先張板施工總結.doc

20m先張預應力試驗空心板施工總結一、我標段第一預制場2010年1月8日生產的1-Y12板，砼齡期28天對構件進行回彈，回彈強度不合格，已做了報廢處理，我們于2010年3月5日再次進行了先張預應力空心板的預制，完成K58+786分離立交橋3-Y12板，歷時三小時澆筑完成，工程進展較為順利。在同槽最后一片板3-Z7澆筑七天后，試壓現(xiàn)場試塊，試壓強度為45.2Mpa，達到設計強度的90.4%，進行放張。為確保在今后的梁板施工中能保質保量的完成所有全部施工任務，現(xiàn)將該預制板施工經(jīng)驗總結如下：二、施工工藝1、張拉臺座施工張拉臺座是先張法施工預應力的主要設備之一，它承受預應力筋在構件制作時的全部張拉力。張拉槽采用重力墩式張拉槽，兩端用挖掘機開挖出地梁基坑，綁扎鋼筋后，用C25砼澆筑地下部分；上部在梁端焊接10mm厚鋼板，用C40砼澆筑成形；重力墩式臺座構造簡單，造價偏低，張拉噸位不超過400噸，故選用該種臺座；重力墩式臺座須有足夠的強度和剛度，抗傾覆系數(shù)不應小于1.5，抗滑移系數(shù)不應小于1.3。張拉槽中間設三道橫梁并預埋地錨筋以防張拉槽過長而引起地模的下沉與變形，以增加張拉槽的整體性。張拉槽底層鋪15cm厚C25砼，在澆筑過程中在板底模下部預埋鋼筋，待砼硬固后用經(jīng)緯儀穿直線，在底層砼面上用墨線彈出地模的邊線，根據(jù)張拉槽設計標高在地模兩側焊44cm角鋼護邊，經(jīng)檢查標高與直順度后，支模澆筑C30砼，澆筑的砼面與角鋼頂面預留30mm高度，鋪上細砂漿找平，其表面粘鋪5mm厚鋼板并與角鋼焊接，根據(jù)不同板的角度和長度預留出板的楔形位置，并焊鋼板鋪平。兩槽之間用寬20cm高20cm，C30砼墻分割開，以利于模板的加固和兩側張拉槽工作不相互抵觸。2、張拉設備安裝反力梁與臺座鋼墊板或千斤頂與反力梁、臺座墊板的接觸面必須與臺座縱向中線垂直，各接觸面之間必須吻合，如有差異用鋼板墊或砂輪進行修整，滑軌高程如有誤差用鋼板墊起，使預應力鋼絞線符合設計高度，以上工作反復進行直到符合要求為止。鋼絞線定位板是用20mm厚鋼板制成，用來固定預應力筋位置的，它與反力梁連接為整體，鋼板上鋼絞線孔的位置按照梁體預應力筋的位置設置，孔徑為30mm，以便于（接長25精扎螺紋鋼筋）穿筋。孔心必須用電鉆鉆孔，嚴禁割孔，且必須保證孔位、間距的準確，以及水平、豎向位置的準確。張拉千斤頂在張拉槽一端兩側平行放置兩個，用水準儀精確測得其位置，用鋼筋托盤將其固定。3、張拉前的準備及注意事項、預應力筋的下料長度通過現(xiàn)場實際量得，從兩端夾片處拉直線測量。多根鋼絞線的下料長度的相對差值不大于鋼絞線總長度的1/5000，且不大于5mm。實量鋼絞線長度為83.75m,鋼絞線下料必須用砂輪切割機，不得用電焊或氣焊切割。、張拉前張拉臺上鋪放的預應力鋼絞線應防止污染，且禁電焊或氣焊在張拉臺上操作。、張拉機具必須進行配套檢驗，以確定千斤頂?shù)膹埨εc油壓表讀數(shù)間的關系曲線。、張拉前先將預埋鋼板放好，失效管、彈簧依次穿好。鋼絞線錨固端用工具夾片錨固。在張拉端與精扎螺紋鋼筋連接，精扎螺紋通過反力梁用精扎螺母固定，并露出張拉時的工作長度。、安裝25精扎螺紋鋼筋做為傳力桿，用連接器連接預應力鋼絞線并安裝XM-1型錨具，采用YCW型30T千斤頂逐根頂緊，頂緊量為控制應力的10%。、安全措施：張拉槽兩端錨梁處設置防護網(wǎng)各一道，用夾板每20米夾一道或在張拉槽預留的安全環(huán)上穿25鋼筋，每5米穿一道，防止鋼絞線出現(xiàn)滑絲等安全事故。