后蓋注塑工藝及模具設計【CAD圖紙全套】

買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 最新最全優(yōu)秀畢業(yè)設計 含全套 紙和答辯論 文 摘要： 本課題主要是針對盒蓋的模具設計 ,通過對塑件進行工藝的分析和比較 ,最終設計出一副注塑模。該課題從產品結構工藝性，具體模具結構出發(fā)，對模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結構、頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注塑機的選擇及有關參數(shù)的校核、都有詳細的設計，同時并簡單的編制了模具的加工工藝。通過整個設計過程表明該模具能夠達到此塑件所要求的加工工藝。根據(jù)題目設計的主要任務是盒蓋注塑模具的設計。也就是設計一副注塑模具來生產盒蓋塑件產品，以實現(xiàn)自動化提高產量。針對盒蓋的具體結構，該模具是點澆口的雙分型面注射模具。由于塑件內側有 四個小凸臺，無法設置斜導柱，固采用活動鑲件的結構形式。其優(yōu)點在于簡化機構，使模具外形縮小，大大降低了模具的制造成本。通過模具設計表明該模具能達到盒蓋的質量和加工工藝要求。 關鍵詞 塑料模具 塑料后蓋蓋 模具 at of of of of at of of 目錄 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 最新最全優(yōu)秀畢業(yè)設計 含全套 紙和答辯論 文 第 1 章 緒論 . 1 塑料及塑料工業(yè)的發(fā)展 . 塑料成型在工業(yè)生產中的重要作用 . 2 料成型技術的發(fā)展趨勢 . 2 發(fā)平臺及其發(fā)展趨勢 . 3 . 4 業(yè)設計應達到的要求 . 4 第 2 章 塑件的工藝分析 . 6 料的選擇 . 6 . 6 . 7 . 7 射參數(shù) . 7 品工藝性與結構分析 . 8 . 8 . 9 . 9 . 9 . 9 . 9 第 3 章 模具結構設計 . 10 . 10 選注射機 . 10 件鎖模力 . 10 射壓力校核 . 11 具安裝尺寸校核 . 11 模行程的 . 12 . 12 射機參數(shù)的校核 . 12 第 4 章 型腔的設計 . 13 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 最新最全優(yōu)秀畢業(yè)設計 含全套 紙和答辯論 文 第 5 章 分型面的設計 . 14 第 6 章 成型零件的工作形式計算及結構形式 . 16 . 16 模的設計 . 17 . 18 具型腔側壁和底板厚度的計算 . 19 第 7 章 繪制裝配圖和零件圖 . 21 流道的設計 . 21 流道的設計 . 22 口套的設計 . 23 料井的設計 . 23 溢系統(tǒng)的設計 . 24 第 8 章 導柱導向機構的設計 . 25 柱和導套的設計 . 25 模導向結構的設計 . 25 第 9 章 推出機構的設計 . 27 模力的計算 . 27 第 10 章 溫度調節(jié)系統(tǒng)的設計 . 28 卻系統(tǒng)的計算 . 28 卻系統(tǒng)的設計準則 . 28 第 11 章 模具的動作過程 . 29 向分型與抽芯機構的設計 . 29 滑塊的設計 . 29 總結 . 30 致謝 . 31 參考文獻 . 32 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 最新最全優(yōu)秀畢業(yè)設計 含全套 紙和答辯論 文 買文檔送全套圖紙 14951605 第 1 章 緒論 料成型在工業(yè)生產中的重要性 料及塑料工業(yè)的發(fā)展 塑料是以樹脂為主要成分的高分子有機化合物，簡稱高聚物。塑料其余成分包括增塑劑、穩(wěn)定劑、增強劑、固化劑、填料及其它配合劑。 