沖壓件工藝過程設(shè)計的內(nèi)容及步驟.doc

第二章 沖壓件工藝過程設(shè)計的內(nèi)容及步驟不論沖壓件的幾何形狀和尺寸大小如何,其生產(chǎn)過程一般都是從原材料剪切下料開始，經(jīng)過各種沖壓工序和其他必要的輔助工序（如退火，酸洗，表面處理等）加工出圖紙所要求的零件。對于某些組合沖壓件或精度要求較高的沖壓件，還需要經(jīng)過切削，焊接或鉚接等加工，才能完成。沖壓件工藝過程的制定和模具設(shè)計是冷沖壓課程設(shè)計的主要內(nèi)容。進行沖壓設(shè)計就是根據(jù)已有的生產(chǎn)條件，綜合考慮影響生產(chǎn)過程順利進行的各方面因素，合理安排零件的生產(chǎn)工序，最優(yōu)地選用，確定各工藝參數(shù)的大小和變化范圍，設(shè)計模具，選用設(shè)備等，以使零件的整個生產(chǎn)過程達到優(yōu)質(zhì)，高產(chǎn)，低耗，安全的目的。2.1 工藝過程設(shè)計的基本內(nèi)容沖壓工藝規(guī)程是模具設(shè)計的依據(jù)，而良好的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計，又是實現(xiàn)工藝過程的可靠保證，若沖壓工藝有改動，往往會造成模具的返工，甚至報廢。沖制同樣的零件，通?？梢圆捎脦追N不同方法。工藝過程設(shè)計的中心就是依據(jù)技術(shù)上先進，經(jīng)濟上合理，生產(chǎn)上高效，使用上安全可靠的原則，使零件的生產(chǎn)在保證符合零件的各項技術(shù)要求的前提下，達到最佳的技術(shù)效果和經(jīng)濟效益。沖壓件工藝過程設(shè)計的主要內(nèi)容和步驟是：一. 分析零件圖(沖壓件圖)產(chǎn)品零件圖是分析和制定沖壓工藝方案的重要依據(jù)，設(shè)計沖壓工藝過程要從分析產(chǎn)品的零件圖人手。分析零件圖包括技術(shù)和經(jīng)濟兩個方面：1. 沖壓加工的經(jīng)濟性分析沖壓加工方法是一種先進的工藝方法，因其生產(chǎn)率高，材料利用率高，操作簡單等一系列優(yōu)點而廣泛使用。由于模具費用高，生產(chǎn)批量的大小對沖壓加工的經(jīng)濟性起著決定性作用，批量越大，沖壓加工的單件成本就越低，批量小時，沖壓加工的優(yōu)越性就不明顯，這時采用其他方法制作該零件可能有更好的經(jīng)濟效果。例如在零件上加工孔，批量小時采用鉆孔比沖孔要經(jīng)濟；有些旋轉(zhuǎn)體零件，采用旋壓比拉深會有更好的經(jīng)濟效果。所以，要根據(jù)沖壓件的生產(chǎn)綱領(lǐng)，分析產(chǎn)品成本，闡明采用沖壓生產(chǎn)可以取得的經(jīng)濟效益。2. 沖壓件的工藝性分析沖壓件的工藝性是指該零件在沖壓加工中的難易程度。在技術(shù)方面，主要分析該零件的形狀特點，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合沖壓工藝的要求。良好的工藝性應(yīng)保證材料消耗少，工序數(shù)目少，模具結(jié)構(gòu)簡單，且壽命長，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，操作簡單，方便等。