床型號XH714D加工內容粗銑帶圓角凸臺共 11 頁第 1 頁粗銑10080mm帶圓角凸臺編 程校 對審 批符號含義抬刀下刀編程原點起刀點走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-3 粗銑70帶圓槽凸臺走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號3工步號2程序號O0003機床型號XH714D加工內容粗銑帶圓槽凸臺共 11 頁第 2 頁粗銑70帶圓槽凸臺編 程校 對審 批符號含義抬刀下刀編程原點起刀點走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-4 粗銑五邊形凸臺走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號3工步號3程序號O0004機床型號XH714D加工內容粗銑五邊形凸臺共 11 頁第 3 頁粗銑五邊形凸臺編 程校 對 審 批符號含義抬刀下刀編程原點起刀點走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-5 精銑五邊形凸臺走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號3工步號4程序號O0001機床型號XH714D加工內容精銑五邊形凸臺共 11 頁第 4 頁精銑五邊形凸臺編 程校 對審 批符號含義抬刀下刀編程原點起刀點走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-6 精銑帶圓槽凸臺走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號3工步號5程序號O0001機床型號XH714D加工內容精銑帶圓槽凸臺共 11 頁第 5 頁精銑70帶圓槽凸臺編 程校 對審 批符號含義抬刀下刀編程原點起刀點走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-7 半精銑、精銑帶圓角凸臺走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號3工步號6程序號O0001機床型號XH714D加工內容半精銑、精銑帶圓角凸臺共 11 頁第 6 頁半精銑、精銑10080帶圓角凸臺編 程校 對審 批符號含義抬刀下刀編程原點起刀點走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-8 粗銑型腔走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號3工步號7程序號O0005機床型號XH714D加工內容粗銑型腔共 11 頁第 7 頁粗銑型腔編 程校 對審 批符號含義抬刀下刀編程原點起刀點走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-9 精銑型腔走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號3工步號8程序號O0001機床型號XH714D加工內容精銑型腔共 11 頁第 8 頁精銑型腔編 程校 對審 批符號含義抬刀下刀編程原點起刀點走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-10 鉆各孔中心孔走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號3工步號9程序號O0001機床型號XH714D加工內容鉆中心孔共 9 頁第 11 頁鉆各孔中心孔編 程校 對審 批符號含義抬刀下刀編程原點起刀點走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-11 鉆、鉸12H7通孔走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號3工步號10程序號O0001機床型號XH714D加工內容鉆、鉸共 11 頁第 10 頁鉆、鉸12H7通孔編 程校 對審 批符號含義抬刀下刀編程原點起刀點走刀方向走刀線相交鉸孔行切表4-2-12 攻螺紋孔走刀路線圖數(shù)控加工走刀路線圖工序號3工步號11程序號O0001機床型號XH714D加工內容攻螺紋共 11 頁第 11 頁鉆、攻M10螺紋孔編 程校 對審 批符號含義抬刀下刀編程原點起刀點走刀方向走刀線相交鉸孔行切4.3 數(shù)控工序工藝系統(tǒng)選擇4.3.1 數(shù)控機床及機床參數(shù)的選擇此零件為中小批量加工。