塑料制件在工業(yè)中應用日趨普遍，這是由于它的一系列特殊的優(yōu)點決定的。塑料密度小、質量輕。塑料比強度高；絕緣性能好，介電損耗低，是電子工業(yè)不可缺少的原材料；塑料的化學穩(wěn)定性高，對酸、堿和許多化學藥品都有很好的耐腐蝕能力；塑料還有很好的減摩、耐磨及減震、 隔音性能也較好。因此，塑料躋身于金屬、纖維材料和硅酸鹽三大傳統(tǒng)材料之列，在國民經濟中，塑料制件已成為各行各業(yè)不可缺少的重要材料之一。 塑料工業(yè)的發(fā)展階段大致分為一下及個階段： 1. 初創(chuàng)階段 30 年代以前，科學家研制分醛、硝酸纖維和聚酰胺等熱塑料，他們的工業(yè)化特征是采用間歇法、小批量生產。 2. 發(fā)展階段 30 年代，低密度聚乙烯、聚氯乙烯等塑料的工業(yè)化生產，奠定了塑料工業(yè)的基礎，為其進一步發(fā)展開辟了道路。 3. 飛躍階段 50年代中期到 60年代末，塑料的產量和數(shù)量不斷增加，成型技術更趨于完善。 4. 穩(wěn)定增長階段 70 年代以來，通 過共聚、交聯(lián)、共混、復合、增強、填充和發(fā)泡等方法來改進塑料性能，提高產品質量，擴大應用領域，生產技術更趨合理。塑料工業(yè)向著自動化、連續(xù)化、產品系列化，以及不拓寬功能性和塑料的新領域發(fā)展。 我國塑料工業(yè)發(fā)展較晚。 50年代末，由于萬噸級聚氯乙稀裝置的投產和 70年代中期引進石油化工裝置的建成投產，使塑料工業(yè)有了兩次的躍進，于此同時，塑料成型加工機械和工藝方法也得到了迅速的發(fā)展，各種加工工藝都已經齊全。 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 最新最全優(yōu)秀畢業(yè)設計 含全套 紙和答辯論 文 塑料由于其不斷的被開發(fā)和應用，加之成型工藝的不斷發(fā)展成熟于完善，極大地促進了成型模具的開發(fā)于制造。隨著工工業(yè)塑料 制件和日用塑料制件的品種和需求的日益增加，而且產品的更新?lián)Q代周期也越來越短，對塑料和產量和質量提出了越來越高的要求。 料成型在工業(yè)生產中的重要作用 模具是工業(yè)生產中重要的工藝裝備，模具工業(yè)是國民經濟各部門發(fā)展的重要基礎之一。塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一種類型。 模具設計水平的高低、加工設備的好壞、制造力量的強弱、模具質量的好壞，直接影響著許多新產品的開發(fā)和老產品的更新?lián)Q代，影響著產品質量和經濟效益的提高。美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基礎”，日本則稱“模具是促進社會繁榮 富裕的勞動力”。 近年來，我國各行業(yè)對模具的發(fā)展都非常重視。 1989 年，國務院頒布了“當前產業(yè)政策要點的決定”，在重點支持改造的產業(yè)、產品中，把模具制造列為機械技術改造序列的第一位，它確定了模具工業(yè)在國民經濟中的重要地位，也提出了振興模具工業(yè)的主要任務。 料成型技術的發(fā)展趨勢 一副好的塑料模具與模具的設計、模具材料及模具制造有很大的關系。塑料成型技術發(fā)展趨勢可以簡單地歸納為一下幾個方面 : 1. 模具的標準化 為了適應大規(guī)模成批生產塑料成型模具和縮短模具制造周期的需要，模具的標準化工作十分重要，目前我 國標準化程度只達到 20。注射模具零部件、模具技術條件和標準模架等有一下 14個標準： 當前的任務是重點研究開發(fā)熱流道標準元件和模具溫控標準裝置；精密標準模架、精密導向件系列；標準模板及模具標準件的先進技術和等向標準化模塊等。 2. 加強理論研究 3. 塑料制件的精密化、微型化和超大型化 4. 新材料、新技術、新工藝的研制、開發(fā)和應用 各種新材料的研制和應用，模具加工技術的革新， 術的應用都是模具設計制造的發(fā)展趨勢。 