豎井混凝土滑模施工組織設計

某隧道3#豎井工程二次襯砌施工組織設計xzxx3#豎井項目部二00七年八月三十日 目 錄一、編制依據、原則、范圍 2 二、工程概況2 三、施工準備3四、施工方案及施工工藝4五、滑模施工6六、工期安排及工期保證措施11七、防治水措施13八 、質量保證措施14九 、冬雨季施工措施20十、 安全施工措施21 十一、文明施工26一、編制依據、原則、范圍1、編制依據1.1、xzxx公路隧道3#豎井工程設計文件。1.2、礦山井巷工程施工及驗收規(guī)范GBJ21390；煤礦井巷工程質量檢驗評定標準MT500994；煤礦安全規(guī)程（2004）；煤礦建設安全規(guī)定（試行）1997，公路隧道施工技術規(guī)范JTJ042-94，公路建設標準強制性條文（2003）99號，公路工程質量檢驗評定標準JTG F/1-2004 。1.3、本公司現有施工力量、技術水平、技術裝備和機械化程度。2、編制原則精心組織、科學管理，合理安排施工工序，正確選擇經濟合理，技術可行，安全可靠的施工方案和施工方法。貫徹執(zhí)行國家各項基本建設、經濟及施工政策，狠抓關鍵工程的施工，有計劃、有重點地組織人力、物力，確保各項技術經濟指標和工期的實現，使用行之有效的先進經驗，選用成熟配套的施工設備，提高機械化程度，減輕勞動強度，加快施工進度，提高施工效率，降低工程成本，確保施工安全，堅持嚴格的質量標準，確保實現創(chuàng)優(yōu)質工程的目標。3、編制范圍3.1、xzxx公路隧道通風豎井工程。3.2、供水及供電系統(tǒng)，混凝土生產運輸系統(tǒng)，提升系統(tǒng)，滑模結構的加工制作及安裝工程，及通訊系統(tǒng)。3#豎井井筒開挖結束后，根據設計要求，下一步對井筒進行混凝土襯砌支護施工，其成井斷面為11.5m，井深395.992m，壁厚為40cm、 45cm和80cm三種形式。結合工程結構及施工技術質量要求,并根據滑模施工的經驗，確定3#豎井混凝土襯砌采用“自下而上”滑模施工。二、工程概況1、工程概況豎井工程量：豎井凈徑11.5m，井深h=395.992m。上部40m為第四系全新崩積塊石，采用C30防水鋼筋砼襯砌，其余14m采用復合襯砌： R25中空注漿錨桿L-3.5m,1.01.0m,C25噴射砼26cm加8mm鋼筋網2020cm、C30防水鋼筋砼80cm。類圍巖厚145.033m，采用復合襯砌：22錨桿L-3.5m,1.51.5m,C25噴射砼15cm加8mm鋼筋網2525cm、C30防水砼45cm。井底加強段25m, 采用復合襯砌：22錨桿L-3.5m,1.51.5m,C25噴射砼15cm加8mm鋼筋網2525cm、C30防水砼50cm，并設圈梁。2、自然地理條件xzxx公路特長隧道位于我國兩大水系-黃河、長江分水嶺的北秦嶺中山區(qū)，北臨渭河盆地南緣殘塬區(qū)，南接南秦嶺中低山河谷區(qū)。隧道穿越地段山巒重疊、溝壑縱橫、植被茂盛、人煙稀少。主峰牛背嶺，海拔2802 m。3#豎井位于秦嶺南坡大東溝中游左側約50 m。豎井中心地面高程1429.6m3、工程地質和水文地質3#豎井出露的地層為厚40m的第四系全新統(tǒng)坡洪積層，其中0-3m為塊石土，下部為混合片麻巖，巖體受構造影響較嚴重，巖體較破碎，以塊狀鑲嵌結構為主并受地址位置影響，局部滲水。