日產生產方式模式分析.doc

第4章日產生產方式中應有模式的實現在日產生產方式中，將為了實現產品制造應有的模式作為原則提出來放在首位，并且將為了具體實施應有的模式的措施作為原則加以明確。同時，還明確了現場管理、生產管理、工程技術管理中哪個功能是為了實現哪個原則等內容。各項功能都擔負著各自的任務和責任，這些都與應有的姿態(tài)有著必然的聯系，因此，有必要描述每一個原則的印象，并消除其與現有狀態(tài)的差距。日產生產方式（本篇）中明確了32個項目的原則，其中與現場管理有關的原則有22個項目。在第4章中，對這22個原則進行了解釋，并提示了在現場應該怎樣做才對的要領，而且解說了其完成狀態(tài)的描述。在日常的工作中，應經常有意識地去想這些原則，并將其作為監(jiān)督者的行為規(guī)范固定下來。 應有的模式 原則1 （憲法） 原則2（法律）84 / 31附表日產生產方式系統圖基本思想 應有的姿態(tài) 原則1（憲法） 原則2（法律） 制造 工程技術 生產管理排除散亂，增加故障報警，貫徹標準操作，貫徹質量保證體系加入工序內檢查，徹底重新審視責任部門，不接受不良品標準化，縮短領導時間，計劃變動的應對方法排除設備異常停止，遵守生產節(jié)拍，遵守生產排序推動小批量化，工序內庫存最少化，工序間庫存少化基準時間最少化，工序時間最少化，實施倍率最小化，試制人員最少化合格品數量最大化，推動合適材料的設計低價地制造，低價、長期的使用確保安全，排除費勁的操作方法，實現舒適地操作環(huán)境教育、訓練，活用，營造以集體活動為主體的職場不使用、不排放有害物質，節(jié)能及減少廢棄物，推動材料的再利用，協調與地區(qū)的關系質量基準、杜絕浪費 全數保證下一道工序所 不制造不良品 必需的質量 不流送不良品將生產計劃優(yōu)化按照計劃生產庫存最少化所有的工作均以（一次、 在必要的時候制造后工性完全根源、徹底） 序必需的東西為行為規(guī)范 用最少的資源制造 用最少的人員生產 有最少的材料生產 將設備、工夾具的損耗成本降到最低營造能讓員工安心、沒有浪費的工作環(huán)境 重視人材 培養(yǎng)人材 保護環(huán)境 活動的主體， =協作應有的模式全數保證后工序所必需的質量原則不制造不合格品原則 散亂的排除（解說）影響質量特性的要素有很多。這些要素每天都可能發(fā)生變化，散亂現象是會經常出現的。為了保證每件產品的質量，有必要針對每一個要素將散亂控制在允許的范圍內。把握正常的狀態(tài)把握現狀曲線圖 進行傾向管理 目了然的管理目標進行傾向管理 管理圖 4M變更記錄 用管理圖進行管理 行動基準 進行要素管理 散布圖 發(fā)生源的對策 自動調節(jié)采取行動 應對不合適情況 不合適情況研究表 的活動實施計劃的內容維護管理 看不清 積累技術訣竅完成狀態(tài)的描述： 要點的傳授人：技能訓練個別技能、知識工作的標準化物：傾向管理要素管理員工的自我調節(jié)設備：CP值管理要素的對策員工的自我調節(jié)方法：標準操作基準書工作方法管理圖檢查表* 通過對人、物、設備、方法的要素系列的傾向管理，來維護管理工序的能力，使PDCA處于良性循環(huán)狀態(tài)。應有的模式全數保證后工序所必需的質量原則不制造不合格品原則 增加故障報警（解說）當因錯誤產生不良品時，應立即提醒操作者，注意想辦法解決問題。為了排除因故障引起的不良現象，工序中有必要引入故障報警故障報警的種類發(fā)生不合適情況尋找原因防止再發(fā)生防患于未然 * 發(fā)生率探討是否加入故障報警 * 再發(fā)生性 * 重要程度 * 發(fā)生條件探討故障報警的種類 * 發(fā)生率 * 順序故障報警的設置 * 實施部門 * 任務的分擔確認 * 驗證 * 評價 維護管理 * 檢修 * 方法 * 水平展開不制造不合格品預 警燈 警報器（例）零件箱 立式感應器l 生產指示以燈來表示，從那個代號的零件箱及不同零件的箱子里拿出零件時會響鈴不輸送不合格品停 止 燈（例） 工作臺 壓縮空氣 氣壓工具 輸送帶 （在計算機上會顯示）l 如果有沒有擰緊規(guī)定的螺釘的產品流送出去，會亮燈及響鈴。