鋼結構通用制作安裝施工方案.doc

精品文檔張集中心社區(qū)中小企業(yè)創(chuàng)業(yè)園廠房及附屬工程鋼結構制作安裝施工方案江蘇省天悅建設工程有限公司二0一七年三月目 錄一、工程概況二、施工準備三、鋼結構制作方法四、鋼結構焊接工藝五、鋼結構安裝方法六、金屬壓型板安裝方法七、勞動力計劃八、主要機具設備計劃九、施工進度及保證措施十、質(zhì)量保證措施十一、安全、文明施工措施一、 工程概況1、 工程簡介1.1工程名稱：張集中心社區(qū)中小企業(yè)創(chuàng)業(yè)園廠房鋼結構制作及安裝工程1.2工程建設單位：響水縣灌江新城建設發(fā)展有限公司1.3工程地點：響水縣張集社區(qū)佑東村五組1.4工程特點1、本工程為：張集中心社區(qū)中小企業(yè)創(chuàng)業(yè)園廠房鋼結構制作及安裝工程，廠房及冷庫總建筑面積約為：7687，主跨度最大為22m，柱距7.5m。本工程門式鋼架和吊車梁均采用Q235B；屋面檁條采用Q235B，C180*60*20*25；墻梁采用Q235B，隅撐材質(zhì)采用角鋼，柱間支撐材質(zhì)采用角鋼。2、屋面為彩鋼壓型板，鋼板厚度0.5mm； 3、屋面為自然排水，屋面坡度為15%。2、編制依據(jù)1 鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 GB50205-20012 冷彎薄壁型鋼結構技術規(guī)范 GB50018-20023 建筑鋼結構焊接技術規(guī)程 JGJ81-20024 低合金高強度結構鋼 GB/T1591-19945 鋼結構用高強度大六角頭螺栓 GB/T1228-20066 鋼結構用高強度大六角頭螺母 GB/T1229-20067 鋼結構用高強度墊圈 GB/T1230-20068 鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術條件GB/T1231-20069 碳鋼焊條 GB/T5117-201210 埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑 GB/T5293-199911 六角頭螺栓 C級 GB/T5780-200012 六角螺母 GB/T41-200013 平墊圈 GB/T95-200214 氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫剖口的基本形GB985-200815 埋弧焊焊縫剖口的基本形式 GB986-200816 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級 GB/T8923-20083、工程工期計劃開工日期：2017年2月12日，計劃竣工日期：2017年6月30日。4、施工質(zhì)量符合國家標準GB50205-2001鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范，工程質(zhì)量合格，一次交驗合格率100。二、施工準備1、技術準備1.1圖紙會審認真、及時組織公司工程技術人員學習圖紙，充分理解設計意圖，對圖紙中不明確或有矛盾及有異議的地方進行詳細記載，并及時向設計人員提出，做好詳細的記錄并存檔。1.2編制施工技術文件項目部在項目技術負責人的組織下，項目技術人員編制施工技術文件，并上報業(yè)主審批后，作為指導施工的主要技術文件。1.3編制施工機械設備計劃；1.4編制施工進度計劃；1.5編制勞動力計劃；2、施工現(xiàn)場準備2.1與現(xiàn)場業(yè)主、監(jiān)理協(xié)調(diào)完成“三通一平”工作；2.2現(xiàn)場配置起重設備、焊接設備及小型工機具等，并做好設備的維護保養(yǎng)工作。2.3加工、拼裝場地平整，地面夯實；2.4搭設制作及拼裝平臺；三、鋼結構制作方法1、概況說明1.1本工程鋼結構制作包括柱、梁系統(tǒng)、支撐系統(tǒng)、屋面檁條、壓型板制作等。1.2鋼結構制作工藝流程（見下頁圖）2、鋼構件制作單元劃分2.1制作單元劃分原則2.1.1不改變結構的力學性質(zhì)，不影響結構的安全性；2.1.2應便于構件的加工，運輸及安裝，構件重量不超過運輸和安裝設備的能力；2.1.3適當增加工廠工程量，減少工地工程量的原則。2.2鋼梁：根據(jù)結構設計要求和意圖及施工特點，在滿足設備起重能力和運輸?shù)臈l件下，構件制作長度根據(jù)實際劃定。鋼結構制作工藝流程圖：3、零件圖繪制3.1零件圖繪制要求施工詳圖是使原設計圖中設計根據(jù)現(xiàn)場生產(chǎn)實際進行詳細深化，以順利進行工程施工。因此詳圖是工程施工加快進度的前提和保證。3.2零件圖繪制的內(nèi)容包括計算機放樣與零件圖紙繪制兩部分。3.2.1計算機放樣：通過計算機放樣，逐個核對圖紙尺寸和各部件之間的連接關系，發(fā)現(xiàn)有疑問之處及時與有關技術部門聯(lián)系解決，并確定各零件的尺寸。4、廠房鋼結構制作工藝流程放樣 號料切割矯正、成型邊緣加工零、部件制孔組對焊接焊接檢驗校正除銹涂裝檢驗5、構件加工工藝方案5.1放樣、號料、切割5.1.1放樣5.1.1.1放樣人員在放樣之前必須熟悉經(jīng)詳圖轉(zhuǎn)化的圖紙和設計要求，放樣要根據(jù)制作工藝作業(yè)指導書進行。以1：1放出平面及節(jié)點大樣，核對構件外形尺寸，結構構造，焊接形式等。