故其毛坯可以在普通機床上完成粗加工，其余內容在數(shù)控機床上加工。在普通機床上加工毛坯時，首先確定一個加工基準面，以保證在加工時平行度的要求，為在數(shù)控機床上的加工準備好定位基準面。根據(jù)零件尺寸和加工精度的要求，綜合分析現(xiàn)有機床可知XH714D立式數(shù)控加工中心適合于此工件的加工。XH714D立式數(shù)控加工中心的主要技術參數(shù)如表4-4-1：表4-4-1 XH714D加工中心主要技術參數(shù)表4.3.2 數(shù)控加工刀具的選擇根據(jù)數(shù)控加工內容，所需刀具有立銑刀、鍵槽銑刀、中心鉆、麻花鉆、鉸刀、機用絲錐等，其規(guī)格依據(jù)加工尺寸選擇。粗銑時銑刀直徑應選小一些，以減少切削力矩，但也不能太小，以免影響加工效率；精銑時銑刀直徑應選大一些，以減少接刀痕跡。考慮到兩次走刀間的重疊量及減少刀具種類，結合該零件加工實際，確定粗、精銑凸臺及其輪廓的刀具直徑都選為。其他刀具根據(jù)孔徑尺寸確定。常用的刀具材料有：高速鋼、硬質合金、工具鋼等。而生產中常用的刀具材料主要是高速鋼和硬質合金兩類?？紤]到該工序無需高速切削，為節(jié)約成本，選擇使用高速鋼刀具。具體刀具見表4-4-2。表4-4-2 數(shù)控加工刀具卡片工步號刀具號刀具名稱刀具型號刀具補償值/mm備注直徑/mm長度/mm補償號H補償號D1T0116立銑刀BT40-ER40-9016H01D012T0216立銑刀BT40-ER16-5016H02D023T036鍵槽銑刀BT40-ER11-506H03D034T043中心鉆BT40-ER40-453H04D045T0511鉆頭BT40-M1-4511H05D056T0611.85鉸刀BT40-M1-4511.85H06D067T0711.95鉸刀BT40-M1-4511.95H07D078T0812H7鉸刀BT40-M1-4512H7H08D089T098.5鉆頭BT40-M1-1008.5H09D0910T10M10絲錐BT40-G12-130M10H10D104.4 切削用量的選擇合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。4.4.1 背吃刀量、側吃刀量的確定背吃刀量和側吃刀量的確定主要根據(jù)機床、夾具、刀具、工件的剛度和被加工零件的精度要求來決定。由此原則，再結合該工序所要保證的表面粗糙度要求，確定粗銑時的背吃刀量或側吃刀量取35mm；半精銑時背吃刀量或側吃刀量取1.5mm；精銑時背吃刀量或側吃刀量取0.5mm.4.4.2 數(shù)控加工夾具的選擇通過對各種夾具和零件加工過程的分析可知，確定此零件在數(shù)控加工中心上加工時選用隨機床附帶的機用虎鉗進行裝夾。其裝夾示意圖如圖4-4-1所示：圖4-4-1 數(shù)控加工裝夾示意圖 4.4.3檢測量具的選擇在實際加工零件的質量控制中，檢測是一個非常重要的環(huán)節(jié)。其中檢測量具是必不可少的，檢測直接影響著零件的合格與否。選擇測量器具的主要依據(jù)是被測量對象的數(shù)量、材質、公差值的大小及外形、部位、尺寸大小等幾何形狀特點等，在確保測量精度的前提下，考慮具體的生產環(huán)境，測量工藝過程的可行性和經濟性，所選測量器具或測量儀器的精度應與被測工件的加工精度相適應。因為是小批量生產，應當優(yōu)先選用通用測量器具。結合該零件的檢測項目及精度，選擇的檢測量具如表4-4-3所示：表4-4-3 檢測量具表序號量具名稱數(shù)量用途1游標卡尺1檢測內徑、外輪廓寬度2深度游標卡尺1檢測型腔深度、凸臺深度、孔深度3直角尺1檢測平行度和垂直度4內徑千分尺1檢查孔直徑5百分表及表架各1檢測平行度6螺紋量規(guī)1檢測螺紋4.5 編程相關點坐標準備編程節(jié)點坐標如圖4-5-1，坐標值見表4-5-2所示： 圖 4-5-1 編程節(jié)點坐標表4-5-2 