三、施工準備施工準備工作的主要任務是解決施工所需的水、電、路、通訊及工業(yè)場地平整，實現“四通一平”為施工創(chuàng)建必要的工作，為工程開工和開工后順利施工做好必要的技術準備，并為調整和有效使用施工力量、設備、材料和資金提供條件。1、四通一平（1）交通：豎井井口有業(yè)主提供的交通便道。（2）供電：施工臨時用電由業(yè)主引至施工現場，在廣場內設置臨時變電所負責向各負荷供電。（3）供水：在井口附近建一高位水池，水源來自山下，在山下安裝一臺高揚程的加壓泵，將水打至高位水池，再由484無縫鋼管送至井筒內，滿足生產需要。井身392.772m，滑模操作平臺至井口有效供水深度取390m，采用484無縫壓力鋼管，接頭采用高壓橡膠墊作墊片進行連接。水管接至安全盤后與釋壓水龍頭用48安全閥(安全閥:8kg/cm2)進行焊接。釋壓后水頭直接連接水管進行正常使用。（4）通訊：項目部設置一部程控直拔電話負責對外聯絡。施工現場設置一部4門程控交換機負責井底、井口、絞車房、值班室的聯絡。2、設備、機械、人員的調配在現場具備條件后，豎井材料、小型設備即刻運送到現場，大型設備解體分塊裝車運送，現場組裝安裝大型設備，人員根據施工進度進場，滿足施工需要,避免人員、設備閑置，材料積壓。3、施工現場布置現場平面布置力求緊湊實用：井口鎖口(1.0m寬、1.5m深，在原鎖口混凝土表面布置80cm長20錨固鋼筋，間距8080，打入原鎖口混凝土30cm。鎖口內配雙層鋼筋，環(huán)向1850cm，縱向1440cm，箍筋為840cm)鋼筋砼提前15天澆筑完成，盡可能少增加臨時工程、盡可能減少臨時用地，井口臨時設施布置盡量避開永久建筑。施工場地平面布置同見圖1。四、施工方案及施工工藝 結合3#豎井結構特點和進度的要求，整體方案如下：在井底馬頭門未完工的情況下，先對中隔墻進行施工，井壁從圈梁以上開始滑升。中隔墻在澆注過程中，模板及支撐均采用I20型鋼及8鋼板作材料，配合“滿堂支架”支撐，澆注完不拆模，該支撐繼續(xù)作為滑模安裝調試的基礎平臺。在井壁四周打兩排砂漿錨桿的支撐方式對爬桿進行支撐、加固；當中隔墻強度達到85%（由試驗確定）后再對圈梁以下（馬頭門段）井壁混凝土進行平行施工。四臺JM16穩(wěn)車懸吊兩根159mm無縫鋼管作為下料管，下料管6.0m/根。在每節(jié)鋼管一端焊接30cm長12螺紋鋼筋（間距4cm/根）作為緩沖器。此下料方案為我單位長期從事立井滑模施工經驗總結而來，近幾年來在山西霍州煤電集團團柏礦疙瘩條進、回風井（H=465m、286m）、山西陽城大寧礦南山進風井（h=397m;凈徑8.0m）、吉林豐滿電站調壓井（h=286m,凈徑19.0m）、山西介休市金山坡礦原煤地面?zhèn)}（56m4個,凈徑16m）均獲得了成功；本工程在施工底層中隔墻混凝土時充分獲取現場試驗配合比數據，防止混凝土下料離析，確保混凝土工程質量。砼下料至安全盤處改由“竹漿筒”下料至工作平臺分料器內，經人工二次拌和后由移動式溜槽入倉。附安全盤結構圖（圖2）；井筒剖面圖（圖3）。安全盤由兩臺JM10穩(wěn)車提升，JK-1.6/20絞車提升人員及小型材料上、下；罐籠穩(wěn)繩用19鋼絲繩，由1臺JM5穩(wěn)車通過井口和安全盤上固定的三個定滑輪懸吊。