經(jīng)核對無誤后方可進行樣板及桿件制作。5.1.1.2利用計算機進行輔助放樣，放樣后必須專人進行核算，并且備有的詳細的圖表、幾何尺寸、簡圖等資料。5.1.1.3放樣要根據(jù)工藝要求，統(tǒng)籌考慮預留加工量，焊接收縮處理，起拱，板厚處理等。其收縮量見下表：項目偏差要求mm畫線外形尺寸-0.5mm測量樣板內(nèi)卡樣板：-0.5mm；外卡樣板：+5mm氣割加工余量2.0mm二次氣割加工余量每一加工端：0.5t且不小于5mm。焊接收縮余量沿焊縫縱向收縮：0.030.2L%;沿焊縫橫向收縮：0.030.75L%;加勁肋焊縫引起的縱向收縮：每個加勁肋每條焊縫0.25mm。5.1.1.4放樣樣板應用不易變形的鐵皮，扁鐵等材料制成，在樣板（桿）上標注零件的規(guī)格、數(shù)量、基準邊、孔徑等。5.1.2號料5.1.2.1號料時要根據(jù)設計圖紙進行，對所使用的材料的材質(zhì)、規(guī)格、外觀質(zhì)量進行復核，如發(fā)現(xiàn)不符合要求，應及時反饋到質(zhì)量技術部門及材料供應部門。5.1.2.2使用合格的樣板（桿）進行號料，號料應有利于切割和保證零件質(zhì)量5.1.2.3畫線號料的允許偏差：對于零件外形尺寸，允許偏差1.0mm，孔距0.5mm。5.1.3切割5.1.3.1本工程切割采用自動切割和機械切割，部分難以用機械切割的部位采用火焰切割。5.1.3.2機械剪切的允許偏差應符合下表的規(guī)定：項目允許偏差（mm）備注零件的長度、寬度2.0鋼尺檢查型鋼端頭垂直度2.0鋼彎尺檢查5.1.3.3為了防止氣割變形，操作中應遵循下列程序：1）大型工件的切割，應先從短邊開始。2）在同一塊鋼板上切割不同尺寸的工件時，應先割大件后割小件。3）在同一塊鋼板上切割不同形狀的工件時，應先割較復雜的，后割較簡單的。5.1.3.4氣割的允許偏差應符合下表規(guī)定。項目允許偏差mm注：t為切割面厚度。零件寬度、長度3.0切割面平面度0.05t，且不應大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.05.1.3.5對于切割缺陷應采用磨光機修磨平整。坡口缺棱，采用焊條補焊，焊后修整平整，斷口上不得有裂紋或夾層。5.2制孔5.2.1高強度螺栓孔采用鉆模鉆孔，以保證鉆孔的位置精度。其模板使用數(shù)次后應對模板進行檢查，如超差應停止使用。5.2.2所有連接板均在搖臂鉆鉆床上鉆孔。磁力鉆只適用于固定鉆床無法使用的部位。5.2.3普通螺栓孔、高強螺栓孔，螺孔直徑應比螺栓直徑大1.03.0毫米。5.2.4螺栓孔距的允許偏差應符合下表的規(guī)定：同一組內(nèi)任意兩孔間距離1.0相鄰兩組的端孔間距離1.5注：1在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組；2對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組；3在兩相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款所規(guī)定的螺栓孔；4受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組。5.2.5在焊接構件上制孔，應在構件焊接、矯正后進行，保證螺栓孔有較高的準確度。5.3構件組對5.3.1構件組對要求5.3.1.1組裝必須按照構件加工工藝流程的程序進行。5.3.1.2組裝順序應根據(jù)結構形式、焊接方法和焊接順序等因素確定。5.3.1.3制作布置拼裝胎具時，必須考慮預留焊接余量以及加工余量。5.3.1.4組裝前，零部件的連接接觸面和焊縫每邊3050毫米范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢等清理干凈。5.3.1.5板材、型材的拼接應在組裝前進行，構件的組裝應在部件組裝，焊接、矯正后進行，以便減少構件的殘余應力。5.3.1.6設計要求磨光頂緊的部位，其頂緊的貼合面面積應達到75%以上，并用0.3毫米的塞尺檢查，塞入面積要小于25%，邊緣間隙小于0.8毫米。5.3.1.7構件的隱蔽部位應提前進行除銹涂裝。5.3.1.8組對好的構件應及時用油漆在構件明顯的位置進行標注，注明構件所屬圖號、件號和數(shù)量。5.3.1.9采用夾具組對時，拆除夾具時不得用錘擊落，須用氣割切除，不得損傷母材，并用砂輪平整。5.3.2構件鋼板拼接要求5.3.2.1H型鋼翼緣板縱向不得拼接，只允許在長度上拼接，拼接長度不小于兩倍的板寬；腹板在縱向，橫向均允許拼接，橫向上的拼接寬度不小于300毫米，縱向上的拼接長度不小于600毫米。當為T形交叉時，交叉點的距離不小于200毫米；上下翼緣板拼接位置與腹板拼接縫錯開200毫米以上。5.3.2.2重要結構的鋼板拼接接頭的位置應布置在跨度的1/41/3處，受拉翼緣應采取斜接，斜度a不大于45度。5.3.2.3拼接的位置應避開安裝孔和復雜的部位，一般接頭也應盡量布置在受力較小的部位。5.3.2.4不同厚度的鋼板對接，在無特殊要求的條件下，較大厚度鋼板的過渡坡口的斜度按1：4進行。5.3.3H型鋼制作5.3.3.1H型鋼的下料在數(shù)控切割機上進行。5.3.3.2H型鋼組對時，在焊接H型鋼組立機上進行。5.3.3.3H型鋼的焊接在龍門式H型自動焊接機上進行，為角焊縫；焊縫作外觀檢查，其質(zhì)量為二級標準。