在一般情況下，對沖壓件工藝性影響最大的是沖壓件結(jié)構(gòu)尺寸和精度要求，如果發(fā)現(xiàn)零件工藝性不好，則應(yīng)在不影響產(chǎn)品使用要求的前提下，向設(shè)計部門提出修改意見，對零件圖作出適合沖壓工藝性的修改。另外，分析零件圖還要明確沖壓該零件的難點所在，對于零件圖上的極限尺寸，設(shè)計基準以及變薄量，翹曲，回彈，毛刺大小和方向要求等要特別注意，因為這些因素對所需工序的性質(zhì)，數(shù)量和順序的確定，對工件定位方法，模具制造精度和模具結(jié)構(gòu)形式的選擇，都有較大影響。二. 確定沖壓件的總體工藝過程在綜合方析，研究零件成形性的基礎(chǔ)上，以材料的極限變形參數(shù)，各種變形性質(zhì)的復(fù)合程度及趨向性，當前的生產(chǎn)條件和零件的產(chǎn)量質(zhì)量要求為依據(jù)，提出各種可能的零件成形總體工藝方案。根據(jù)技術(shù)上可靠，經(jīng)濟上合理的原則對各種方案進行對比，分析，從而選出最佳工藝方案（包括成形工序和各輔助工序的性質(zhì)，內(nèi)容，復(fù)合程度，工序順序等），并盡可能進行優(yōu)化。1. 選擇沖壓基本工序剪裁，落料，沖孔，切邊，彎曲，拉深，翻邊等是常見的沖壓工序，各工序有其不同的性質(zhì)，特點和用途。有些可以從產(chǎn)品零件圖上直觀地看出沖壓該零件所需工序的性質(zhì)。例如平板件上的各種型孔只需要沖孔，落料或剪切工序；開口筒形件則需拉深工序。有些零件的工序性質(zhì)，必須經(jīng)過分析和計算才能確定。如圖2-1 (a)和(b)分別為油封內(nèi)夾圈和外夾圈沖壓件，兩個沖壓件形狀基本相同，只是直邊高度和外徑不同經(jīng)分析計算，內(nèi)夾圈可選用落料沖孔和翻邊，共兩道工序；而外夾圈選用落料，拉深，沖孔和翻邊等四道工序來加工較為合理。圖2-1 油封內(nèi)夾圈和外夾圈的沖壓工藝過程a) 油封內(nèi)夾圈 b)油封外夾圈材料：08鋼，厚度：0.8mm2. 確定沖壓次數(shù)和沖壓順序沖壓次數(shù)是指同一性質(zhì)的工序重復(fù)進行的次數(shù)。對于拉深件，可根據(jù)它的形狀和尺寸，以及板料許可的變形程度，計算出拉深次數(shù)。其它如彎曲件，翻邊件等的沖壓次數(shù)也是根據(jù)具體形狀和尺寸以及極限變形程度來決定。沖壓順序的安排應(yīng)有利于發(fā)揮材料的塑性以減少工序數(shù)量。主要根據(jù)工序的變形特點和質(zhì)量要求來安排，確定沖壓順序的一般原則如下：(1).對于有孔或有缺口的平板件，如選用簡單模時，一般先落料，再沖孔或切口，使用連續(xù)模時，則應(yīng)先沖孔或切口，后落料。(2).對于帶孔的彎曲件，孔邊與彎曲區(qū)的間距較大，可先沖孔，后彎曲。如孔邊在彎曲區(qū)附近或孔與基準面有較高要求時，必須先彎曲后沖孔。(3).對于帶孔的拉深件，一般都是先拉深后沖孔，但是孔的位置在零件底部，且孔徑尺寸要求不高時，也可先在毛坯上沖孔，后拉深。(4).多角彎曲件，應(yīng)從材料變形和彎曲時材料移動兩方面考慮安排先后順序，一般情況下先彎外角，后彎內(nèi)角。(5).