動力電纜及通信電纜分別分別隨水管、砼下料管分段固定，延伸至井筒工作面1、工藝流程 3#豎井工藝流程圖滑模設計施工準備（電纜、下料管、穩(wěn)、絞系統(tǒng)完善） 滑模加工、試拼井底中隔墻施工，安裝滑模施工平臺滑模安裝井身混凝土澆筑井口混凝土澆筑模體拆除鎖口圈施工2、輔助系統(tǒng)1）、施工材料運輸通道的確定施工時所需材料，從井底向上25m范圍內鋼筋從井底吊運至工作面現場綁扎。其余零星材料及中隔板鋼筋由罐籠分批下放。2）、混凝土拌和站的布置及下料系統(tǒng)的確定混凝土在現場用2臺JS500攪拌機拌合，分別在拌和站出料口接皮帶輸送帶至井口，通過2根1596mm砼下料管下放至工作平臺。在工作平臺上設置一分料器(分料器為4mm鋼板制作而成, 圓形，2.0m，高30cm，周邊設五個活動開口)，人工在分料器內進行二次拌和后由移動式溜槽送至澆注倉面(拌和勞動力：3-4人)。3）、井口盤作為安全盤、井架、下料管、水管懸吊地輪支撐平臺，結構見圖4、圖5、圖6。3、穩(wěn)、絞系統(tǒng)確定A、下料管穩(wěn)車系統(tǒng)的選型(1)、穩(wěn)車選型 下料管采用兩臺JM16穩(wěn)車，額定拉力160KN,電動機功率45KW,提升速度8m/min鋼絲繩懸吊固定，在每節(jié) 1596mm下料管上部焊接“U”型卡環(huán)與鋼絲繩固定牢固，井口采用“U”型環(huán)在不提升時固定于井架上，將下料管所受混凝土作用力傳遞至井架。 根據井深395.992m及滑模起滑高度，取下料管計算長度380m (2)、鋼絲繩選型1）鋼絲繩終端荷重：下料管自重：22.64kg/m380m=8603.2砼重量：15470.32kgQ0=Q管+Q砼=8603.2+15470.32kg=24073.5kg2所需鋼絲繩單重H0=Hs+HJ=380=380mPS=Q0/（110Bm-H0）=24073.5/2（110170/6-380）=4.398kg/m 3根據驗算選用619S+FC-37-170鋼絲繩PSB=4.87kg/m Qd=87600kg4) 安全系數驗算: Q總=Q0+H0PSB=24073.5kg /2+4.87kg/m380m=13887.36kg K物=87600/13887.36=6.3Ka=65）根據以上選型計算選用兩臺JM16電動卷揚機作砼下料管穩(wěn)車,內懸吊。鋼絲繩選用619S+FC-37-170鋼絲繩。6）地輪:根據地輪直徑與鋼絲之比不小于20,并且不小于鋼絲直徑300倍 619S+FC-37-170 =37mm20=74cm;單絲2.4mm/根300=72cm 通過計算：選擇MZS2.1-0-10.8天輪一套，懸吊鋼絲繩最大直徑40mm, 619S+FC-37-170 符合規(guī)程要求。 B、 安全盤穩(wěn)車1）提升鋼絲繩終端荷重： 安全盤設計重量:6135.42kg,不均衡系數K=1.2 吊具：取100kgQ0=Q吊Q勾+Q滑Q緩Q卡=7362.50+100+26+137+16.4*8=7756.70kg Q吊：安全盤重量Q勾：吊具Q滑：滑動阻力采用雙繩懸吊,單根承重7756.7/2=3828.352所需鋼絲繩單重H0=Hs+HJ=380+6=386mPS=Q0/（110Bm-H0）=3828.35kg/（110170/7.5-386）=1.816kg/m 3 根據驗算選用619S+IWRC-22-170鋼絲繩PSB=2.11kg/m Qd=35400kg4) 安全系數驗算: Q總=Q0+H0PSB=3828.35kg+814.46kg=4642.81kg K物=35400/4642.8=7.6Ka=7 5) 根據以上選型計算選用兩臺JM1010t電控卷揚機作安全吊盤穩(wěn)車。