5.3.4.4H型組對偏差見下表：項目允許偏差mm截面高度hH5002.0500h10003.0截面高度b3.0腹板中心偏移2.0翼緣板垂直度B/100且不應大于3.0彎曲矢高（受壓構件除外）L/1000且不應大于3.0扭曲H/250且不應大于5.0腹板局部平面度t143.0t142.05.3.3.5H型鋼翼緣板與腹板的垂直度校正在H型翼緣校正機上進行，H型鋼的側向彎曲，采用加熱校正。其質(zhì)量符合上表的規(guī)定。6、檁條制作方案6.1檁條原材料為寬卷板，需要進行檁條板帶分條，材質(zhì)為Q235。檁條板帶分條應符合：6.1.1卷鋼帶外觀整齊，切口平直，不得有飛邊毛刺以及污物。6.1.2工藝要求：1)板料的最小厚度不得小于設計值t的0.95倍。2)分條后的板料的寬度誤差最大為+5mm；最小為-3mm。3)分條后卷板應進行簡易包裝，防止運輸中散開。6.2檁條壓制及要求檁條的壓制是在檁條機上，一次連續(xù)滾壓成形。項目允許偏差mm檢驗方法構件長度4.0用鋼尺檢查構件兩端最外側安裝孔距離3.0用鋼尺檢查構件彎曲矢高l/1000,且不應大于10有拉線和鋼尺檢查截面尺寸+5.0-2.0用鋼尺檢查6.3檁條制孔及要求：6.3.1檁條制孔采用磁座鉆進行加工，孔位劃線時，應由檁條中部向兩端確定孔位置，檁條安裝拉桿的孔位置應符合圖紙要求。6.3.2鉆孔前應先在工件上劃線并打上樣沖眼；劃線工具應采用劃針和鋼尺（或樣板），以保證鉆孔質(zhì)量。項目允許偏差mm檢驗方法構件兩端最外側安裝孔距離l13.0用鋼尺檢查構件安裝孔與孔間距S1、S2符合圖紙要求用鋼尺檢查7、除銹涂裝7.1鋼結構的除銹7.1.1鋼結構在除銹前應進行表面處理，清除毛刺、焊渣、飛濺物、積塵、疏松的氧化皮以及涂層物等。7.1.2鋼構件采用機械除銹，其除銹等級為Sa2級。7.1.3現(xiàn)場焊縫兩側各50mm及高強螺栓摩察面范圍內(nèi)暫時不涂漆，待施工完畢后再按規(guī)定補涂油漆。7.2鋼結構的涂裝7.2.1材料準備1)按圖紙和合同要求進行防腐涂料采購和驗收。2)防腐涂料、稀釋劑和固化劑等材料的品種、規(guī)格、性能應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求，應具備產(chǎn)品出廠合格證。3）鋼結構表面除銹后用兩道紅丹漆打底。7.2.2涂裝過程中應注意1）掌握好油漆的稠度：稠度過大，會產(chǎn)生脫落、卷皮等現(xiàn)象；稠度過小，會產(chǎn)生漏涂、起泡、露底等現(xiàn)象。2）在涂刷第二遍防銹底漆時，第一道防銹底漆必須徹底干燥，否則會產(chǎn)生漆層脫落。3）為防止油漆流掛，在操作時做到少蘸油、勤蘸油、刷均勻、多檢查、多理順。漆刷應選得硬一點；噴漆時，噴槍嘴直徑不宜過大，噴槍距物面不能過近，壓力大小要均勻。四、鋼結構焊接工藝1、焊接材料的選用原則1.1焊接材料應按設計要求進行選用，化學成份和進行性能必須符合國家標準和行業(yè)標準的有關規(guī)定，并且具有質(zhì)量合格證明書，如果采用其他焊接材料替換時需與設計洽商，同時應具有可靠的試驗資料及相應的工藝文件方可實施。1.2本工程按設計圖紙要求，焊條、焊劑型號選用如下：鋼號手工焊條埋弧焊用焊絲氣體保護焊絲Q235BE4303HJ431-H08AH08Mn2SiQ345BE5003HJ431-H08AH08Mn2Si1.3不同強度的鋼材進行連接，焊接材料的選用應按較低強度的鋼材進行選用。1.4焊條的保管：各種規(guī)格的焊條應按不同類別、型號或牌號分別在不同的位置存放焊條不應直接放置在地面上，應墊高，離地面、墻面均大于300毫米。1.5焊劑、焊條在使用前必須有產(chǎn)品說明書及有關工藝文件的技術要求進行烘干，無特殊要求時，焊條、焊劑烘干按下表的規(guī)定進行，烘干后的焊條應放在100150度的保溫箱（筒）內(nèi)，隨用隨取，堿型焊條在常溫下超過4小時應重新加烘干，重新烘干的次數(shù)不宜超過兩次。2、焊接方法：2.1焊接順序：2.1.1拼接焊縫的焊接,先拼接要求橫向接口,焊橫向收縮量大的焊縫；要求全熔透焊縫正面焊完后，背面用電弧氣刨清根，刨到漏出焊縫金屬為止，使用磨光機修磨后再進行焊接。2.1.2H型鋼生產(chǎn)機組焊接成半成品后，H型鋼梁或鋼柱加勁肋的焊接，采用CO2氣體保護焊焊接，先焊筋板與腹板的連接縫，再焊與翼板的連接焊縫；焊接翼板上的焊縫時應由里向外施焊。3、焊接工藝質(zhì)量控制3.1焊前準備：3.1.1施焊焊工必須持有勞動部門頒發(fā)的在有效期內(nèi)并具有相應項次的上崗證，否則不得從事焊接作業(yè)。3.1.2焊前必須對自己使用的焊接設備進行檢查，確保其正常工作;同時檢查電纜線、焊鉗是否絕緣良好以保證其不傷害工件表面。3.1.3檢查焊接設備以及設備上的計量儀器，是否在檢定周期以內(nèi)。3.焊接過程控制3.2.1焊接技術人員或質(zhì)檢員在焊接時對焊材的牌號、批號、直徑、質(zhì)量狀況等進行抽查，確保無誤，并設專人進行焊材的烘陪、發(fā)放、收回、記錄等管理工作。3.2.2焊工在焊前應協(xié)同焊接技術人員或質(zhì)檢員對其所焊部位的坡口間隙、錯邊等進行檢查，如不符合工藝要求，無法保證焊接質(zhì)量時，應要求對該部位進行調(diào)整，合格后方可進行施焊。3.2.3焊接時工藝上無特別說明但為防止構件的焊接變形，應針對結構件的具體型式，由焊接技術人員在構件表面上劃出焊接位置及序號，施焊人員應完全遵照所指定的位置進行焊接。