對于形狀復(fù)雜的拉深件，為便于材料變形和流動，應(yīng)先成形內(nèi)部形狀，再拉深外部形狀。(6).整形或校平工序，應(yīng)在沖壓件基本成形以后進行。3. 工序的組合方式一個沖壓件往往需要經(jīng)過多道工序才能完成，因此，編制工藝方案時，必須考慮是采用簡單模一個個工序沖壓呢？還是將工序組合起來，用復(fù)合模或連續(xù)模生產(chǎn)。通常，模具的選用主要取決于沖壓件的生產(chǎn)批量，尺寸大小和精度要求等因素。生產(chǎn)批量大，沖壓工序應(yīng)盡可能地組合在一起，采用復(fù)合模或連續(xù)模沖壓；小批量生產(chǎn)，常選用單工序簡單模。但對于尺寸過小的沖壓件，考慮到單工序模上料不方便和生產(chǎn)率低，也常選用復(fù)合模或連續(xù)模生產(chǎn)；若選用自動送料，一般用連續(xù)模沖壓；為避免多次沖壓的定位誤差，常選用復(fù)合模生產(chǎn)，當用幾個簡單模制造費用比復(fù)合模高，而生產(chǎn)批量又不大時，也可考慮用將工序組合起來，選用復(fù)合模生產(chǎn)。工序的組合方式，可選用復(fù)合?；蜻B續(xù)模。一般來說，復(fù)合模的沖壓精度比連續(xù)模高，結(jié)構(gòu)緊湊，模具輪廓面積比連續(xù)模小；但是，連續(xù)模的生產(chǎn)率較高，操作比較安全，容易實現(xiàn)單機自動化生產(chǎn)，若裝上自動送料裝置，可適用小件的自動沖壓。常見的復(fù)合模和連續(xù)模的工序組合方式，可按表2-1選用。4. 輔助工序?qū)τ谀承┙M合沖壓件或有特殊要求的沖壓件，在分析了基本工序，沖壓次數(shù)，順序及工序的組合方式后，尚須考慮非沖壓輔助工序，如鉆孔，鉸孔，車削等機械加工，焊接,鉚合,熱處理，表面處理，清理和去毛刺等工序。如多次拉深工序之間，為消除加工硬化，要進行退火處理；為除銹要酸洗等。這些輔助工序可根據(jù)沖壓件結(jié)構(gòu)特點和使用要求選用，安排在各沖壓工序之間進行，也可安排在沖壓工序前或后完成。表2-1 復(fù)合模和連續(xù)-復(fù)合模型式三. 確定并設(shè)計各工序的工藝方案依據(jù)所確定的零件成形的總體工藝方案，確定并設(shè)計各道沖壓工序的工藝方案。內(nèi)容包括：確定完成本工序成形的加工方法；確定本工序的主要工藝參數(shù)；根據(jù)各沖壓工序的成形極限，進行必要的工藝計算，如彎曲件的最小彎曲半徑，一次翻邊的高度等；確定毛坯的形狀，尺寸和下料方式，計算材料利用率，確定各工序的成形力，計算本工序的材料，能源，工時的消耗定額等，由所定的工藝方案計算并確定每個的工件形狀和尺寸，繪出各工序的工件圖。四. 確定模具的類型和結(jié)構(gòu)尺寸，進行模具設(shè)計設(shè)計模具的一般程序如下：1. 模具類型和結(jié)構(gòu)形式的確定 根據(jù)確定的工藝方案，沖壓件的形狀特點，精度要求，生產(chǎn)批量，模具的制造和維修條件，操作的方便性與安全性要求，以及利用和實現(xiàn)機械化自動化的可能性等確定選用復(fù)合模，連續(xù)模或者簡單模。應(yīng)特別注意使模具類型，模具的結(jié)構(gòu)形式與模具的強度，剛度，使用壽命要求等取得協(xié)調(diào)一致。