完成狀態(tài)的描述：不多費人手就可以完成全數質量保證的狀態(tài)。* 在自己工作的生產線上了解故障報警的情況（全員）* 了解故障報警的目的（作為目標）* 使故障報警的功能得到充分發(fā)揮（維護管理）應有的模式全數保證后工序所必需的質量原則不制造不合格品原則 標準操作的貫徹（解說）為了制造優(yōu)良的產品而采用優(yōu)良的方法。因此，根據管理工序圖及工序操作表將最好的方法設定成標準操作方法，貫徹至每一位操作者的實際工作中。順序1 設定標準操作 順序3 觀察操作實際試著做！分析現狀確定最好的方法確認確定主要使用的場所確認制定標準操作法設定順序 即使很謹慎也出現 了不良品質量要點 要追究其原因 管理項目一覽表 材料 材質 形狀 庫存 批量尺寸 設備工夾具 順序操作方法順序 規(guī)格 時間使用條件 要害處IE，TPM，JIT.再進一步改革就.順序2 正確地教授 順序4 改善標準操作法輕輕松松教育方法的三個階段第一階段：說明操作內容第二階段：示范給學員看并讓學員試操作第三階段：觀察教育的結果追蹤幾次主要的步驟要害處 原因實際操作完成狀態(tài)的描述：* 所有的操作（包括循環(huán)的操作和附加的操作）內容都應寫入標準操作書內，以便于PDCA循環(huán)的改善及標準水平的提高。應有的模式全數保證后工序所必需的質量原則不制造不合格品原則 質量保證的貫徹（解說）為了不生產不合格品，在工序中貫徹質量保證意識是很重要的。而在工序中產品的質量會受到設備狀況的制約，因此有必要進行以設備為中心的管理并采取預防措施。順序1 （把握現狀）分層次調查質量的實際狀態(tài)調查所有加工條件及操作條件的實際狀態(tài) 順序5 設定不合格品為零的條件分析結果，整理要素，以所有的（不僅僅是采取的了對策的項目）不良品為零作為條件，將與質量特性相關的內容整理成表，依據這個表對各項目進行檢查，并追加專門的質量保證基準。順序2 （第一次不合適情況的恢復）根據調查的結果，針對加工條件和操作條件中的異常情況及原因，對不合適的項目實施改善的對策順序6 （不合格為零的條件管理）依照檢查基準實施檢查。對檢查的結果進行傾向管理，將不合格的部分修復至異常發(fā)生前的水平，這樣可以將不良現象消滅在萌芽狀態(tài)中。順序3 （慢性不合格因素的分析）對原因不明的不良要素進行分析，這時可使用各種分析工具，從設備入手對慢性不良進行分析時PM分析法效果最好。順序7 （不合格為零的條件改善）重新審視檢查方法及檢查周期、檢查結果的判定基準，將其改善成更有效的不良為零的條件。 順序4 （消滅慢性不合格原因）徹底調查經分析所獲得的問題原因，對其實施有關項目的對策（修復，改善）消滅慢性不良的現象。完成狀態(tài)的描述：* 質量保證管理是為了切實地開展（個別改善）、（自主保證）、（初期管理）、（教育訓練）等活動，實施不良品條件的設定的管理，推動不良品為零的條件改善，最終實現不良品為零的目的。應有的模式 全數保證后工序所必需的質量原則 不輸送不合格品原則 增加工序內檢查（解說）為了防止不合格品的輸送，有必要采用一切手段全數保證質量。因此，為了能夠盡早發(fā)現及時采取對策，就應在工序中加入檢查這個環(huán)節(jié)。另外為了確保工序的生產能力，也可采用抽查的辦法。在由人進行檢查的工序中加入標準操作規(guī)程，對保證質量也是很重要的。