編程節(jié)點坐標值序號XY序號XY序號XY序號XY10.0000.00011-40.00940.00821-35.70735.00031-32.76810.2532-60.000-50.00012-50.00930.00822-48.99010.00032-34.23215.717360.00050.00013-50.009-30.00823-45.00010.00033-30.72821.787460.00050.00014-35.707-35.00024-45.000-10.000340.00015.0005-60.00050.0001535.707-35.00025-48.990-10.0003514.2664.6356-40.009-40.0081648.990-10.00026-26.26423.251368.817-12.135740.009-40.0081745.000-10.00027-17.72919.74737-8.817-12.135850.009-30.0081845.00010.00028-17.72914.28338-14.2664.635950.00930.0081948.99010.00029-21.2348.21339-25.000-20.0001040.00940.0082035.70735.00030-26.6986.7494025.00020.0004.6 程序編制及程序說明綜上分析，編制出該零件數(shù)控加工的程序及其說明見表4-6-1：表4-6-1 數(shù)控加工的程序及其說明%程序開始符O0001 ;主程序程序名G17G49G40G64G80G69G90;安全代碼G91G28 Z0 ;回參考點T01M06 ;選換一號刀G54G90G00 X-80.Y0.S697M03 ;快速定位,主軸正轉G43H01Z50.M08 ;建立刀具長度正補償，冷卻液開G01Z0.F100;下刀至工件上表面M98P00030002;調用3次2號子程序G90G00Z50.;Z方向快速定位G00X-80.Y0.;快速定位G01Z0F150;以 的速度下刀至工件上表面M98P00020003;調用2次3號子程序G90G00Z50.;Z方向快速定位G00X-70.Y-35.;快速定位G01Z0F200;下刀至工件上表面M98P00020004;調用2次4號子程序G90G01Z20.F200;抬刀G49G00Z50.;取消刀具長度補償M05;主軸旋轉停止G91G28 Z0 ;回參考點T02M06 ;選換2號刀G54G90G00 X0.Y-50.S697M03 ;快速定位，主軸正轉G43H01Z50.M08 ;建立刀具長度補償G01Z20.F100;下刀G41G01X0Y-39.2705D02;建立刀具半徑左補償G01Z-5.0F84;下刀（精銑五邊形凸臺輪廓）G01X-14.2658Y4.6353；X0Y15.;X14.2658Y4.6353;X8.8168Y-12.1353;X-17.7542Y-12.1353;G90G01Z20.;抬刀G00X-50.Y0.;快速移動G01Z-10.0；下刀（精銑帶圓槽凸臺輪廓）G02X-35.7071Y35.R50.;G01X35.7071;G02X48.9898Y10.R50.;G01X45.;G03X45.Y-10.R10.;G01X48.9898;G02X35.7071Y-35.R50.;G01X-35.7071;G02X-48.9898Y-10.R50.;G01X-45.;G03X-45.Y10.R10.;G01X-70.;G90G00Z20.;抬刀G90G00X-70.Y40.;快速定位G01Z-15.F84;下刀（精銑帶圓角矩形凸臺）G01X40.0Y40.0;G02X50.0Y30.0R10.0;G01Y-30.0;G02X40.Y-40.R10.0;G01X-40.0F100;G02X-50.0Y-30.0R10.0;G01Y30.0;G02X-40.0Y40.0R10.0;G01X70.0;G00Z20.0;抬刀G40G00X80.Y0;取消刀具半徑補償G49G00Z50;取消刀具長度補償M05;主軸旋轉停止G91G28Z0;回參考點T03M06;換3號刀G54G90G00X-28.5788Y16.5S1062M03;快速定位，主軸正轉G43H03Z50.M08 ;建立刀具長度正補償G01Z0.F100;下刀M98P00020005;調用2次5號子程序G90G01Z30.F300;抬刀G90G00X28.5788Y-16.5;快速定位G90G01Z0.F100;下刀M98P00020005;調用2次5號子程序G90G01Z20.F300;抬刀G49G00Z50;取消刀具長度補償M05;主軸旋轉停止G91G28Z0;回參考點T04M06;選換4號刀G54G00G90X-25.0Y-20.0S1061M03;快速定位G43H04Z80.M08 ;建立刀具長度正補償G90G01Z50.F150;到達開始平面G98G81X-25.0Y-20.0Z-8.0R10.F85;鉆中心孔，回到開始平面X25.0Y20.0G99G81X0Y0Z-3.0R10.F85;鉆中心孔，回到R平面G49G00Z100;取消刀具長度補償M05;主軸旋轉停止G91G28Z0;回參考點T05M06;換5號刀G54G90G00X0Y0S724M03;快速定位G43H05Z50.;建立刀具長度補償G98G81X0Y0Z-43.R10. F145;鉆孔，回到開始平面G49G00Z50.;取消刀具長度補償M05;主軸旋轉停止G91G28Z0;回參考點T06M06;換6號刀具G54G90G00X0Y0S135M03;快速定位G43H06Z50.;建立刀具長度正補償G98G85X0Y0Z-43.R10. F108;鉸孔，回到開始平面G49G00Z50.;取消刀具長度補償M05;主軸旋轉停止G91G28Z0;回參考點T07M06;選換7號刀G54G90G00X0Y0S133M03;快速定位G43H07Z50.;建立刀具長度補償G98G85X0Y0Z-43.R10. F106;鉸孔G49G00Z50.;取消刀具長度補償M05;主軸旋轉停止G91G28Z0;回參考點T08M06;選換8號刀G54G90G00X0Y0S106.2M03;快速定位G43H07Z50.;建立刀具長度正補償G98G85X0Y0Z-43.R10. F42.5;鉸孔G49G00Z50.;取消刀具長度補償M05;主軸旋轉停止G91G28Z0;回參考點T09M06;選換9號刀G54G90G00X25.Y20.S749.3M03;快速定位G43H08Z40.;建立刀具長度正補償G99G83X25.Y20.Z-43.R20. Q4.4F112.4;鉆螺紋底孔X-25.Y-20.；G49G00Z50.;取消刀具長度補償M05;主軸旋轉停止G91G28Z0;回參考點T10M06;（攻螺紋）換10號刀G54G90G00X25.Y20.S720M03;快速定位G43H09Z50.;建立刀具長度補償G98G84X25.Y20.Z-27.R5.F1.5;攻螺紋X-25.Y-20.;G49G00Z50.;取消刀具長度補償M30;程序停止并返回開始處O0002;2號子程序G91G01Z-5.F314;增量方式下刀粗銑、半精銑帶圓角矩形凸臺G90G01X-60.Y50.;X-60.Y-50.;X60.Y-50.;X60.Y50.;X-60.Y50.;G42G01X-53.756Y0D01;G01X-50.0088Y-30.0075;G03X-40.0088Y-40.0075R10.;G01X40.0088;G03X50.0087Y-30.0075R10.;G01Y30.0075F;G03X40.0088Y40.0075R10.;G01X-40.0087;G03X-50.0087Y30.0075R10.;G01Y-75.;G40X-80.Y0F300;M99；返回子程序O0003;3號子程序名G91G01Z-5.F314; 增量方式下刀粗銑帶圓槽凸臺G90G42G01X-60.Y10.D01;G01X-45.;G02X-45.Y-10.R10.;G01X-48.9898;G03X-35.7071Y-35.R50.;G01X35.7071;G03X48.9898Y-10.R50.;G01X45.;G02X45.Y10.R10.;G01X48.9898;G03X35.7071Y35.R50.;G01X-35.7071;G03X-50.Y0.R50.;G40G01X-80.Y0.F200;M99；返回子程序O0004;4號子程序名G91G01Z-2.5F;增量方式下刀粗銑五邊形凸臺G90G01X35.7071Y-35.;G03X48.9898Y-10.R50.;G01X45.;G02X45.Y10.R10.;G01X48.9898F;G03X35.7071Y35.R50.;G01X-35.7071;G03X-48.9898Y10.R50.;G01X-45.;G02X-45.Y-10.R10.;G01X-48.9898F100;