復(fù)合模常常遇到強度問題，如落料，沖孔及翻邊集中到一副復(fù)合模上，而翻邊高度又小，這時，復(fù)合模的凸凹模壁厚薄，不能滿足強度要求。2. 工件定位方式的選擇工件在模具中的定位主要考慮定位基準，上料方式，操作安全可靠等因素。選擇定位基準時應(yīng)盡可能與設(shè)計基準重合，如果不重合，就需要根據(jù)尺寸鏈計算理論重新分配公差，把設(shè)計尺寸換算成工藝尺寸。不過，這樣將會使零件的加工精度要求提高。當零件是采用多工序分別在不同模具上沖壓時，應(yīng)盡量使各工序采用同一基準。為使定位可靠，應(yīng)選擇精度高，沖壓時不發(fā)生變形和移動的表面作為定位表面。沖壓件上能夠用作定位的表面隨零件的形狀不同而不同，平板零件最好用相距較遠的兩孔定位，或者一個孔和外形定位；彎曲件可用孔或形體定位；拉深件可用外形，底面或切邊后的凸緣定位。3. 模具零件的選用、設(shè)計、計算模具的工作零件，定位，壓料和卸料零件，導向零件，連接和緊固零件要盡量按冷沖模國家標準(GB28512875-81)選用，若無標準可選用，再進行設(shè)計。此外還有彈簧,橡皮的選用和計算。對于小而長的沖頭，壁厚較薄的凹模等還需要進行強度校核。如設(shè)計計算確定了凹模的結(jié)構(gòu)尺寸后，可根據(jù)凹模周界選用模架；模具的閉合高度，輪廓大小，壓力中心應(yīng)與選用設(shè)備相適應(yīng)，并畫出模具結(jié)構(gòu)草圖。4. 繪制模具總裝配圖 根據(jù)模具結(jié)構(gòu)草圖繪制正式裝配圖，裝配圖應(yīng)能清楚地表達各零件之間的相互關(guān)系，應(yīng)有足夠說明模具結(jié)構(gòu)的投影圖及必要的剖面，剖視圖。還應(yīng)畫出工件圖，排樣，填寫零件明細表和技術(shù)要求等。5. 繪制模具零件圖 按照模具的總裝配圖，拆繪模具零件圖。零件圖應(yīng)標注全部尺寸，公差,表面粗糙度，材料及熱處理，技術(shù)要求等。五. 合理選擇沖壓設(shè)備根據(jù)零件的大小，所需的沖壓力（包括壓料力，卸料力等），沖壓工序的性質(zhì)和工序數(shù)目，模具的結(jié)構(gòu)型式，模具閉合高度和輪廓尺寸，結(jié)合現(xiàn)有設(shè)備的情況，來決定所需設(shè)備的類型，噸位，型號和數(shù)量。選擇設(shè)備和設(shè)計模具的工作是相互聯(lián)系的，許多工作可交叉進行或同時進行。如先根據(jù)計算的沖壓力，粗選的設(shè)備不大，但模具的輪廓尺寸大時，可重選大些的設(shè)備，使設(shè)備的閉合高度，漏料孔的尺寸與模具的結(jié)構(gòu)尺寸相適應(yīng)。通常，設(shè)計模具和選擇壓力機應(yīng)注意下列幾點：1. 為保證沖模正確和平衡地工作，沖模的壓力中心必須通過模柄軸線而和壓力機滑塊中心線相重合，以免滑塊受偏心載荷，從而減少沖模和壓力機導軌的不正常磨損。2. 模具的閉合高度H應(yīng)介于壓力機的最大裝模高度Hmax和最小裝模高度Hmin之間，即滿足關(guān)系式 Hmin+10mmHHmax-5mm壓力機的裝模高度是指滑塊在下死點時，滑塊下表面至工作臺墊板上表面之間的距離。3. 對于深拉深的模具，要計算拉深功，校核壓力機的電機功率。4. 