鋼絲繩選用619S+FC-22-170鋼絲繩。5) 地輪選型地輪:根據地輪直徑與鋼絲之比不小于20,并不小于鋼絲直徑300倍 619S+FC-22-170 =22mm20=44cm：最大單絲1.45mm300=43.5cm 通過計算地輪選型：50cm C、提升絞車 1）、提升絞車（）鉤頭：選用3.5t鉤頭，鉤頭裝置高度：652mm，重量：63kg。（）容器:采用1.50.82.1m自制罐籠，承擔立井施工的人員和小型材料的運輸任務，自重：315kg。（3）載人：4人75kg/人=300kg;2）鋼絲繩選型鋼絲繩終端荷重：（1）提升鋼絲繩終端荷重：Q0=Q吊Q鉤Q滑Q緩Q卡=678+63+38+46+48=857Kg（2）所需鋼絲繩單重H0=Hsh+HJ=390+6=396mPS=Q0/（110Bm-H0）=1580/（110170/9-396）= 0.94kg/mQ0=1580（大于提升終端荷載）3根據驗算選用619S+FC-16-170I多層股不旋轉鋼絲繩PSB=1.07kg/m Qd=183KN4) 安全系數驗算: Q總=Q0+H0PSB=1580kg+423.72kg=2003.72kg K物=18300/2003.72=9.13Ka=9 (載人安全系數)5) 根據以上選型采用提升絞車型號為：JK-1.6/20，最大靜張力：35kN，鋼絲繩選用619S+IWRC-16-170鋼絲繩。6)天輪選型地輪:根據天輪直徑與鋼絲之比不小于60,并不小于鋼絲直徑900倍 619S+FC-16-170 =16mm60=96cm;單絲1.1mm/根900=99cm 通過計算提升天輪選型：120cmD、穩(wěn)繩穩(wěn)車 由于在提升及下降的過程中,罐籠旋轉,采用穩(wěn)繩穩(wěn)車控制罐籠穩(wěn)定。1) 鋼絲繩選型:罐籠穩(wěn)車鋼絲繩終端荷重： 鋼絲繩終端荷載:由安全規(guī)范查表得:穩(wěn)繩張力10KN/100m Q0=10KN/100m(395+6) m =40.1KN2所需鋼絲繩單重H0=Hs+HJ=395+6=401mPS=Q0/（110Bm-H0）=4010kg/（110170/5-401）=1.20kg/m 3 根據驗算及耐磨要求,選用619+FC-19-170鋼絲繩PSB=1.41kg/m Qd=23300kg4) 安全系數驗算： Q總=Q0+H0PSB=4010kg+1.41kg/m *401m=4575.41kg K物=23300/4575.41=5.09Ka=5 5) 根據以上選型計算選用1臺JM5電控卷揚機作罐籠穩(wěn)車定滑輪組控制。鋼絲繩選用619+FC-19-170鋼絲繩。6) 滑輪選型滑輪選型：三個5t定滑輪D、養(yǎng)護水管懸吊穩(wěn)車 經計算,養(yǎng)護水管采用484無縫鋼管，穩(wěn)車采用兩臺JM5穩(wěn)車提升,在工作期間利用焊接在井口“U”型環(huán)固定在井架上，懸吊重量：取1.8t。