順序1 1）在QAA縱向及橫向的組織中把握要素及工序能力 2）在這個基礎上，劃定出質量保證能力不夠的地方，設定標準操作，并進行標準操作的教育及貫徹。 發(fā)生不合格品暫定、恒久對策？ 不輸送 不制造順序2a 加入檢查環(huán)節(jié) 順序2b 分析原因，實施發(fā)生源 （實施全數檢查） 的對策。作業(yè)(看不清楚) 好了! 順序3a 謀求檢查的高效率 順序3b 為維護、管理 （設法改善零件指示及實施簡易檢查方法檢查工具）改善完 改善完完成狀態(tài)的描述：* 所有的操作者在認識了自己應該保證的質量項目，零件，功能之外，還應貫徹標準操作法。另外，還應對全數檢查的方法（檢查方法、檢具、檢查標準等）加以改善，實現不良品不流入下一工序。與技術部門協同行動爭取在工序中實現無人檢查方式以確保產品質量。應有的模式 全數保證后工序所必需的質量原則1 不流送不良品原則II 貫徹責任部門自行更正的方法（解說）當自己的工序內發(fā)生不良情況時，最重要的是立即關閉機器采取防止不良品流入下工序的措施。如果已經流到了下工序，為了防止再次發(fā)生，有必要明確責任，由不良品發(fā)生的責任部門自己對所發(fā)生的問題予以更正。并且追究其原因，消除產生不良品的隱患。順序1 發(fā)現異常情況的人應立即關閉 機器并向監(jiān)督者報告。 非正常停止 不許打開此開關順序4 萬一，不良品流向了后工序，根據操作規(guī)范，應將不良品的處理（回收、選用、修改）作為責任部門的中心任務來完成。不合格品的回收 后工序 順序2監(jiān)督者在確認了不合格的產品及現場已判斷其為不良品，應迅速與有關部門聯系。 監(jiān)督 順序5 不合格品的處理要按照技術科及檢查科提出的操作、處理要領，質量保證基準來實施。 質量保證 檢查 技術 操作處理要領 順序3 確定了不合格品的對象范圍后，應對其附加明確的標識，同是采取防止流入下工序的措施。 看不清 保留品 合格品完成狀態(tài)的描述：順序6 消除不合格的原因并確認改善措施實施后的質量狀，以防止不合格品再次發(fā)生。 對策會議 對根源采取對策* 要對自己制造的產品的質量負責，確保質量（包括自己管理的工序）。* 每個人都要牢固樹立不生產不合格品、不輸送不合格品的管理概念。 不合格品流向了后一道工序時，應明確工作行為規(guī)范，由產生不合格品的責任部門自己進行更正，防止不合格品的再次發(fā)生。應有的模式 全數保證后工序所必需的質量原則 不輸送不合格品原則 不接受不合格品（解說）當上一道工序發(fā)生不合格品時，站在“不接受不合格品”的原則立場上，就可以使問題表面化。順序1 質量基準的共有化 在工序之間的有關質量標準達到共識后就可以制定行動基準了。順序3 合適的反饋及對策的實施 明確相關的管理者、監(jiān)督者、操作者各自的責任、期限等。 對策會議順序2 建立反饋機制 針對上工序來的不合格品對照工作行為準則，準備立即采取措施的方案及表格等。順序4 對策的追蹤 接受上工序的對策結果報告，阻止不合格品的再度發(fā)生。完成狀態(tài)的描述：* 針對已表面化的不合格問題，應通過合適的循環(huán)反饋的辦法來解決問題。*停止接受，待責任部門徹底修正后才能確認，防止再次發(fā)生問題。應有的模式 只在必要的時候，生產后工序必要的產品原則 優(yōu)化生產計劃原則 計劃變動的對策（解說）作為制造行業(yè)，為了能靈活應對生產數量及種類計劃的變更，必須要建立一種人、物、設備可按操作比例進行變動的工序管理體制。順序1全員的意識改革全體員工要朝著實現具有強有力的應變能力的方向努力。順序2因人設定目標采用ILU基準，與部下一起共同實現提高、擴大技能的目標（例如：1個人3個工序、1個工序3個人、整個工序3個人）順序3有計劃的開展不是設想而是把握每一個人的要求，鼓勵部下每個人都有計劃地追蹤PDCA循環(huán)情況。