拉深，彎曲工序一般需要較大行程，在拉深中，為了便于安放毛坯和取出工件，要校核模具出件時壓力機的行程，其行程不小于拉深件高度的2.5倍。六. 編寫工藝文件和設(shè)計計算說明書為了科學地組織和實施生產(chǎn)，在生產(chǎn)中準確地反應(yīng)工藝過程設(shè)計中確定的各項技術(shù)要求,保證生產(chǎn)過程的順利進行，必須根據(jù)不同的生產(chǎn)類型，編寫詳細程度不同的工藝文件。沖壓件的工藝文件，一般以工藝過程卡的形式表示，內(nèi)容包括：工序名稱，工序次數(shù)，工序草圖（半成品形狀和尺寸），所用模具，所選設(shè)備，工序檢驗要求，板料規(guī)格和性能，毛坯形狀和尺寸等(沖壓工藝卡格式見附錄4)。設(shè)計計算說明書是編寫工藝文件指導生產(chǎn)的主要依據(jù)，也是一項重要的技術(shù)文件。主要內(nèi)容包括零件成形過程設(shè)計中的各項計算，選用依據(jù)和技術(shù)經(jīng)濟分析等。2.2 設(shè)計及繪制裝配圖沖模圖紙由總裝配圖，零件圖兩部分組成。一個零件往往需多道工序，用幾副模具才能加工完成，由指導老師指定一副模具進行設(shè)計。為防止總裝配圖設(shè)計反復(fù)，應(yīng)先畫裝配結(jié)構(gòu)草圖，經(jīng)指導教師認可后，再畫正式的總裝配圖?？傃b配圖應(yīng)有足夠說明沖模構(gòu)造的投影圖及必要的剖視，剖面圖，一般主視圖和俯視圖對應(yīng)繪制。繪圖時，先畫工作零件，再畫其它各部分零件，并注意與上一步計算工作聯(lián)合進行。如發(fā)現(xiàn)模具不能保證工藝的實施，則須更改工藝設(shè)計。裝配圖的繪制除遵守機械制圖的一般規(guī)定外，它還有一些習慣或特殊規(guī)定的繪制方法。繪圖的步驟如下：一. 布置圖面及選定比例1. 圖樣幅面應(yīng)符合國家標準(GB4457.1-84)，基本幅面代號及尺寸如下表2-2：表2-2 圖紙基本幅面代號及尺寸基本幅面代號必要時允許將表中幅面的一邊加長(1號及0號幅面允許加長兩邊），其加長量根據(jù)需要確定。一般常用1號圖紙繪制裝配圖即可，必要時亦可用0號圖紙。繪圖時先將圖紙及標題欄的外框線按規(guī)定繪出，這樣在圖紙上所剩的空白圖面即為繪圖的有效面積。2. 繪圖比例最好取1:1，這樣直觀性好。小尺寸模具的模具圖可放大，大尺寸可以縮小，但必須按照機械制圖要求縮放。二. 模具總裝配圖模具總裝配圖的一般布置情況如圖2-2圖2-2模具總裝配圖的一般布置情況1. 視圖一般情況下，用主視圖和俯視圖表示模具結(jié)構(gòu)(圖2-3)。圖2-3 裝配樣圖1主視圖上盡可能將模具的所有零件剖出，可采用全剖視或階梯剖視，繪制出的視圖要處于閉合狀態(tài)或接近閉合狀態(tài)，也可一半處于工作狀態(tài)，另一處于非工作狀態(tài)(圖2-4)。俯視圖可只繪出下模或上，下模各半的視圖。有必要時再繪一側(cè)視圖以及其它剖視圖和部分視圖。圖2-4 裝配樣圖2在剖視圖中所剖切到的凸模和頂件塊等旋轉(zhuǎn)體時，其剖面不畫剖面線；有時為了圖面結(jié)構(gòu)清晰，非旋轉(zhuǎn)形的凸模也可以不畫剖面線。條料或制件輪廓涂黑（涂紅），或用雙點畫線表示。2. 工件圖和排樣圖工件圖是經(jīng)模具沖壓后所得到的沖壓件圖形。