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 最新最全優(yōu)秀畢業(yè)設計 含全套 紙和答辯論 文 發(fā)平臺及其發(fā)展趨勢 術從誕生至今已有三十多年的 歷史 ， 歷經二維繪圖、線框模型、自由曲面模型、實體造型、特征造型等重要發(fā)展階段 ， 其間還伴隨著參數(shù)化 、 變量化 、 尺寸驅動等技術的融入 。 通過三十多年的努力 ， 術在基礎理論方面日趨成熟 ， 同時推出了許多商品化系統(tǒng) ， 諸如 “ 美酒愈陳愈香 ” ，但軟件技術則不同，停止就意味著被淘汰， 深層次方向發(fā)展 。 統(tǒng)的開發(fā)主要可分為三種方式：（ 1）完全自主版權的開發(fā)，一切需 從底層做起；（ 2）基于某個通用 統(tǒng)的二次開發(fā)，如基于 3）基于 件平臺的開發(fā)，此類開發(fā)界于前兩種方式之間，較二次開發(fā)可以更深入核心層，具有開發(fā)周期短、見效快、系統(tǒng)穩(wěn)定性好和功能強等特點，當然平臺的價格也很昂貴 要有 可以 得知 發(fā)平臺向著更深、更高層次發(fā)展 ， 同時不斷融入計算機軟件新技術，并呈現(xiàn)出開放化、多元化發(fā)展趨勢 。 (1) 支持多種主流的計算平臺，包括 5&流行的 000， S/6000 等） 。 (2) 采用面向對象技術 態(tài)性、繼承性，使對象模塊化、即插化，從而提高應用開發(fā)和軟件維護效率 ， 增強了代碼的可重用性和互操作能力，最終達到改善應用整體質量的目標 。 (3) 采用軟件組件技術與開放式結構 。 基于組件的功能可為設計者提供 很大程度的柔性 ， 通過組件技術提供的功能模塊 ， 開發(fā)者可方便地把它嵌入到應用中，并能夠快速適應前沿技術和擴展核心功能 件新軍用 為實體幾何建模器，從開發(fā)到推出極其迅速，在很短的時間內就提供了優(yōu)質的軟件產品，而且從 1995 年推出至今，已成為很有競爭力的產品 ， 這些均主要得益于它采用了組件技術 然開放就應該統(tǒng)一標準 范和 范 目標是要使異構分布環(huán)境內的不同應用系統(tǒng)之間能夠互操買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 最新最全優(yōu)秀畢業(yè)設計 含全套 紙和答辯論 文 作 ， 換信息的標準語言 。 (4) 支持混合維造型 線框、曲面、實體 ， 在數(shù)據(jù)結構層采用統(tǒng)一的精確邊界表示，支持流形與非流形拓撲，并在造型功能上做的越來越深入、廣泛 參數(shù)化和特征等功能 。 (5) 提供更用戶化的功能 。 傳統(tǒng)的 臺只提供最基本的幾何造型功能 ，如基本圖形的繪制、基本體素的生成 特征造型、約束造型 供諸如顯示、交互、產品數(shù)據(jù)管理等功能，即提供了一個集造型、可視化、交互、數(shù)據(jù)管理為一體的集成化開發(fā)環(huán)境 。 這種集成開發(fā)環(huán)境可大大提高開發(fā)者的開發(fā)效率，更便于以 體化產品的開發(fā) 。 料模具的分類 塑料模具的分類的方法很多，按照塑料制件的成型方法不同可以分為以下幾類： 1. 注射模（又稱注塑模） ； 2. 壓縮模； 3. 壓注模； 4. 擠出模； 5. 氣動成型模。 以上是常見的成型方法，還有泡沫塑料成型模、搪塑模、澆鑄模、回轉成型模、聚四氟乙稀壓錠模等。 業(yè)設計應達到的要求 通過這次畢業(yè)設計，應達到學校對畢業(yè)設計的要求，同時對于本具體的塑料注射模的設計，應達到如下目的： 6. 更深入了解聚合物的物理性能、流動性、成型過程中的物理、化學變化以及塑料的組成、分類及其性能。 7. 更深入了解塑料成型的基本原理和工藝特點，正確分析成型工藝對模具的要求。 8. 掌握各種成型設備對各類模具的要求。 