3.2.4施焊過程中，焊接技術人員、質(zhì)檢人員應隨時檢查焊接工藝的實施，如發(fā)現(xiàn)有違反工藝行為，應立即對該焊工進行停工處理。3.3焊接保證措施3.3.1“”型粱翼板、腹板平板拼接焊縫，“”型粱翼板、腹板組對角焊縫等，為避免產(chǎn)生接頭缺陷或造成未焊滿現(xiàn)象，應在起弧、收弧端加設引弧板，引弧板的板厚及坡口型式應與原焊縫接頭形式相同。3.3.2為保證結構件中各類型焊接接頭的焊縫質(zhì)量符合相關的標準要求，施焊前應針對不同的焊接方法及接頭型式作出相應的焊接工藝評定，并根據(jù)工藝評定報告確定焊接工藝參數(shù)。3.3.3.為保證CO2氣體保護焊的焊接質(zhì)量，所用的CO2氣體應采取“控氣”處理，即：每瓶CO2氣體在使用前應氣閥朝下放置24小時后，再開啟閥門排出含水分氣體后再使用。3.3.4焊接施工的環(huán)境條件當出現(xiàn)下列天氣時，如無有效防護，不得施焊a雨、雪天b環(huán)境濕度高于80%c風速大于2m/s3.4.焊縫質(zhì)量要求3.4.1.焊縫表面質(zhì)量檢查3.4.1.1對接焊縫表面應符合圖紙的規(guī)定要求，不允許有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤、弧坑、咬邊、電弧擦傷、未焊滿、接頭成型不良等缺陷。3.4.1.2角焊縫表面應符合二級焊縫的規(guī)定要求，不允許有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤、弧坑、電弧擦傷等缺陷。3.4.1.3二級焊縫的咬邊深度0.5mm,連續(xù)長度100mm,且焊縫兩邊咬邊總長10%的焊縫全長。五、鋼結構安裝方法1、鋼結構安裝工藝流程1.1鋼構件進場1.1.1構件和材料的運輸進場應按計劃進行，進場計劃精確到每個構件的編號，需用的構件至少提前一天進場，同時要考慮現(xiàn)場堆放條件，盡量協(xié)調(diào)好安裝施工與制作加工的關系，以保證總體工作按計劃進行。1.1.2鋼構件的運輸符合下列要求1.1.2.1裝卸、運輸過程中均不得損壞構件并防止構件變形。1.1.2.2構件運輸應按吊裝的程序要求進行，并考慮配套供應。1.1.2.3構件宜對稱放置在運輸車輛上，裝卸車宜注意對稱操作，確保車身和車上構件的穩(wěn)定。1.1.2.4使用活絡平板以掛車運輸長構件時，應在車上裝轉(zhuǎn)向裝置。1.1.2.5構件運輸過程中堆放宜用墊木，用緊繩器固定，防止構件在運輸過程中松動和滑移，對重心不穩(wěn)的構件，還應采用支架穩(wěn)定。1.1.3構件到場時，驗收人員根據(jù)運輸清單對構件的數(shù)量、規(guī)格及編號進行檢查，確認無誤后方可簽字并組織卸車，并具備下列技術文件1.1.3.1設計更改文件、鋼構件施工圖，并在圖中注明修改位置。1.1.3.2制作中對問題處理的協(xié)議文件。1.1.3.3所用鋼材和其他材料的質(zhì)量證明書和高強螺栓的扭矩系數(shù)試驗報告。1.1.4發(fā)現(xiàn)構件、材料數(shù)量、規(guī)格、質(zhì)量及編號有問題時，應及時反饋，并做好記錄。1.1.5對于運輸過程造成的損壞，損壞嚴重時應返制作場地進行修復，輕微損傷可以在現(xiàn)場進行，經(jīng)過校正處理的鋼構件，必須重新檢查。1.1.6鋼構件的堆放1.1.6.1力求在吊裝現(xiàn)場附近堆放，并遵循“重近輕遠”的原則，并滿足鋼構件進場堆放、檢驗、組裝和配套供應的要求。1.1.6.2鋼架構件在吊裝現(xiàn)場堆放沿吊車開行路線兩測按軸線就近堆放。避免現(xiàn)場二次倒運困難。鋼梁、支撐等按吊裝順序配套供應堆放，鋼構件堆放應以不產(chǎn)生超出規(guī)范要求的變形為原則。1.1.6.3構件應分規(guī)格和型號分類堆放，構件編號宜旋轉(zhuǎn)在醒目處。1.1.6.4構件堆放宜使用墊木，次構件（支撐、檁條、連系梁等）的每堆構件堆放高度不宜超過2m；柱、梁，不宜超過3層；螺栓、高強度螺栓、栓釘?shù)葢逊旁谑覂?nèi)，其底層應架空防潮。1.1.6.5每堆構件間應留有一定距離，供構件預檢及裝卸操作，每隔一定堆數(shù)還應留出裝卸機械用的空地。1.2鋼構件的單元劃分本工程以不同廠房劃分安裝單元，先安裝第一單元的主構件，隨后安裝第二、第三單元的主構件。有柱間支撐的柱優(yōu)先安裝，并及時地安裝柱間支撐。第一單元的次構件與第二、第三單元的主構件同時安裝。其它單元依次安裝。1.3作業(yè)條件1.3.1主要材料已進場，驗收合格并能滿足安裝的需要。1.3.2安裝方案等各種技術文件已審定、批準，各種技術準備工作已準備就緒。1.3.3各種工藝評定試驗、高強度螺栓的扭矩系數(shù)、滑移系數(shù)試驗已完成。1.3.4基礎交接1.3.4.1土建單位提供軸線、標高的基準點或提供測量控制網(wǎng)及有關標記，并提供相關驗收資料。1.3.4.2已根據(jù)土建單位的基準點或測量控制網(wǎng)對基礎軸線、標高、支座、地腳螺栓進行技術復核。1.3.4.3辦理交接檢驗，同時應注意：基礎混凝土強度是否達到設計要求；基礎周圍回填夯實是否完畢；基礎的軸線標志和標高基準點準確齊全；地腳螺栓的位置的準確度；基礎表面平整，二次澆灌的基礎表面已鑿毛；地腳螺栓的清潔度以及地腳螺栓完好無損程度。1.3.4.4已向監(jiān)理單位或建設單位提供基礎復測記錄，復測中出現(xiàn)的問題已由土建單位整改。