有落料工序的模具，還應(yīng)畫出排樣圖。工件圖和排樣圖一般畫在總圖的右上角，并注明材料名稱，厚度及必要的尺寸。若圖面位置不夠，或工件較大時，可另立一頁。工件圖的比例一般與模具圖一致，特殊情況可以縮小或放大。工件圖的方向應(yīng)與沖壓方向一致（即與工件在模具中的位置一樣），若特殊情況下不一致時，必須用箭頭注明沖壓方向。3. 技術(shù)條件在模具總裝配圖中，只要簡要注明對該模具的要求和注意事項，在右下方適當位置注明技術(shù)條件。技術(shù)條件包括沖壓力、所選設(shè)備型號、模具閉合高度、以及模具打的印記，沖裁模要注明模具間隙等。4. 標題欄和明細表標題欄和明細表放在總圖右下角，若圖面不夠，可另立一頁。其格式應(yīng)符合國家標準（GB10609.1-89,GB10609.2-89)。(見附錄2)5. 標注總裝配圖中需標注模具的閉合高度，外型尺寸，便于沖模使用管理。此外，還應(yīng)標注靠裝配保證的有關(guān)定位尺寸和配合尺寸及其精度，其它尺寸一般不標注。2.3 設(shè)計及繪制零件圖完成模具的總裝配圖設(shè)計后，還不能直接按它制造各個零件。因而必須拆繪及設(shè)計模具零件圖，以作為生產(chǎn)及檢驗各個零件的技術(shù)文件。模具零件圖既要反應(yīng)出設(shè)計意圖，又要考慮到制造的可能性及合理性，零件圖設(shè)計的質(zhì)量直接影響沖模的制造周期及造價。因此，設(shè)計得好的零件圖可以減少出廢品，方便制造，降低模具成本，提高模具使用壽命。目前大部分模具零件已標準化，供設(shè)計時選用，這對簡化模具設(shè)計，縮短設(shè)計及制造周期，集中精力去設(shè)計那些非標準件，無疑會收到良好效果。在課程設(shè)計中，主要是鍛煉同學們的設(shè)計能力，掌握零件圖的要求及繪制方法。在生產(chǎn)中，標準件不需繪制，模具總裝配圖中的非標準零件均需繪制零件圖。有些標準零件（如上，下模座）需補加工的地方太多時，也要求畫出。模具零件圖是沖模零件加工的唯一依據(jù)，包括制造和檢驗零件的全部內(nèi)容，因而必須滿足下列要求：1. 正確而充分的視圖所選的視圖應(yīng)充分而準確地表示出零件內(nèi)部和外部的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸大小。而且視圖及剖視圖等的數(shù)量應(yīng)為最少。2. 具備制造和檢驗零件的數(shù)據(jù)零件圖中的尺寸是制造和檢驗零件的依據(jù)，故應(yīng)慎重細致地標注。尺寸既要完備，同時又不重復(fù)。在標注尺寸前，應(yīng)研究零件的加工工藝過程，正確選定尺寸的基準面，以利加工和檢驗。零件圖的方位應(yīng)盡量按其在總裝配圖中的方位畫出，不要任意旋轉(zhuǎn)和顛倒，以防畫錯，影響裝配。3. 注有加工尺寸的公差及表面粗糙度所有的配合尺寸或精度要求較高的尺寸都應(yīng)標注公差（包括表面形狀及位置公差）。未注尺寸公差按IT14級制造。模具的工作零件（如凸模，凹模和凸凹模）的工作部分尺寸按計算出的標注。所有的加工表面都應(yīng)注明表面粗糙度等級。正確決定表面粗糙度等級是一項重要的技術(shù)經(jīng)濟工作。一般地說，零件表面粗糙度等級可根據(jù)對各個表面的工作要求及精度等級來決定。