9. 掌握各類成型模具的結構特點及設計計算方法， 能設計中等復雜模具。 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 最新最全優(yōu)秀畢業(yè)設計 含全套 紙和答辯論 文 10. 具有分析、解決成型現(xiàn)場技術技術問題的能力，包括具有分析成型缺陷產生的原因和提出克服辦法的能力。 11. 在設計中熟練使用 2 12. 結合以前學過的各門課程，綜合運用各種知識來完善這次畢業(yè)設計。 13. 在設計過程中，還應該注意了解塑料模具的新工藝、新技術和新材料的發(fā)展動態(tài)，閱讀外文資料，學習掌握新知識，更好地為本設計和振興我國的塑料成型加工技術服務。 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 最新最全優(yōu)秀畢業(yè)設計 含全套 紙和答辯論 文 第 2 章 塑件的工藝分析 料的選擇 本產品為塑料的后蓋，首先從它的使用性能上 分析必須具備有一定的綜合機械性能包括良好的機械強度，和一定的耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電器性能。能滿足以上性能的塑料材料有多種，但從材料的來源以及材料的成本考慮， 的來源廣，成本低，符合塑料成型的經濟性。因此，在選用材料時，考慮采用 且作為后蓋 滿足它的使用性能合成型特性。 本特性 二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性使 烯腈使 硬度，丁二烯使乙烯使 味，呈微黃色，成形的塑料件有較好的光澤。密度為 沖）收縮率為 熱）收縮率為 有及好的買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 最新最全優(yōu)秀畢業(yè)設計 含全套 紙和答辯論 文 抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速降解。有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對 酮、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液，不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。 表面受冰酸醋、植物油等化學藥品的侵蝕會引起應力開裂。 于成型加工。經過調色可配成任何顏色。其缺點是賴熱性不高，連續(xù)工作溫度為 70 變形溫度約為 93 氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。 根據(jù) 性能也略有差異，從而適應各種不同的應用。根據(jù)應用不同可分為超高沖擊型、高沖擊型、中沖擊型、低沖擊型和耐熱型等。 要用途 葉輪、軸承、把手、管道、電機殼、儀表殼、儀表盤、水箱外殼等。汽車工業(yè) 上用 造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調節(jié)管、加熱器等，還有用 層板制小轎車車身。 器零件、文教體育用品、玩具、電子琴及收錄機殼體、農藥噴霧器及家具等。 型特點 升溫是粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大； 吸水，成型加工前應進行干燥處理；易產生熔接痕，模具設計時應盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在 50 60 C，要求塑件光澤和耐熱時，應控制在 60 80C。 