1.4鋼結構安裝工藝流程圖（見下頁）2、測量方案2.1測量工藝2.1.1測量器具的檢定與檢驗為達到正確的符合精度要求的測量成果，經(jīng)緯儀、水平儀、鋼尺等施工測量器具，在使用前必須經(jīng)計量部門檢定。2.1.2根據(jù)外圍原始控制點的標高，用水準儀引測水準點至獨立柱上表面，并由螺母初次調(diào)平，使所有柱腳下表面在同一平面上。2.2鋼柱垂直度測量：2.2.1鋼柱垂直度測量一般選用經(jīng)緯儀。用兩臺經(jīng)緯儀分別架設在引出的軸線上，對鋼柱進行測量校正。鋼結構安裝工藝流程圖2.2.2當某一片區(qū)的鋼結構吊裝形成框架后，對這一片區(qū)的鋼柱再進行整體測量校正。2.2.3柱與鋼梁進行垂直度復核。2.2.4高強度螺栓終擰后的復校。在高強度螺栓終擰以后應進行復校，其目的是掌握在高強度螺栓終擰時鋼柱發(fā)生的垂直度變化。2.3對鋼結構安裝測量的要求：2.3.1檢定儀器和鋼尺保證精度。2.3.2基礎驗線。根據(jù)提供的控制點，測設柱軸線，并閉合復核。在測設柱軸線時，不宜在太陽暴曬下進行，鋼尺應先平鋪攤開，待鋼尺與地面溫度相近時再進行量距。2.3.3主軸線閉合，復核檢驗主軸線應從基準點開始。2.3.4水準點施測復核檢驗水準點用閉合法，閉合差應小于允許偏差。2.3.5根據(jù)場地情況及設計與施工的要求，合理布置鋼結構平面控制網(wǎng)和標高控制網(wǎng)。2.3.6建立鋼結構安裝測量的“三校制度”。鋼結構安裝測量經(jīng)過基準線的設立，平面控制網(wǎng)的投測、閉合，柱頂軸線偏差值的測量及柱頂標高的控制等一系列的測量準備，到鋼柱吊裝就位，就由鋼結構吊裝過渡到鋼結構校正。2.3.6.1初校：初校的目的是要保證鋼柱接頭的相對對接尺寸，在綜合考慮鋼柱扭曲垂偏、標高等安裝尺寸的基礎上，保證鋼柱的就位尺寸。2.3.6.2重校：重校的目的是對柱的垂直度偏差、梁的水平度偏差進行全面調(diào)整，以到標準要求。3.6.3高強度螺栓終擰后的復校：目的是掌握高強度螺栓終擰時鋼柱發(fā)生的垂直度變化。這種變化一般用下一道焊接工序的焊接變形來調(diào)整。2.3.6.4焊后測量：對焊接后的框架柱及梁進行全面的測量，編制單元柱（節(jié)柱）實測資料，確定下一節(jié)鋼結構吊裝的預控數(shù)據(jù)。2.3.6.5通過以上鋼結構安裝測量程序的運行，測量要求的貫徹、測量順序的執(zhí)行，使鋼結構安裝的質(zhì)量自始至終都處于受控狀態(tài)，以達到不斷提高鋼結構安裝質(zhì)量的目的。3、廠房鋼構件安裝3.1鋼梁安裝3.1.1鋼梁應在平整的地面上拼成單榀。鋼梁拼裝在現(xiàn)場場地上進行，拼裝時鋼梁應立放，按照屋面坡度設拼裝支架及填木將鋼梁填起，以便使鋼梁處于類似于工作狀態(tài)的位置，同時也便于螺栓拼裝及起吊。鋼梁拼裝時，先將端部鋼梁吊起立放于地面，另一端支于拼裝支架上按鋼梁坡度用填木填起，并打好斜撐以防鋼梁側倒；然后按順序?qū)⒘硪桓摿旱跗鹁臀?，一端與前一根鋼梁連接，另一端用支架填起。拼裝時先用鋼穿桿對準孔位，在連接處逐個從中心向四周穿入高強螺栓。初擰和終擰按緊固順序由螺栓群中心向外施擰，螺栓的緊固必須在24小時內(nèi)完成。3.1.2根均實際鋼梁長度采用四吊點起吊，以保證起吊平衡穩(wěn)定，安全可靠并便于操作。3.1.2.1在拼裝與吊裝過程中，必須對鋼梁進行合理的綁扎，既在安置時不傾倒，在吊裝中不失穩(wěn)。鋼梁吊裝設鐵扁擔，采用二點綁扎，為配合吊裝角度設鐵滑車控制鋼梁斜度。綁扎點及索具的長度應保證鋼梁吊裝的穩(wěn)定性，可采用試吊確定。鋼梁采用高空旋轉(zhuǎn)法吊裝并設牽引溜繩控制就位。3.1.2.2.鋼梁吊裝先吊端部鋼梁，鋼梁吊起后緩緩移動，用溜繩控制方向，直到鋼梁底板螺栓孔與柱頂預埋螺栓對準，將預埋螺栓穿入梁底板，待放置平穩(wěn)后，穿入螺栓墊板、墊圈，用雙螺母固定。3.1.2.3吊裝示意圖鋼梁吊裝（二點）示意圖鋼梁吊裝（輔助吊桿）示意圖3.1.3為確保安全，防止鋼梁銳邊破壞鋼絲繩，要對鋼絲繩進行防護。3.1.4框架梁吊裝到位后，按預裝尺寸及詳圖要求進行定位調(diào)整，無問題后用螺栓連接固定，固定后焊接。3.1.5在鋼梁的標高、軸線調(diào)整過程中，一定要保證已安裝好的構件的整體安裝精度。嚴格控制吊裝順序。安裝處理螺栓孔偏差時，只能采用沖釘過孔和絞刀絞孔，嚴禁采用氣焊擴孔。3.1.6鋼梁校正鋼梁的校正工作一般包括平面位置、標高及垂直度這三個內(nèi)容。鋼梁平面位置在吊裝就位時，屬一次就位，一般不需平面再校正；標高在安裝調(diào)平螺母時已調(diào)整到位。因此鋼梁校正工作主要是校正垂直度。垂直度校正需用測量工具同時進行，常用的觀測梁的垂直度工具是經(jīng)緯儀或線墜。3.1.7鋼結構安裝流程：鋼結構安裝時應先安裝有屋面水平支撐的兩榀剛架，然后向另一側順序安裝。3.2高強螺栓安裝3.2.1安裝前的準備3.2.1.1選用螺栓的規(guī)程、尺寸和性能應符合設計和規(guī)范要求。3.2.1.2所有螺栓應按規(guī)格型號分類存放，妥善保管，避免因受潮、生銹、污染而影響其質(zhì)量。開箱后的螺栓不得混放、串用，做到按需領用，施工未完的螺栓要及時回收。3.2.1.3高強螺栓副到貨后，應進行復檢，復檢按規(guī)范規(guī)定進行，合格后方可用于施工。3.2.1.4摩擦面的抗滑移系統(tǒng)數(shù)試驗，應按規(guī)定進行，在施工前完成。3.2.1.5檢查構件螺栓孔的質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題應予以修理。