4、張拉（先張法）、計算控制應力及控制噸位進場的鋼絞線有廠方的質量保證書和國家建筑鋼材質量監(jiān)督檢驗測試中心試驗合格的自檢報告，報告內容應包括拉力試驗、松馳試驗，進場后對鋼絞線s15.24進試驗，其結果符合預應力混凝土用鋼絞線的規(guī)定。計算數(shù)據(jù)見附表。、2009年12月30日上午我標段派出主要工程技術人員,并有監(jiān)理親臨工地，嚴格控制張拉應力，在一端先用30T千斤頂對每根鋼絞線進行張拉調整，應力按設計應力的10%k控制，初張調整完成后，檢查錨具位置是否正常，檢查完好后，用2臺200T千斤頂在另一端整體張拉到20%k,測其伸長量為55mm。由于千斤頂?shù)男谐虨?00mm,中間進行了三次倒頂,頂前加墊了一定厚度的鋼板,直至張拉到100%k持荷2min（錨固）,實測10%100%伸長量為498mm,計算總伸長量為L=498+55=553mm,理論伸長量為537mm,與實際伸長量相差16mm16/537=3%6%合格,實測鋼絞線伸長量符合規(guī)范要求。5、操作：、采用改進后的最新張拉工藝，即采用25精軋螺紋鋼，使用與之配套的專用螺母、連接器實現(xiàn)千斤頂整體張拉放張工藝。、預應力筋采用應力和應變雙控張拉施工。理倫伸長值根據(jù)施工時的張拉長度和鋼絞線彈性模量進行計算。、預應力張拉使用的千斤頂和壓力表應配套使用，配套定期校驗，及時調整張拉力與壓力表讀數(shù)間的關系曲線。（校驗證書見附表）、鋼鉸線張拉時，在一端先用30T千斤頂對每根鋼絞線進行張拉調整，應力按設計應力的10%控制，初張調整完成后，用2臺200T千斤頂在別一端整體張拉。其張拉順序為：0初應力10%k20%k100%k持荷2min（錨固）。、由于張拉時需倒頂三次，每次倒頂均測量伸長值，根據(jù)每次測的伸長值計算鋼絞線的總伸長量。張拉完成后，鋼絞線與設計位置偏差均不大于3mm，符合規(guī)范及設計要求。、鋼絞線張拉后8小時，開始進行下道工序，調預埋鋼板位置，失效管位置，綁扎鋼筋，支立模板等工作。6、注意事項、在張拉操作時，非張拉人員，遠離臺座面3-5m，同時操作墻周圍設安全圍障。開動油泵后，操作人員密切注意兩千斤頂?shù)男谐掏?，使其誤差在2mm之內，應力達到50%時，應穩(wěn)住油壓關死閥門30秒后，操作人員向前觀察各部位有無異常，然后繼續(xù)拉到規(guī)定要求為止。當張拉力達到100%后，穩(wěn)住油壓2分鐘，操作人員向前錨固測延伸量，然后將油壓回零，千斤頂回零，張拉結束。、張拉過程中，如遇到下列情況時，張拉設備應重新校驗：a 油壓表指針不能退回零點。b 油壓系統(tǒng)損壞漏油嚴重。c 張拉時，預應力筋連續(xù)斷裂。d 千斤頂調換新油壓表。e 實測伸長值與計算值相差超過6%時。7、鋼筋、鋼筋的加工：鋼筋具有出廠質量證明書和試驗報告單，并抽樣做力學性能試驗；使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈，確保表面潔凈；成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調直，采用冷拉方法調直鋼筋時，I級鋼筋的冷拉率不大于2%，HRB335、HRB400牌號的鋼筋的冷拉率不宜大于1%；鋼筋的彎制和末端的彎鉤滿足設計和規(guī)范要求。