經選型計算,鋼絲繩選型619S+FC-17.5-170; “380v，325+112mm”一趟動力電纜用卡環(huán)隨水管固定,預留拉伸范圍,同步提升。4、通訊設備通訊設備：信號電纜，電話電纜 井筒內設一趟信號電纜，規(guī)格為：KVV101.5；一趟通訊電纜，規(guī)格為：HUV-50.79。兩趟電纜隨砼下料管分段用卡環(huán)固定，JX-型信號機作為提升信號和井下通訊。工作平臺上設4個KB-60防爆燈照明， 五、滑模施工1模板設計本井筒大直徑斷面11.5mm(內徑)，并帶中隔板（中隔板結構邊線偏井筒中心線一側5cm）。經結構受力驗算，選擇了桁架梁、輻射形布置的操作盤，滑模結構見附圖。滑模荷載分析計滑?；^程受力分析載荷及千斤頂數量通過分析和計算得出：滑升摩阻力:G1G1=kfsK:附加影響系數，取k=1.2f:磨擦阻力，3KN/S:模板的外表面積S1= DH=3.1411.51.25=45.14S2= 11.51.252=28.75則G1=kfs=1.23(45.14+28.758)=266.004KN滑升摩擦阻力：G1=26.6t；滑模結構自重：G2=16.0t；施工荷載主要為人員、設備、材料、機具等，考慮不均勻系數及動力載荷，確定施工荷載：施工荷載G3(1)、人員：T1=27750N/人=20.25KN(2)、設備：T2= 15KN(3)、材料、工具：T3=15KN并取1.3倍的不均勻系數和2倍的動力載荷系數則G3=(T1+T2+T3)1.32=130.65KN壓桿失穩(wěn)計算支撐桿荷載（允許承載力）慣性半徑,支撐桿規(guī)格:485.0 i=(I/A)1/2 =15.03mm 此時支撐桿的柔度 =l/i =2*0.9/15.03*10-3 =119.76 有:P,屬于細長壓桿,根據歐拉公式 cr=2E/2 =2*(206*109)/119.762 =141.61Mpa 相應臨界壓力為: Fcr=cr*A =141.61*106Mpa*A =95KN操作平臺承載 wG1+G2 +G355.665t設計中取千斤頂24臺，支撐桿24根，單根支撐桿(千斤頂)承受壓力f=W/n*c=55.665/24*0.5=46.38KNc：載荷不均勻系數 取0.5n:設計取支撐桿數量24由以上計算可知,f=46.38KN Fcr =95KN10t(千斤頂設計提升能力)根據以上計算,支撐桿(爬桿)滿足砼澆注安全要求。 滑模操作盤操作盤是滑模的主要受力構件，也是施工中的操作平臺，在滑模操作盤設計中，在保證其強度、剛度和穩(wěn)定性前提下，盡可能減輕其重量。因此我們采取用輕型桁架梁，輻射布置。為了保證桁架梁的穩(wěn)定性，設上下2層圍圈，圍圈采用12槽鋼制作組成?；Ｄ０宀捎?mm的鋼板加工成型，鋼板內側與圍圈間采用50*5角鋼螺栓聯接。盤面采用馬道板鋪設密實。 輔助盤輔助盤位于操作盤下1.5m。主要是抹面、檢查混凝土壁質量，處理局部缺陷、灑水養(yǎng)護等工作。為減少其重量，采用1.0m寬懸掛式25鋼筋圓環(huán)，鋪設木踩板，其內外側掛安全網，用直徑18mm圓鋼懸吊于輻射桁架下部。 提升架、液壓系統(tǒng)、支撐桿提升架采用16槽鋼制作成“F”型提升架。