3.2.1.6檢查和處理安裝摩擦面，應達到規(guī)定的標準，清除表面的鐵屑、浮銹等污物，不得有油漆涂層。3.2.1.7認真檢查連接板的緊密情況，對因鋼板厚度偏差或制作造成的間隙超差進行處理。3.2.2技術要求3.2.2.1高強螺栓要能自由穿入，不得硬性敲入，應用過孔沖和和鉸刀修正擴正，修擴后的螺栓孔最大直徑應小于1.2倍螺栓公稱直徑。3.2.2.2雨天氣不得進行高強螺栓安裝，摩擦面上及螺栓不得有水及其它污物。并要注意氣候變化對高強螺栓的影響。3.2.2.3高強螺栓必須分2次擰緊。第1次初擰到標準予拉力的60%，第2次終擰到標準的100%。初擰：當構件吊裝后，使用普通螺栓固定連接板，檢查合格后，安裝高強螺栓，注意不要使雜物進入連接面，全部安裝完，用手動或電動扳手進行初擰，使連接板面接合緊密。終擰：螺栓的終擰用電動扭力搬手進行，其終擰強度由力矩控制設備完成，確保扭力達到設計和規(guī)范要求。3.2.2.4裝配和堅固接頭時，應從安裝好的固定端開始。3.2.2.5高強螺栓的初擰和終擰，時間間隙一般不超過一天。3.3次鋼構的安裝3.3.1鋼柱及鋼梁安裝三、四榀后，可進行系桿、柱間支撐、部分屋面檁條等次構件的安裝，以保證結構形成穩(wěn)定的空間體系，不導致結構永久變形。3.3.2次構件的品種、規(guī)格、材質(zhì)符合圖紙要求。3.3.3拉條及斜拉條的安裝，以不使拉條變形為準。3.3.4次鋼構的連接為普通螺栓。4、質(zhì)量要求4.1整體垂直度和整體平面彎曲的允許偏差(mm)項目 允許偏差 圖例主體結構的 H/1000,且不應大于25整體垂直度主體結構的整 L/1500,且不應大于25體平面彎曲4.2鋼柱安裝的允許偏差應符合下表的規(guī)定項目 允許偏差 圖例 檢驗方法柱腳底座中心線 5.0 用吊線或定位軸線的偏移 鋼尺 彎曲矢高 H/1200且 經(jīng)緯儀15柱 單 H10m H/1000 經(jīng)緯儀軸 層線 柱 H10mH/1000垂 且25直度4.3鋼梁或直接承受動力荷載的類似構件，其安裝的允許偏差應符合下表的規(guī)定4.4檁條、墻架等次要構件安裝的允許偏差，應符合下表的規(guī)定六、金屬壓型板施工方法1施工準備1.1材料準備1.1.1壓型金屬板的準備：包括運輸、儲存及驗收。運輸a應采用專用工具吊運壓型金屬板，不能用鋼絲繩直接吊運，并且要輕拿輕放，勿使壓型金屬板碰到其他尖銳、堅硬物體。b運輸過程中，壓型金屬板應固定好，且不能超標重疊堆放。c壓型金屬板切邊可能存在毛刺，因此搬取壓型金屬板時，絕對不能拖、拉，以免劃傷下一張壓型金屬板。d壓型金屬板表面涂層易被尖銳物損傷，加工后移動時宜使用紙墊等防護物。儲存a壓型金屬板不可直接堆放在地面上，應采用專用底座，放置在平整的地面上，以免板材變形、翹曲。b壓型金屬鋼板在儲存時，應在鋼板表面覆蓋防水油布或其它防水覆蓋物，避免雨水及潮氣接觸到鋼板表面。c不同規(guī)格、型號的彩涂鋼板，應按規(guī)格、型號分別儲存。d壓型板的堆放高度不宜過高，最好不超過1.8米。檢驗：壓型金屬板檢驗時，應提交產(chǎn)品質(zhì)量證明書和下列技術文件：a壓型金屬板合格證或質(zhì)量檢驗報告，制作金屬壓型板所用原材料的質(zhì)量證明書。b安裝前應對壓型金屬板進行檢查，其項目除包含壓型金屬板的規(guī)格、型號、數(shù)量、標記外，還需對運輸過程中易產(chǎn)生變形和損壞的部位進行專門檢查。變形和缺陷超出允許偏差時應進行處理后重新檢查。1.1.2與壓型金屬板配套使用的泛水板等壓型金屬板配件，要盡量彩色涂層鋼板，窗戶周圍包邊的彩鋼板厚度不得小于0.5mm。制作配件所用的原材料應有質(zhì)量證明書。1.1.3安裝用緊固件（螺栓、自攻螺栓、拉鉚釘）應采用專業(yè)廠生產(chǎn)的產(chǎn)品，單層壓型金屬板安裝用螺栓直徑不宜小于M5，單層壓型金屬板與包邊包角板連接用拉鉚釘直徑不宜小于4mm。1.1.5密封圈宜采用優(yōu)質(zhì)氯丁橡膠制品，密封圈厚度不宜小于1.5mm。防水密封材料應符合設計和相應的產(chǎn)品標準的要求，并有出廠合格證和質(zhì)量檢驗報告。1.2技術準備1.2.1圖紙會審及設計技術交底：做好圖紙會審工作，并在壓型金屬板施工前，向施工人員進行詳細的技術交底。并在施工前及時解決圖紙會審和技術交底中發(fā)現(xiàn)的問題。1.2.2壓型金屬板的板型確認：壓型金屬板在施工前應根據(jù)施工圖的要求，確認符合設計要求材料、板型。1.2.3根據(jù)已確認板型的有關技術參數(shù)繪制壓型金屬板排板圖，從而確定板材的加工長度、數(shù)量，給出材料編號和制作清單，并用于實際施工時指導安裝。包含以下內(nèi)容：1.2.3.1屋面、墻面等的排板圖；1.2.3.2節(jié)點做法詳圖；1.2.3.3特殊節(jié)點做法詳圖；1.2.3.4壓型鋼板編號、材料清單；1.2.3.5配件詳圖及零配件材料、數(shù)量。1.2.4繪制的壓型金屬板排板圖應經(jīng)相關部門（業(yè)主或監(jiān)理）審批。1.3主要機具1.3.1機械設備：電焊機、云石機、手提式砂輪機等。1.3.2主要工具：鈑金工剪刀等。1.4作業(yè)條件1.4.1主要材料已進場驗收并能滿足安裝的需要。1.4.2各種技術文件已審定、批準，各種技術準備工作已經(jīng)準備就緒。1.4.3施工機械設備已經(jīng)調(diào)試驗收合格。