射參數(shù) 注射類型：螺桿式 螺桿轉速： 30 60r/嘴類型：形式 直通式；溫度 180 190 C 料筒溫度：前段 200 210 C；中段 210 230 C；后段 180 200 C 模具溫度： 50 70 C 注射壓力： 70 90 壓力 ： 50 70 文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 最新最全優(yōu)秀畢業(yè)設計 含全套 紙和答辯論 文 注射時間： 3 5 S 保壓時間： 15 30 S 冷卻時間： 15 30 S 成型時間： 40 70 S 品工藝性與結構分析 影響尺寸精度的因素很多。首先是模具的制造精度和模具的磨損程度 ，其次是塑料收縮率的波動及成型時工藝條件的變化、塑件成型后時效變化和模具結構形狀等。因塑件的尺寸精度往往不高，應在保證使用要求的前提下盡可能選用低精度等級。 塑件公差數(shù)值根據(jù) 料制件公差數(shù)值標準確定。精度等級選用根據(jù)零件配合要求不高，精度等級選擇一般精度，為級精度，無公差值者，按級精度取值，如表所示。 表 件尺寸公差（ ） 基本尺寸 精度等級 基本尺寸 精度等級 6580 36 80100 610 100120 1014 120140 1418 140160 1824 160180 2430 180200 3040 200225 4050 225250 5065 250280 280315 表面粗糙度 塑件的外觀要求不高，表面粗糙度應取高些。一般模具表面粗糙度要比塑件要求低 1 2級。一般塑件的表面粗糙度為 狀 塑件在滿足功能要求的前提下，其內外表面形狀應盡可能保證有利于成型。具體結果參見塑件結構圖。 度 買文檔就送全套 紙 交流資料 14951605 最新最全優(yōu)秀畢業(yè)設計 含全套 紙和答辯論 文 塑件冷卻時收縮會使它緊緊包緊型芯或型腔中的凸起部分，因此，為了便于從塑件中抽出型芯或從型腔中脫出塑件，防止脫模時拉傷塑件，在設計時必須塑件內外表面沿脫模方向留有足夠的斜度。脫模斜度取決于塑件的形狀、壁厚及塑料的收縮率。在不影響 塑件的使用前提下，脫模斜度可以取大一些。 在開模后塑件留在型腔內，查表可知 腔： 40 1 20；型芯： 35 1。如果開模后塑件留在型腔內時，塑件內表面的脫模斜度應大于塑件外表面的脫模斜度，即以上值反之。在本次設計的塑件中，設 腔： 1，型芯： 50。一般情況下，脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內。 厚 塑件的壁厚對塑件的質量有很大的影響，壁厚過小成型時流動阻力大，大型塑件就難以充滿型腔。塑件壁厚的最小尺寸應滿足一下幾方面要求：具有足夠的強度和剛度； 脫模時能夠受推出機構的推出力而不變形；能夠受裝配時的緊固力。查熱塑性塑件最小壁厚及推薦壁厚可知， 件最小壁厚為 ，中型塑件推薦壁厚為 1。 同一塑件的壁厚應盡可能一致，否則會因冷卻或固化速度不同產生附加內應力，使塑件產生翹曲、縮孔、裂紋甚至開裂。塑件局部過厚會出現(xiàn)凹痕，內部會產生氣泡。在要求必需有不同壁厚時，不同壁厚的比例不應超過，且應采用適當?shù)男揎棸霃揭詼p緩厚薄過渡部分的突然變化。 綜上，根據(jù)塑件的使用性能要求，本塑件的壁厚取值本塑件的壁厚為 角 塑件除了有使用 要求的部位要采用尖角外，其它轉角處都應用圓角過渡，這樣才不會因在轉角處應力集中，在受力或沖擊震動時發(fā)生破裂，甚至在脫模過程中由于成型內應力而開裂，特別是在塑件的內角處。通常，內壁圓角半徑應是壁厚額一半，而外壁圓角半徑為壁厚的 般圓角不小于 。 塑件各個圓角半徑參見塑件零件圖。 的設計 由于需要，本塑件有設置圓柱孔和其他形式的通孔，其結構參數(shù)見零件圖。由于這些孔結構不是很復雜，可以用機械加工或電火化加工即可。塑料后蓋畢業(yè)設計說明書 第 3 章 注塑機的型號和規(guī)格的選擇及校核 選注射機 注塑模具 是安裝在注射機上使用的。在設計模具時，除了應掌握注射成型工藝過程外，還應對所選用的注射機的有關技術參數(shù)有全面的了解，以保證設計的模具與使用的注射機相適應。注射機是生產熱塑性塑料制件的主要設備，按其外形注射機可分為立式、臥式和角式三種，應用較多的是臥式注射機。 