順序4事前對應以生產計劃及所需人員發(fā)生變化的信息為基礎，探討操作程序的編制，預先進行操作熟練程度的訓練。例如：在接受了支援者及新員工后，在準備為謀求早期戰(zhàn)斗力而進行的訓練程序的同時，還應設定并指導接收新人的程序，并對這一情況進行追蹤。 機械1 機械2 多工序化 多功能化 下次用機械2加工對應生產符合用戶要求的產品 操作規(guī)程的編制 改變設計完成狀態(tài)的描述：F標記不合格品發(fā)現的地點發(fā)現序號發(fā)現日期 年 月 日設備代號不合格的內容摘要發(fā)現人* 靈活地應對生產計劃，有計劃地實施操作規(guī)程、訓練計劃，就能夠應對變化，順利地開展生產經營活動。應有的模式 只在必要的時候，生產后工序必要的產品原則1 按計劃生產原則II 設備異常停止的排除徹底掃帚（解說）為了保證100地發(fā)揮設備的功能及性能，操作人員應對設備的正常狀態(tài)十分了解，經常將設備維持在最好狀態(tài)。順序1初期清掃（在原處標上F）在不合格的部位標上了F即為需要清掃、檢修。順序2發(fā)生源、困難部位的對策對垃圾、污垢、飛散物所采用的對策即改善、清掃。順序3清掃、注油、制定切實可行的標準制定切實可行的行為基準，準備維護設備的基本條件（檢修周期等都要標準化）還應明確必需的技能和工時。檢查表不良品零故障零順序4教育、總檢修根據基準書進行檢修教育及設備的總檢修。將充分發(fā)揮設備能力及大幅度降低故障、不合格率作為工作目標。順序5自己檢修（制作基準書）明確與專業(yè)檢修員的任務分擔后，制作檢修標準，按照檢查表進行檢修，實施自主管理。完成狀態(tài)的描述：* 為了使異常停止成為零，應把握故障、不良的主要因素，明確與專業(yè)檢修的任務分擔，按照檢修基準書的要求，切實維護管理好設備并對設備加以改善。應有的模式 只在必要的時候，生產后工序必要的產品原則 按計劃生產原則 遵守生產節(jié)驟（解說）為了按計劃完成生產任務，就一定要遵守生產計劃中所確定的生產節(jié)驟。順序1標準操作方法的設定把握好生產計劃、生產節(jié)拍、凈制造時間（制造一個產品的時間）。依據原單位設定標準操作方法（編制、組合）。順序2把握實際業(yè)績對照計劃把握好生產的進度，時間的安排。針對計劃把握生產進度，按時產出。順序3差異分析與改善通過發(fā)現節(jié)驟慢了（技能、質量、設備）及A、B班之間產量的差異、浪費、工作費勁等現象，分析其原因后加以改善。 操作指導 順序4阻止異常情況的繼續(xù)修訂標準操作書等基準。是否正常或異?，F象實施一目了然的管理。 7工序完成狀態(tài)的描述：* 在配置適當人員的條件下，通過標準化的操作就能夠遵守生產節(jié)驟。應有的姿態(tài) 只在必要的時候，生產后工序必要的產品原則 按計劃生產原則 遵守工作順序（解說）為了按計劃生產及向下工序移送產品，必須遵守生產計劃中已確定的生產順序。因此，一定要消除跳出生產線的現象。另外如果發(fā)生了跳出生產線的現象應立即更正，返回到生產線來，并追究原因采取對策。順序1出廠基準（生產線可否修正的基準）以天、星期、月為單位定期把握出廠的質量狀態(tài)，將問題按輕重緩急排序逐一解決。順序2在發(fā)生緊急情況時暫定處理對策可采用強化本工序內的檢查，盡可能在生產線內部進行修正。順序3采用5言主義追究問題發(fā)生的原因，并探討、實施包括向前工序反饋的恒久對策。順序4實施對策后，要確認并評價對策的效果及不再發(fā)生的情況。（觀察操作、出廠不合格的數據及其它）順序5改訂標準操作書及其它基準類文件，進行4M條件管理。順序6實施對策后，要繼續(xù)觀察對策內容的維護情況。 