澆注過程中千斤頂,支撐桿,“F”架三個結構作用力向互，經計算“F”架結構滿足受力要求。選用HM-100型液壓千斤頂，共計24個，設計承載能力100KN，行程30mm，計算承載能力46.38KN計。液壓控制臺為ZYXT-36型自動調平液壓控制臺。高壓油管：主管選用16mm；支管選用8mm，利用直管接頭和六通接頭同控制臺和千斤頂分組相連形成液壓系統(tǒng)。支撐桿采用485.0無縫鋼管。 輔助系統(tǒng)輔助系統(tǒng)主要包括灑水養(yǎng)護、中心測量、水平控制測量等裝置。灑水養(yǎng)護是混凝土施工的一個重要環(huán)節(jié)，井筒穩(wěn)車懸吊48mm*4.0水管接至工作盤,在工作倉面設安全閥控制并釋壓。灑水管用25mmPVC管，井下分兩個支管，在井內沿混凝土表面布置一周，在PVC管上鉆孔，對混凝土表面進行灑水養(yǎng)護。中心測量：在已固定牢固的井口盤上,利用全站儀定出井筒中心線后,再利用激光指向儀進行中線測量控制，激光指向儀單獨固定于井口盤下方井壁上，控制點按測量規(guī)范進行校核。水平測量利用連通器原理，在模體上布置透明膠管，充水固定在模體上進行水平度觀測。 井口以上在滑模滑至井口處，外模采用現拼裝模板，用鋼管加固。2滑模施工滑模施工前必須提前做好井口提升系統(tǒng)、井內供電、供水、施工照明系統(tǒng)的布設及滑模液壓系統(tǒng)的調試等工作，并完成操作盤和分料管的承重及抗沖擊能力試驗測試。1）鋼筋綁扎、爬桿延長模體組裝調試后，按施工圖進行鋼筋綁扎、焊接，滑升施工中，鋼筋綁扎要求橫平豎直，間距符合設計要求，同一斷面上接頭錯開50%，焊接質量滿足規(guī)范要求，利用提升架焊鋼管控制鋼筋保護層。爬桿在同一水平內接頭不超過1/4，因此第一套爬桿有4種以上長度規(guī)格（1.5m 3m4.5m 6.0m）,錯開布置，正常滑升時,每根爬桿長6.0m , 爬桿規(guī)格為485.0,表面平整無銹皮，當千斤頂滑升距爬桿頂端小于350mm時，接長爬桿，接頭一端采用角磨機打磨成陂口,對接下部,接頭對齊，焊接牢固,焊接完后,再用角磨機磨平，操作人員均為專業(yè)焊工,保證千斤頂順利通過爬桿,爬桿與環(huán)筋相連焊接加固，在分縫處爬桿直接穿過分縫。2）混凝土運輸及入倉滑模施工用混凝土由JS500型攪拌站集中提供，骨料最大粒徑控制在31.5mm，混凝土塌落度控制范圍812cm，外加劑(早強減水劑)根據實驗參數進行控制。混凝土拌和完后通過皮帶傳輸到井口上方，然后直接卸料經下料管輸送（159mm無縫鋼管，6.0m/根）,在每根管的一端,采用12螺紋鋼按4.0cm/根焊接牢固(凈管徑骨料粒徑4),保證兩根管螺絲連接時不受影響,下料至操作盤上方的分料器,再經移動式溜槽送入倉號內。3）鋼筋、人員運輸本井筒在下部25m為鋼筋混凝土襯砌，此段鋼筋從井底直接吊至工作面。施工人員由JZ-1.6提升絞車懸吊罐籠下放到安全盤上，小型材料也采用罐籠運送至工作面3、滑模施工工藝1）混凝土澆筑混凝土由JS500拌和站按實驗室配比進行拌和，滑模施工按以下順序進行：下料平倉振搗滑升鋼筋綁扎下料?；Ｊ┕r要求混凝土對稱均勻下料，滑?；炷了涠瓤刂圃?-12cm，鋪筑按30cm分層，采用插入式振搗器振搗，振搗器不得直接振動爬桿及模板，振搗器插入深度不超過下層混凝土內50mm，模板滑升時停止振搗。