、鋼筋的連接：鋼筋的交叉連接綁扎或手工電弧焊；鋼筋焊接前，根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊，焊工持考試合格證上崗；鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一惻，使兩結合鋼筋軸線一致；接頭雙面焊縫的長度應不小于5D，單面焊縫的長度應不少于10D；受力鋼筋焊接或綁扎接頭設置在內力較小處，并錯開布置，對于綁扎接頭，兩接頭間距離不應小于1.3倍搭接長度(10間距45.5cm, 12間距54.6cm)；對于焊接接頭，在接頭長度區(qū)段內同一根鋼筋不得有兩個接頭，配置在接頭長度區(qū)段內的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總面積的百分率應滿足規(guī)范要求；對于綁扎接頭，其接頭的截面面積占總面積的百分率應滿足規(guī)范要求。、鋼筋骨架的組成及安裝：鋼筋在加工場加工成型后，運到現(xiàn)場，人工綁扎成形。8、模板外模板為鋼組合模板，此套模板根據(jù)長深高速施工圖的要求設計而加工制作的，20m板模板4套，均為組合定形鋼模板，其模板整體性好，經(jīng)久耐用，周轉次數(shù)多，靈活多變，便于保管.內模采用組合抽拉式鋼模板。9、鋼筋綁扎、模板安裝：、鋼筋的綁扎工作在張拉結束8小時后進行，以利于安全。、先綁扎底板和側面鋼筋，嚴格控制個縱橫向鋼筋的間距應符合設計要求，并設足夠斜拉筋，以防側面鋼筋倒向一側。再去立側模板和封頭板，側模底部用頂絲固定，兩側模板用拉絲連接，側面斜支頂絲并用拉絲校直，側模支好后，調一下絞縫筋使其緊貼側模，便于拆模后鑿毛，綁扎牢固，防止振搗時移位。頂面鋼筋網(wǎng)在一側綁扎成形，待底板砼澆筑完后安裝芯模就位，再用龍門吊整體吊裝頂面鋼筋，并與側面鋼筋綁扎成一體，綁扎過程中，要使箍筋與主筋互相垂直。、鋼筋按設計要求加工成型后，妥善保管，防止在堆放、運輸和安裝過程中損傷、變形或發(fā)生有害的銹蝕。、鋼筋保護層采用塑料墊塊墊起，數(shù)量足夠，每平方米放置4個，避免出現(xiàn)保護層厚薄不均的現(xiàn)象。、預應力筋有效長度范圍以外的部分，采用硬質塑料管套住使之失效，并用膠帶密封。10、砼的澆筑由于鋼絞線張拉日期為2009年12月30日，2010年3月5日進行砼澆筑，時隔65天，在進行砼澆筑前對鋼絞線的預應力重新進行了校正（用兩臺200T千斤頂重新整體張拉到100%，重新擰緊錨固螺栓）。、施工過程中根據(jù)砂石材料含水量的變化及時調整施工配合比，砼坍落度控制在100140mm，為減少砼熱量散失，砼運輸車加保溫層，先通蒸汽，將側模預熱，在澆筑過程中蒸汽不停。多上人，以最快速度將芯模和頂面筋吊入并綁扎好。砼入模時間盡量縮短，不用時不將砼放入料斗，使其存在灌中，以防止熱量散失。、空心板分三層澆注完成，分別為底板、腹板、和頂板。先澆筑梁板的底板砼，其澆筑方向是從板的一端循序進展至另一端，注意砼的鋪筑厚度的控制。、底板砼澆筑完后，安裝芯模就位，綁扎上層鋼筋，芯模周圍的孔隙用再生毯塞嚴防止漏漿，綁扎好上絞縫筋、伸縮縫預埋筋及防撞墻鋼筋等（如有），并安裝壓扛（每2m一道），防止芯模偏位或上浮。、使用振動棒時，對稱平行的進行移動，間距控制在15cm以內，與側模板保持5-10cm距離，并插入下層砼5-10cm。每一振動部位的砼必須密實，不得漏振或過振，外觀上看砼不再繼續(xù)下沉，表面不再出現(xiàn)氣泡和水分析出，并呈平坦泛漿，而后將振動棒徐徐提出。