已改正 出廠完成狀態(tài)的描述：* 當在自己所工作的工序內發(fā)現了不合格現象時，應立即反饋，并在生產線內進行修正，以切實防止問題再度發(fā)生。應有的姿態(tài) 只在必要的時候，生產后工序必要的產品原則 將庫存降到最低原則 推動小批量化生產（解說）進行批量生產的部門，要能夠應對生產先導時間縮短及靈活生產的局面。順序1 把握現狀 通過對連續(xù)工作及步行路程的分析來把握批量尺度以及步驟的實際狀態(tài)。工作分析順序4 標準化 改善的效果滿意則應整理4M，改訂標準操作書。并按新的標準操作書訓練操作者。 順序2 浪費的分析 將掌握的現狀分層為內部步驟、外部步驟、浪費三個方面。盡可能減少操作的時間。壓制工作分析表不清要素操作讀數時間凈時間分類改善課題（3）關閉開關拆開空氣軟管24.02內外浪費裝上模具（4）24.12一步到位（5）整理空所軟管24.40順序5 效果的確認、維持、繼續(xù) 確認改善后的步驟效果與生產線小批量化的結合狀態(tài)。 按照改訂后的標準操作書定期觀察步驟，推動進一步的改善。順序3 改善與評價 根據已決定的任務分擔情況，由每個承擔部門實施改善措施，由相關的人對步驟進行觀察并評價改善的效果。完成狀態(tài)的描述：* 通過縮短步驟的時間，可以靈活地應對經常發(fā)生的批量變換等生產變動情況。應有的模式 只在必要的時候，生產后工序必要的產品原則1 將庫存降到最低原則II 在工序內將庫存量降到最低（解說）為了將工序內的庫存量降到最低，應在工序內形成以“同期化生產”為目標，讓“制品處于流動”，不停滯的狀態(tài)。順序1 明確本工序內所允許的庫存標準數量。 削減超過規(guī)定值的庫存量。 庫存 順序3 制定改善妨礙循環(huán)的要素的對策方案，形成同期化生產。順序2 為了同期化生產，必須剔除妨礙本工序內循環(huán)時間的因素（包括：驟停、不合格品、操作時間散亂等）。不合格浪費 故障 問題 浪費完成狀態(tài)的描述：順序4 改訂操作標準書 標準操作 標準操作書按照這樣做！*嚴格遵守工序內庫存的標準值，順暢地向下工序流送產品。（不良為零、驟停為零、故障為零）*1同期化生產：前、后一道工序在庫存量為零的狀態(tài)下同步生產。應有的模式 只在必要的時候，生產后工序必要的產品原則1 將庫存降到最低原則II 將工序之間的庫存量降到最低（解說）為了讓工序之間的庫存量降到最低，要明確實際庫存量與理論庫存量的概念。順序1 決定工序之間庫存量的基準。 實施定位管理。 順序3針對妨礙信賴性的要素進行改善。消滅驟停順序2 為削減庫存量，要消除設備故障、質量不良等妨礙工序信賴性的要素。 質量不好 設備故障完成狀態(tài)的描述：順序4 重新審視工序之間的庫存基準，阻止庫存的增加。 （改善前）白線50個 （改善后）紅線40個插棒 貨架* 嚴格遵守工序之間的庫存基準值，順暢地向下工序流送產品。在安全庫存量為零的狀態(tài)下進行生產。應有的模式 用最少的資源制造原則 用最少的人員生產原則 實施倍率的最小化（解說）為了用最少的人員進行制造，就必須追求，最有效地使用人、物、設備，高效率地生產。順序1通過觀察操作使浪費表面化了解規(guī)定的操作與實際操作的差距，找出浪費的原因。主體操作應遵循動作經濟4原則。問題點改善點排除 工 序順序2制定分析及改善方案按輕重緩急排列問題，特別要追究發(fā)生隨帶操作及功率損耗的原因，并采取對策。順序3改善的試運行及實施用試運行的方法來驗證把握效果，爭取達到預定的目標。在操作改善中，不能節(jié)省的浪費部分應在工夾具和設備以及配置改善中采取有效對策。順序4標準化的遵守改訂標準操作書，根據新的標準操作書訓練員工的技能。并觀察、追蹤新標準操作書的執(zhí)行情況完成狀態(tài)的描述：* 不產生附加值的部分全部是浪費，均應加以改善，這與將人員用量降到最低有關。