砼初次澆筑和模板初次滑升應嚴格按以下六個步驟進行；第一次澆筑10cm厚半骨料的砼或砂漿，接著按分層30cm澆筑第二層，厚度達到70cm時，開始滑升36cm，檢查脫模砼凝固是否合適。第四層澆筑后滑升6cm，繼續(xù)澆筑第五層，再滑升1215cm，第六層澆筑后滑升20cm，若無異?，F象，便可進行正常澆筑和滑升?；５某醮位徛M行，并在此過程中對液壓裝置，模體結構以及有關設施在負載情況下作全面檢查，發(fā)現問題及時處理，待一切正常后方可進行正常滑升。施工轉入正?；龝r，應盡量保持連續(xù)施工，并設專人觀察和分析砼表面情況，確定合適的滑升時間，并根據以下幾點進行鑒別，滑升過程能聽到“沙沙”的聲音；脫模的砼無流淌和拉裂現象，手按有硬的感覺，并能留出1mm左右的指印，能用抹子抹平。2）模板滑升施工進入正常澆筑和滑升時，盡量保持連續(xù)施工，并設專人觀察和分析混凝土表面情況，根據現場條件確定合理的滑升速度和分層澆筑厚度。 滑升過程中設專人檢查千斤頂，觀察爬桿上的壓痕和受力狀態(tài)是否正常，檢查滑模中心線及操作盤的水平度。3）表面修整及養(yǎng)護表面修整是關系到結構外表和保護層質量的工序，滑模提升后，用抹子在混凝土表面作原漿壓平、修補，如表面平整亦可不做修整。為使已澆筑的混凝土具有適宜的硬化條件，減少裂縫，在輔助盤上設灑水管對混凝土進行養(yǎng)護。4）?；胧┘笆┕たp處理滑模施工要求連續(xù)進行，意外?；瑫r立即立即啟動“?；o急處理措施”，混凝土停止?jié)仓?，每?.51小時，滑升12個行程，每行程30cm，保證混凝土與模板不發(fā)生粘結（一般4個小時左右）。由于其它原因至使滑模?；凑障嚓P施工規(guī)范要求，在混凝土表面預先作連接鋼筋和止水措施，然后在復工前將混凝土表面殘渣除掉，用水沖凈，先澆一層減半的骨料混凝土或水泥砂漿，然后再澆筑原配混凝土。5）滑?？刂苹Ｖ芯€控制：為保證結構中心不發(fā)生偏移，利用地面全站儀定出中心點,鋼絲繩懸掛60kg錘球進行中心輔助控制;同時在井口平臺梁下部井壁固定兩臺激光指向儀進行滑模位置控制。井口固定觀測點,經常進行復核?；Ｋ嚼们Ы镯數耐狡骱退疁蕛x進行水平控制6）滑模拆除滑?；咏谖恢脮r，拆除井口平臺，繼續(xù)進行施工，當混凝土澆筑到設計高程，將模體滑空 ，利用吊車配合懸吊將模體整體拆除，滑模模體拆除應注意以下事項：（1） 必須在現場經理的統(tǒng)一指揮下進行，并預先編制安全措施報監(jiān)理審批。（2） 操作人員必須配帶安全帽及安全帶。（3） 拆卸的滑模部件要嚴格檢查，捆綁牢固后下放。4、滑模施工中出現問題及處理滑模施工中常出現問題有：滑模操作盤傾斜、滑模盤平移、扭轉、模板變形、混凝土表面缺陷、爬桿彎曲等，其產生的根本原因在于千斤頂工作不同步，荷載不均勻，澆筑不對稱，糾偏過急等。因此，在施工中首先把好質量關，加強觀測檢查工作，確保良好運行狀態(tài)，發(fā)現問題及時解決,做好過程控制,發(fā)現問題及時解決。1）糾偏：利用千斤頂自身糾偏，即關閉五分之一的千斤頂，然后滑升23行程，再打開全部千斤頂滑升23行程，反復數次逐步調整至設計要求。并針對各種不同情況，施加一定外力給予糾偏。所有糾偏工作不能操之過急，以免造成混凝土表面拉裂、死彎、滑模變形、爬桿彎曲等事故發(fā)生