1.4.4壓型金屬板安裝前的有關安裝作業(yè)面的鋼結構安裝、焊接、節(jié)點高強度螺栓、涂裝等工程的施工隱蔽驗收工作已完成。1.4.5安全措施落實到位，高空行走馬道綁扎穩(wěn)妥、牢靠。2施工工藝2.1墻面及屋面圍護結構壓型金屬板的安裝工藝流程定位放線壓型金屬板檢查配料鋪設壓型金屬板并固定收邊包角等安裝涂防水密封膠清理現(xiàn)場2.2墻面及屋面圍護結構壓型金屬板的安裝工藝2.2.1定位放線a定位放線前應對安裝面進行測量，對達不到要求的部分提出修改。對施工偏差做出記錄，并針對偏差提出相應的安裝措施。b根據(jù)排板圖確定排板起始線的位置，在檁條或支承構件上標定起點，然后在板的寬度方向每隔幾塊板標記一次，以限制和檢查板的寬度安裝偏差積累情況。標定墻板支承面的垂直度，以保證形成墻面的垂直度。c放線時應保證墻板及屋面板在支承構件上的搭接長度符合本標準的要求。d墻板及屋面板安裝完成后應對配件的安裝作二次放線，以保證檐口、門窗口和屋脊線、轉(zhuǎn)角線等的水平和垂直度。2.2.2鋪設壓型金屬板并固定：搭設局部腳手架，由下往上地順序安裝墻板。鋪設的起始應注意常年的風向，板肋搭接需與常年風向相背。即應以常年風向尾部開始鋪設。屋面壓型板a屋面壓型板的做法b屋面板采取由檐口處向屋脊方向的順序安裝，鋪設的起始同上圖，安裝時須注意壓型金屬板的橫平豎直。屋脊檐口屋面板安裝示意圖（板與板之間通過咬邊機360咬合）c山墻處屋面板需裁剪而剪去板肋時，必須將余下的波谷平板沿板長度方向上扳，使板邊形成30mm高的假肋以防水，并在靠近假肋處用30mm六角頭釘在波谷將板與檁條固定，并在螺釘周邊打上硅膠。實測安裝所需板材的實際長度，按實測長度核對對應板號的板材長度，需要時對該板進行剪裁。將板材提升到位，依照排板起始線放置，在壓型金屬板長度方向的兩端劃出該處安裝節(jié)點的構造長度，用緊固件固定兩端，再依次從左（右）至右（左）、自下而上安裝其它板。安裝到下一放線標志點處，復查板材安裝的偏差，當滿足要求后進行板材的全面緊固。不能滿足要求時應在下一標志段內(nèi)調(diào)整。當在本標志段內(nèi)可調(diào)整時，應在調(diào)整本標志段后再全面緊固。a固定螺釘要與檁條垂直，并對準檁條中心，打釘前應劃線，使釘打在一條直線上。b螺釘?shù)墓潭ǎ郝葆敼潭ū仨殢陌宓匿佋O起端開始，隨板鋪設方向同向逐一固定螺釘。切勿從相反方向往板鋪設的起始端打釘，以免板固定時造成的累積誤差無法消化而在板扣合處形成大縫或扣合不嚴。本標識段安裝完成后，應及時檢查有無遺漏緊固點。壓型金屬板的橫向搭接宜與主導風向一致，搭接不少于一個波；屋面縱向搭接尚不應小于200mm，搭接部位宜設通長密封膠帶。在緊固自攻螺絲時應掌握緊固的程度，不可過度，過度緊固會使密封墊上翻、甚至將板面壓得下凹而積水。屋檐檐口及屋面上板（上板與下板搭接處），需將鋼板下彎80左右,可在上、下板間放置三元乙丙丁基橡膠防水卷材（卷材兩表面涂專用膠）形成防水帶,檐口處板下彎形成滴水線。2.3收邊包角等的安裝：2.3.1屋面與墻面及突出屋面結構等的交接處，均應做泛水處理。2.3.2屋脊板、泛水板、堵頭板等異型構件宜采用與屋面壓型金屬板相同的材料制作，并與屋面壓型金屬板類型相配套。屋脊處及屋面下板（上板與下板搭接處），需將鋼板上彎80左右,形成擋水板。2.3.3泛水件安裝前應在泛水件安裝處放出安裝基準線，如屋脊線等。壓型金屬板與泛水件的搭接寬度不小于200mm。2.3.4檢查泛水件的端頭尺寸，在搭接處涂密封膠或設置通長密封條，搭接后立即緊固，兩板的搭接口處應用密封材料封嚴。2.3.5泛水件安裝至拐角處時，應按交接處的泛水件斷面形狀加工拐角處的接頭，以保證拐角處有良好的防水效果和外觀效果。2.3.6應特別注意門窗洞口處泛水件轉(zhuǎn)角搭接防水的相互構造方法，以保證建筑的立面外觀效果。2.3.7壓型金屬板屋面的天溝、檐溝、屋脊、檐口線、泛水板應順直，無起伏現(xiàn)象。2.3.8包角板等配件的安裝搭接縫宜順風向，搭接寬度宜不小于60mm，可用拉鉚釘連接，釘間距不大于200mm，搭接縫及外露釘頭均涂抹耐候密封膠。2.4涂防水密封膠2.4.1壓型金屬板屋面工程所用密封材料質(zhì)量必須滿足防水耐用壽命的要求，宜使用耐候性好的硅硐密封膠或聚硫密封膠。2.4.2壓型金屬板直接與檁條或固定支架連接時，應使用帶防水密封圈的鍍鋅螺栓（螺釘）固定。螺栓長度應保證進入檁條或固定支架7mm以上，沿檁條方向應每波或隔一個波固定。為保證防水可靠，連接件應設置在波峰上。所有外露螺栓（螺釘）頭均應涂密封材料保護。2.4.3壓型金屬板與泛水板搭接縫均設通長密封條，壓型金屬板屋面所有搭接縫處均涂耐候膠密封。用膠封縫時，應將附著面擦干凈，以使密封膠在壓型金屬板上有良好的結合面。2.4.4壓型金屬板屋面施工完后，應觀察檢查和雨后檢驗或淋水檢驗。2.5安裝封邊板、堵頭板等外框架、電梯洞口等處四周應采用專用的邊模、封邊板、堵頭板等進行封閉，大孔洞四周應按要求進行補強。七、勞動力計劃（見下頁）工種人數(shù)備注鉚工3起重工2電焊工4電工1防腐2普工5合計：17八、主要機具設備計劃1、為本工程施工所配備的主要機械設備，我公司在本部均已擁有，機械設備維修保養(yǎng)完好，根據(jù)施工進度使用日期，均可保證立即全部運抵施工現(xiàn)場。2、主要機具設備計劃（見下表）3、安全防護用品計劃：主要安全防護用品需用量計劃表九、施工進度及保證措施1、工程施工進度計劃表詳見施工進度計劃。2、 施工進度保證措施為保證總目標的實現(xiàn)，要以質(zhì)量、安全為第一，以進度為核心。