* 標準操作方法應經常審查、改善，使其水平天天提高。* 通過經常實際測量操作時間把握實施倍率，再根據這些進行技能訓練，形成不浪費地操作編制。應有的模式 用最少的資源制造原則 用最少的人員制造原則 試制人員的最少化（解說）將過去的新車和新部件以及新設備所形成的技術訣竅作為基礎，用于試制工作的改善，制定出用更少的人及費用的試制工作計劃。另外，在從試產到正式投產的各個階段謀求能順利地實現預訂目標的管理方法。順序1在試制各個試作項目中與技術部門協作共同制定Q、D、C中具有挑戰(zhàn)性的目標，去除了準備項目就可以制定成熟計劃了。上次試制中的優(yōu)點應盡量反映在本次的試制計劃中。 技能訓練計劃表 操作者人名 目標質量指標 實際業(yè)績 差距分析 好 1試 2試 完成順序2生產準備業(yè)務以及小型操作的檢查試驗中可采用試操作熟練訓練用的標準進行試運作。順序3在實施階段，可針對每一試操作階段中的Q，D，C標準所產生的實際效果以及熟練程度的進展情況，實測工時，并分析與計劃的差距。順序4將每次試操作中發(fā)生的問題列成表，在反饋到源流的同時，實施對策方案。完成狀態(tài)的描述：順序 5為了在下次的試制中能反映出來，生產標準業(yè)務及熟練程序的訓練方法等均應標準化。*各項試操作每天的進展情況應一目了然，目標及實際業(yè)績、應對策略要明確。*生產準備工作要標準化，進展情況要進行管理。*試制要用更少的人員及更低的費用來進行。應有的模式 用最少的資源制造原則 用最少的人員制造原則 合格品的最大化（解 說）嚴格遵守規(guī)定的使用量，讓所用的材料（直接材料、間接材料）的浪費降到最低。讓這些規(guī)定中所包含的浪費表面化并協助技術部門對這種浪費現象加以改善也是很重要的。順序1 實施原單位管理，讓浪費現象表面化。順序4 設定合格品改善的目標值，并以此為據編制實施計劃。產品零件材料材質使用量A（噸）采購金額消耗量B（噸）損失額完全率（A-B）A公司內損失額改善課題加工技術現狀討論討論結果順序2 分析規(guī)定值與實際值之間的差異，并采取對策。順序5 與技術部門協作，分析，實施對策。(噴劑材料的選擇)順序3 將對策方案編入4M的標準操作書中去。完成狀態(tài)的描述：放得過多檢查順序6 以變更過的設定值為基準，改訂標準操作書。修正 標準操作書 改訂完 *實施使用材料的原單位管理。 *經常維持損耗最少化及改善的良性循環(huán)應有的模式 用最少的資源制造原則 將設備、工夾具的周期循環(huán)成本降到最低原則 低價、長期地使用（解說）對設備、工夾具等的運行成本實施預決算管理，將能耗費用及維修費用（保養(yǎng)、修理、清掃等）等發(fā)生的費用降至最低。另外為了能長期使用，應切實進行自主保養(yǎng)等維護工作，以防止設備的惡性老化。順序1實施能耗費、維修費、工具費等的預決算管理。順序2針對目標，分析實際業(yè)績與目標的差距，并實施對策。順序3確認效果，將對策方案編入運行操作方法及自主保養(yǎng)基準書中。（附注）為長期使用而進行的自主保養(yǎng)部分，請參照原則中“設備異常停止的排除”。 管理圖表 下個月好象沒 這個差距 好 目 標 有這差距啦 是什么？ 壞 實 業(yè) 際 績完成狀態(tài)的描述：*成本的異常情況應立即弄清楚。*自主保養(yǎng)的方式應固定下來。有的模式 重視人材原則 營造既讓人安心、又不勉強過勞的工作環(huán)境原則 確保安全（解說）災害和事故是由人的因素和機械、環(huán)境的因素并發(fā)的。所以我們有必要努力尋找日益表面化的災害及事故的根本原因并努力消滅它。另外，尋找潛在的原因并采取對策也十分重要。順序1貫徹安全衛(wèi)生管理的3個要點整理整頓：處理工作場地內不要的東西，讓需要的東西在需要的時候處于高效安全的狀態(tài)。