G03X-43.3013Y-25.R50;G01X43.3031;G03X47.697Y-15.R50.;G01X16.8234；G01X20.0726Y-5.;X36.3397;G02X36.3397Y5.R10.;G01X23.3218;X24.2582Y7.882;X14.4611Y15.;X47.697Y15.;G03X43.3013Y25.R50.;G01X0Y25.5066;X-43.3013Y25.;G03X-47.697Y15.R50.;G01X-14.4611Y15.;X-24.2582Y7.882;X-23.3218Y5.;X-36.3397Y5.;G02X-36.3397Y-5.R10.;G01X-20.0726Y-5.;X-16.8234Y-15.;X-47.697Y-15.;M99；返回子程序O0005;5號子程序名G91G02X5.1962Y-3.Z-1.5R3.F254.9;增量方式下刀粗銑兩型腔G02X0Y0I-2.5981J1.5;G02X-4.5981Y-1.0981R4.;G01X-3.0311Y1.75;G02X-0.183Y0.683R0.5;G01X3.5Y6.0622;G02X0.683Y0.183R0.;G01X6.0622Y-3.5;G02X0.183Y-0.683R0.5;G01X-3.5Y-6.0622;G02X-0.683Y-0.183R0.5;G01X-3.0311Y1.75;G02X-0.5981Y4.9641R4.;M99；返回子程序%結束符第五章 程序的輸入及校驗5.1 程序的輸入程序的輸入方法可分為手動在機床的控制面板上一句一句的在程序編輯狀態(tài)下輸入。5.2 程序的校驗通常我們在編寫好程序后會用相關的刀軌模擬軟件或數(shù)控仿真軟件來驗證它的可行性。在仿真軟件上能完全運行無誤后把程序輸入機床，然后采用機床空運轉的方式，來檢驗程序是否能在此機床上運行?？者\行結束后，根據(jù)顯示器上所顯示的信息進行判斷、修改程序。修改完成后，再次用機床本身自帶的圖形模擬顯示功能來校驗走刀軌跡等。校驗無誤后，再在只裝刀具和工件其中的一件，或者先一件都不裝的情況下，單段執(zhí)行該程序，觀察實際走刀情況，確認無誤后再裝上工件或刀具，切換機床到自動運行狀態(tài)加工。第六章 機床操作6.1機床的開機、回零操作6.1.1 開機前的注意事項（1）操作人員必須熟悉該數(shù)控機床的性能，操作方法。經機床管理人員同意方可操作機床。（2）機床通電前，先檢查電壓、氣壓、油壓是否符合工作要求。（3）檢查機床可動部分是否處于可正常工作狀態(tài)。（4）檢查工作臺是否有越位，超極限狀態(tài)。（5）已完成開機前的準備工作后方可合上電源總開關。6.1.2 開機、關機過程中的注意事項(1)嚴格按機床說明書中的開機順序進行操作。(2)一般情況下開機過程中必須先進行回機床參考點操作，建立機床做標系。6.1.3 機床回參考點、對刀操作（1）當機床電源接通開始工作之前或機床停電后再次接通數(shù)控系統(tǒng)的電源或是機床在急停信號或超程報警信號解除之后恢復工作時，都必須進行返回機床參考點的操作。（2）對刀就是告訴機床工件裝夾在工作臺的什么地方，是通過確定對刀點在機床坐標系中的位置來實現(xiàn)。加工中心中的對刀方法主要有采用尋邊器對刀、碰刀（或試切）方式對刀、機外對刀儀對刀等。分析該零件的加工實際及精度等要求，選擇用試切的方式進行對刀。在對刀操作過程中，還要分別測出所用刀刀位相對于理想刀位的刀位偏差值，存入對應的的刀補號位置。6.2首件試切加工首件試切加工準備工作及注意事項：（1）編輯、修改、調試好程序。首件試切必須進行空運行，確保程序正確無誤。（2）按工藝要求安裝、調試好夾具，并清除各定位面的鐵屑和雜物。（3）按定位要求裝夾好工件，確保定位夾緊正確可靠。不得在加工過程中發(fā)生工件松動現(xiàn)象。（4）安裝好所要用的刀具，使用加工中心，則必須使刀具在刀庫上的刀位號與程序中的刀號嚴格一致。（5）按工件的編程原點進行對刀，建立工件坐標系。若用多把刀具，則其余各把刀具分別進行長度補償或刀尖位置補償。（6）設置刀具長度補償值和刀具半徑補償值。（7）確認冷卻液輸出通暢，流量充足。（8）再次檢查所建立的工件坐標系和刀具長度補償值、刀具半徑補償值是否正確。以上各項準備好后方可進行首件試切加工。致 謝首先衷心的感謝母校三年來對我的盡心培養(yǎng)，感謝我的各位任