具體決定表面粗糙度等級時，可參考表2-3或圖冊中相應(yīng)的圖紙類比確定。表2-3 沖模零件表面粗糙度表序號沖模零件表面原光潔度等級表面粗糙度1.2.3.4.5.6.7.8.不需要精加工的表面（下模座的漏料孔）不與其它零件接觸的零件表面以及鉆孔后的表面無特殊要求的支承面（模柄凸緣頂面等）一般精度模座的支承面，凸、凹模固定板、凸模固定板上壓入帶臺凸?？椎牡酌鍵T7的孔表面，定位銷、擋料銷、導柱、導柱的過盈部分導柱、導套的滑塊部分，IT6的工作表面，大部分沖裁模和彎曲模的工作表面，拉深凸模表面拉深凹模和壓斜圈工作表面，精密沖裁模的刃口表面，冷擠模的工作表面，IT6的導柱、導向表面，IT6的導套、導向孔表面精密沖裁，特別是滾珠導向的導柱導向面，成形模有高精度要求的工作表面注：1.表中輪廓的算術(shù)平均偏差，不平度十點平均高度。 2.和分別以和表示為合理，表中數(shù)值為和兩者間的參考對應(yīng)值，圓括號中數(shù)值為對應(yīng)原表面光潔度等級的粗糙度系列范圍中的表達值。4. 技術(shù)條件凡是圖樣或符號不便于表示，而在制造時又必須保證的條件和要求都應(yīng)注明在技術(shù)條件中。它的內(nèi)容隨著不同的零件，不同的要求及不同的加工方法而不同。其中主要應(yīng)注明：（1）對材質(zhì)的要求。如熱處理方法及熱處理表面所應(yīng)達到的硬度等。（2）表面處理，表面涂層以及表面修飾（如銳邊倒鈍，清砂）等要求。（3）未注倒圓半徑的說明，個別部位的修飾加工要求。（4）其它特殊要求。2.4 沖模圖的一些習慣畫法模具圖的畫法主要按機械制圖的國家標準規(guī)定?？紤]到模具圖的特點，允許采用一些常用的習慣畫法。一. 內(nèi)六角螺釘和圓柱銷的畫法同一規(guī)格，尺寸的內(nèi)六角螺釘和圓柱銷，在模具總裝配圖中的剖視圖中可各畫一個，各引一個件號。當剖視圖中不易表達時，也可從俯視圖中引出件號。內(nèi)六角螺釘和圓柱銷在俯視圖中分別用雙圓（螺釘頭外徑和窩孔）及單圓表示。當剖視位置比較小時，螺釘和圓柱銷可各畫一半，見圖2-5中的件1,2,3,4。圖2-5在總裝配圖中，螺釘過孔一般情況下要畫出，為了簡化畫圖，可以不畫過孔，但在一副模具圖中應(yīng)一致。二. 彈簧窩座及圓柱螺旋壓縮彈簧的畫法在沖模中，彈簧可用簡化畫法，用雙點劃線表示。當彈簧個數(shù)較多時，在俯視圖中可只畫一個彈簧，其余只畫窩座，見圖2-6圖2-6彈簧窩座及圓柱螺旋壓縮彈簧的畫法三. 彈頂器的畫法裝在下模座下面的彈頂器起壓料和卸料作用。目前許多工廠均有通用彈頂器可供選用，但有些模具的彈頂器也需專門設(shè)計，故畫圖時要全部畫出。四. 繪制零件圖時的習慣畫法1. 直徑尺寸大小不同的各組孔可用涂色，符號，陰影線區(qū)別（圖2-7）。圖2-7不同組孔畫法2. 圓柱銷孔尺寸標注（圖2-8）圖2-8圓柱銷孔尺寸標注3. 推桿長度按尺寸計算后，加10-15使成整數(shù)。2.5 編寫設(shè)計計算說明書編寫設(shè)計說明書，是整個設(shè)計工作中的一個重要組成部分。它是設(shè)計者設(shè)計思想的體現(xiàn)，是設(shè)計成果的文字表達，也是學生撰寫技術(shù)性總結(jié)和文件的能力的體現(xiàn)。說明書是設(shè)計者將自己的設(shè)計成果，