、砼澆筑過程中設專人檢查模板、鋼筋及預埋件的穩(wěn)定情況，如有松動、變形、偏位及時處理。、混凝土振搗完成木抹找平、拍實、提漿、清除浮漿將絞縫筋調好后，盡快將其加棚覆蓋，放開蒸汽使棚內溫度在20左右，半小時后（根據(jù)施工氣溫和混凝土初、終凝時間調整）用木抹進行二次抹面待混凝土初凝前使用光抹進行收光抹面，收光抹面后及時進行拉毛。三次抹面后，當用食指稍微加壓現(xiàn)2mm左右深度凹痕時，即為最佳拉毛時間，拉毛深度1-2mm，紋理寬度2-3mm。拉毛時，硬刷靠住模板一側，順橫坡方向進行，一次完成，中途不得停留，頂面紋理均勻、順直、深度適宜。、在蒸汽養(yǎng)護12小時后開始拆除芯模，當砼強度達到2.5Mpa以上拆除側模。、預制板拆模后在結構連續(xù)端端面及鉸縫面均進行正規(guī)的鑿毛處理（凹凸不小于6mm的粗糙面），100mm*100mm面積中不少于1個點。注意事項：、在振搗過程中，嚴禁碰撞模板、鋼絞線或其它預埋件。、砼必須連續(xù)澆筑，如因故有間斷，其間斷時間不應超過45分鐘或鄰近砼并無初凝現(xiàn)象。11、芯模安放與抽芯、芯模抽拔時間：一是根據(jù)經(jīng)驗，二是根據(jù)下列數(shù)據(jù)確定芯模抽拔時間，以上兩種方法以砼達到構件砼不變形為宜。構件鄰近溫度（） 抽拔時間（小時）30 330-20 3-520-10 5-810 8-12、芯模每次使用后，應將其表面的水泥漿用清水清洗干凈，并組裝好，表面涂刷機油，待用。12、放張、該生產線可生產四片空心板，2010年3月12日澆筑的3-Z7為本張拉槽澆筑日期最晚的一片，由試驗人員取自與3-Z7空心板砼同等條件下養(yǎng)護的砼試塊，做抗壓強度試驗值為45.2Mpa，達到設計強度的90.4%，大于設計強度85%，進行放張。、放張時將油管接上，加壓后使錨固件稍有松動即停止，立刻拆掉錨固件，慢慢降壓，每次回油0.5Mpa，每隔10分鐘回油一次，直到油壓為零。、鋼絞線的放張由2臺千斤頂（200T）同步回油放張到油表讀數(shù)為零。注意在放張時應分數(shù)次完成，每次回油放張表的讀數(shù)控制在0.5MP之內。13、預應力鋼絞線的切割切割預應力鋼絞線從放張端依次切割，每次切割應用兩臺砂輪機或割槍同時進行，并且應從空心板兩外側預應力鋼絞線開始，依次向里切割，同時保證對稱切割。預應力鋼絞線切割到砼表面，切割完后應用防銹漆涂刷嚴密。14、預應力空心板的吊裝與運輸、當預制空心板的強度達到設計強度時移運。所有空心板采用龍門吊吊裝移到存梁場存放（采用一個行吊加扁擔的吊裝方法）。在存梁區(qū)根據(jù)板長，兩端設置120cm寬橫梁用片石砼澆筑，以防梁板壓上后下沉。、在吊裝與運輸過程中，避免與硬物碰撞，以保證邊緣及角棱完整。三、試驗板質量檢測經(jīng)測空心板長為19715mm，頂寬1041mm，高為952mm，頂板厚122mm，底板厚121mm，腹板厚142mm，放張后空心板的上拱度為14mm，板體表面平整，顏色均勻一致，外觀良好。四、需改進方面 發(fā)現(xiàn)問題：空心板馬蹄腳處有小氣泡；頂面絞縫預埋筋間距不均勻；空心板端部有輕微漏漿。處理方法：1使用小型振動棒加強馬蹄腳處的振搗。2嚴格控制絞縫筋間距，外加鋼筋固定絞縫筋使其在混凝土初凝前位置不移動。3堵頭板處使用雙層橡塑板，杜絕漏漿現(xiàn)象。五、試驗板施工所得經(jīng)驗數(shù)據(jù)1、澆筑時間底板砼澆筑30分鐘，芯模安裝45分鐘，頂板鋼筋安裝