檢修整備：通過檢修，發(fā)現不安全狀態(tài)及不安全行為，并追究其發(fā)生的原因，對其進行整頓。標準操作：設定不浪費、穩(wěn)定、不勉強的標準操作，并指導教育操作者遵守這些操作規(guī)定。順序2開展有效地提高操作者安全意識效果的活動有效地實施安全晨禮、災害速報、安全教育、安全推動員制度、安全提案、PR活動、危險預警活動等，不松懈地經常讓操作者保持安全意識。順序3對表面化的不安全因素采取對策尋找自己操作工序內的不安全因素，并對所發(fā)現的不安全因素采取對策（含教育、輔導等）。將已發(fā)現的不安全要素進行分項整理并采取包括教育及指導等對策。 不穩(wěn)定 勉強 浪費完成狀態(tài)的描述：*為了提高安全意識，要定期開展5S活動及危險預警活動，對每個操作者進行安全衛(wèi)生教育，提高他們對危險的高度警惕。另外還應有效地實施安全巡查。*深挖隱藏在工作場所內的不安全因素，并采取對策。應有的模式 重視人材原則 營造既讓人安心，又不勉強過勞的工作環(huán)境原則 消除難度過高的操作方法（解說）難度過高的作業(yè)是不能保證穩(wěn)定操作的，不僅會成為導致Q、D、C散亂的原因，還由于給人的身體造成額外負擔而形成妨礙生產的原因。針對這一情況，一般采取分散在現場的工作量讓工作團體的成員協作完成，并采取向下一期的樣板及設備計劃反饋的對策。順序1在自己操作的工序內將費力操作、笨重操作、操作性及操作姿式不好的操作方法消除。順序2對上述應消除的操作方式進行定量的評價（操作負擔基準等）把握改善要點并決定應優(yōu)先采取對策的操作方法。順序3探討、實施改善方案。 審查標準操作書，由實施改善的班組協助技術人員對設計方案的變更、助力裝置參考方案、材料分割方案、操作編制的想法、設備的改善、工具的改善等進行改善。實施技術人員與操作改善人員的協同工作。順序4確認效果，如果可行就可以改訂標準操作書了。順序5要反饋至下次制造的新車型的生產過程中并在設備計劃中反映出來。完成狀態(tài)的描述：*定量掌握費力操作、笨重的操作、操作性及操作姿式不好的操作等費力的操作方法，將這些內容反饋至下次制造的新車型的生產中以及設備計劃中，以形成良性循環(huán)。應有的模式 重視人材原則 培養(yǎng)人材原則 教育、訓練、活用（解說）重視每一個人，讓每個人的能力在工作中得到充分發(fā)揮并有所進步，所以有必要在所有的領域對員工進行專業(yè)的培養(yǎng)。因此有計劃地、持續(xù)性的教育、訓練是很重要的。順序1掌握教育訓練方法及設定目標制定個人管理表、技能訓練計劃表。增加JIT。順序2教育訓練的實施（OJT、LFF.JT、自我啟發(fā)）按照標準操作實施OJT。讓員工接受適當層次的教育及專業(yè)教育。讓員工接受通信類常識的教育并能靈活應用順序3技能、知識的評價檢查日常的工作掌握日產技能驗證工作的技巧。將結果在適當的評價中反映出來。順序4提高檔次分擔合適的工作并反映在循環(huán)計劃中。另外，讓員工接受更高層次的教育及專業(yè)教育。 （教育計劃） 浮動夾計劃 任務分配計劃完成狀態(tài)的描述：* 確立因人施教及提高技能對策的計劃，并按照這個計劃持續(xù)地開展員工教育、訓練。應有的模式 重視人材原則 培育人材原則 針對小集團活動營造工作場所（解說）支撐著企業(yè)活動的是人。另外、能夠將企業(yè)和人結合在一起的是日常工作的車間，是企業(yè)的生存與發(fā)展以及個人工作的基礎。順序1 根據科長、工段長提出的目標、方針，回顧自己所在車間的具體情況制定出應執(zhí)行的目標、方針。車間的 回顧車間 活動方針 的情況 順序 4 設法像打高爾夫球那樣去競爭。 提高技有、擴大能力范圍停止點 順序 2