首先，以總進度網(wǎng)絡為依據(jù)，按進展階段的不同，分解為鋼結構制作、鋼結構安裝兩個層次，再按各層次分解為不同的進度分目標，建立起一個分解進度目標為手段，以進度控點為目的，進度控制目標系統(tǒng)。2.1明確工期進度控制方法與原則2.1.1按施工階段分解，突出控制節(jié)點。在制作過程中，針對不同階段的重點和制作時的相關條件，制定制作細則，做出更加具體的分析研究和平衡協(xié)調(diào)，達到保證總進度目標的實現(xiàn)。2.1.2按施工層次的分解，明確分部目標。對各施工班，以總進度網(wǎng)絡為依據(jù)，明確各班組的分解目標，通過合同責任書落實分解責任，以分頭實現(xiàn)分部目標來確保目標的實現(xiàn)。2.1.3按專業(yè)工種分解，確定交接日期。在不同專業(yè)和不同工種的任務之間，進行綜合平衡，在不同專業(yè)與不同工種的任務之間，要強調(diào)相互之間銜接配合，確定相互間交接日期，強調(diào)為下道工序服務，并嚴格控制因耽誤下道工序而造成的下道工序窩工等損失及總工期（關鍵線上的）損失。強化工期嚴肅性，保證工程進度不在本工序造成延誤。通過掌握對各道工序完成的質(zhì)量與時間的控制，達到保證各分部工程進度計劃的事項。2.1.4總進度網(wǎng)絡計劃的時間要求，將施工總進度計劃分解成季度、月度及周計劃，這樣，將更有利于計劃的控制目標。2.2確保進度的技術措施在施工生產(chǎn)中影響進度的因素繁瑣復雜，如設計原因、資金原因、技術原因、氣候原因、機械原因、物資供應原因、組織協(xié)調(diào)原因、人力資源原因、水電供應原因等，正是由于這些因素的可變性和不均衡性的特點。我們?nèi)砸ＷC目標總工期的實現(xiàn)，就必須采取各種措施預防和克服影響進度的諸多因素，其中從技術措施方面著手是有效途徑之一。2.2.1設計變更因素：是進度執(zhí)行中最大干擾因素，其中包括在項目實施中改變部分工程的功能，引起大量變更施工工作量，以及設計圖紙本身變更或補充，造成增量，項目經(jīng)理部要通過學習理解圖紙與業(yè)主意圖，通過自審、會審和與設計交流，采取主動姿態(tài)，最大限度地實現(xiàn)事前預控，把影響降到最小。2.2.2推行進度網(wǎng)絡管理技術：采用計算機管理，是施工企業(yè)現(xiàn)代化管理技術進步的新特點，對適應施工變化有明顯優(yōu)勢。要使本工程在預定工期完工，就要抓住施工進度計劃中關鍵工序和關鍵路線，它是決定工期的關鍵。因此，我公司專門購買了網(wǎng)絡計劃的軟件，對本工程進行網(wǎng)絡管理，一旦關鍵工序出現(xiàn)工期拖延，即在計算機網(wǎng)絡計劃中進行調(diào)整優(yōu)化、壓縮，采取有效的現(xiàn)場措施，確保本工程在預定的工期內(nèi)完成。2.2.3保證資源配置：在材料供應上，按照施工進度計劃要求及時進貨，做到既滿足施工要求，又要使現(xiàn)場無太多的積壓，以便有更多的場地安排施工。各種材料需要分類堆放整齊，公司在工地設立強有力的材料供應部門，確保施工用料的需要。2.2.4在人力配備上，以滿足關鍵線路控制點要求為第一層次，以各進度分項目標為第二層次，達到主次分明，步調(diào)一致，緊張有序，在保證勞動力的條件下，優(yōu)化工人技術等級和自身素質(zhì)、思想素質(zhì)的配備與管理，實行工序、工種段落流水，循環(huán)跟進的施工程序，區(qū)分輕重緩急，以流水為主，對關鍵工序、關鍵環(huán)節(jié)和必要工作面根據(jù)現(xiàn)場環(huán)境條件及時組織搶工期及雙班作業(yè)。2.2.5發(fā)揮技術力量優(yōu)勢，大力應用、推廣新技術、新工藝、新材料達到保證質(zhì)安、加快速度的目的。十、質(zhì)量保證措施1、質(zhì)量保證體系2、施工過程中的質(zhì)量控制2.1嚴把材料質(zhì)量關?？刂撇牧稀嫾?、設備采購，按照采購產(chǎn)品要求對原材料、機械和儀器設備進行質(zhì)量控制，杜絕不合格品進入現(xiàn)場。2.2控制工序工藝流程，步步對照標準，處處對照設計，從根本上為創(chuàng)優(yōu)打下基礎，避免不合格品發(fā)生。2.3嚴格按照和規(guī)范要求，控制好主要施工過程，按照設計和規(guī)范要求，參照施工組織設計、作業(yè)指導書、操作工藝標準和驗收標準，隨時監(jiān)督、抽查、檢驗，將重要關鍵過程和施工全過程進行嚴密的監(jiān)控。2.4作好檢驗、試驗控制，包括檢測、監(jiān)測、測量、材料和成品試驗等手段，以及進貨檢、工序檢、分項分部檢、成品半成品檢、終檢等項目，對施工過程隨時隨機跟蹤監(jiān)控，這是整個工程質(zhì)量保證體系的核心，制定檢測工作程序和操作制度，保證體系的正常運轉(zhuǎn)。2.5對關鍵和特殊的工序，編制詳細的工藝細則，做好技術交底。2.6按照要求，對不合格的原材料和半成品不投入使用，不合格的工序不轉(zhuǎn)入下道工序。2.7對施工過程中的各種影響施工和工程質(zhì)量的情況、問題，及時進行協(xié)調(diào)、處理和改正。2.8做好原始記錄，加強對文件和資料的管理，分門別類建立臺帳，做到數(shù)據(jù)有據(jù)可查，質(zhì)量心中有數(shù)。3、質(zhì)量保證技術措施在施工中不僅要嚴格執(zhí)行質(zhì)量管理程序，保持質(zhì)量體系的有效運行，同時必須采取切實可行的質(zhì)量保證技術措施，從原材料的