塑量校核 模具型腔能否充滿與注塑機允許的最大注塑量密切相關，設計模具時，應保證注塑模具內所需要熔體總量在注塑機實際的最大注塑量的范圍內。根據(jù)生產經驗，注塑機的注塑量是所允許最大注塑量（額定注塑量）的 80%。 由參考文獻 1公式 2表 2 1。 80%m 則 nv+2 170 70 2 100=67.6(而 80%m=80% 125=100(即 80%m 所以合適 式中 n 型腔數(shù)量，取雙型腔 單個塑件的質量和體積（ g 或 澆注系統(tǒng)所需塑料質量和體積 （ g或 V 塑件的體積（ m 注塑機允許的最大注塑量（ g或 件鎖模力校核 在確定型腔的數(shù)量后確定注射機的類型，參考教材塑料成型工藝與模具設計式 4注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目 n 中 F 注射機的額定鎖模力（ N）； 單個塑件在模具分型面上的投影面積（ 2）； 澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（ 2）； P 塑料容體對型腔的成型壓力 (其大小一般是注射壓力大小見塑料后蓋畢業(yè)設計說明書 本說明書表二。 由上面的公式得 F A1n 射壓力在 60 100 之間），取中間值 p=80 828 2， 12 2，故 F 801 30 8098282 =8960 1572480 =1582880(N) 合 N。 本模具所需要的鎖模力 N，符合條件的注射機有多種，在此是初步選用 射機。下面是 射機的技術規(guī)格： 表 桿直徑 注射容量 注射壓力 鎖模力 50 250 2 130800大注射面積 最大模具厚度 最小模具厚度 中心孔徑 500 2 350 250 150 模板行程 噴嘴球半徑 噴嘴孔直徑 定位孔直徑 350 18 4 1250+塑加工時所需注塑壓力與塑料品種，塑件形狀和尺寸，注塑機類型、噴嘴及模具流道的阻力等因素有關。選擇的注塑機的注塑壓力必需大于成型制品所需的注塑壓力。 射壓力的校核 由 射參數(shù)可知，注射壓力為 70 90 射機額定注射壓力為119合要求。 具安裝尺寸校核 噴嘴尺寸 ,模機外形尺寸及模具厚度均應在注塑機所要求的技術規(guī)格范圍內 嘴的中心線相一致，噴嘴頭的凸球面比較、半徑 p、噴嘴的孔徑 別保持如下關系： 1612 32 所以合適。 塑料后蓋畢業(yè)設計說明書 開模取出塑件所需的開模距離必需小于注塑機的最大開模行程。由于選用的是液壓 其最大開模行程由注塑機連桿機構的最大行程決定 ,與模具厚度無關。 由于采用單分型面注塑模 ,其開模行程可按下式校核 : S 2+(5 10) 式中 推出距離（脫模距離）（ 包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度 (S 注塑機最大開模行程（ 具與注射機安裝模具部分相關尺寸的校核 為了保證模具能順利安裝在注射機上，需對其相關尺寸加以校核。 1. 噴嘴尺寸 注射機噴嘴為球面，其球面半徑于相應的模具主流道始端凹下球面半徑相適應 ，本設計也滿足（詳見澆注系統(tǒng)設計）。 2. 定位圈尺寸 根據(jù)模具和注射機配合的要求，模具安裝在注射機上必須使模具的中心線與料筒、噴嘴的中心線重合。因此，定位圈的中心線要和噴嘴的中心線重合，本設計也能滿足要求（詳見澆注系統(tǒng)設計）。 . 模具厚度 本模具閉合高度 H ，注射機允許的閉合高度為 370， ，顯然，滿足要求。 射機參數(shù)的較核 由于選用 射機，其裝模高度在 250間而本模具的 總高度是 裝模的范圍之內。 塑件在分型面上的投影面積為（ 112 82）2=18638 合 00 在合格的范圍內。所以在前面的初選用 射機是符合本模具的要求的。 塑料后蓋畢業(yè)設計說明書 第 4 章 型腔的數(shù)目決定及分布 注射模具的典型結構有單分型注射模、雙分型注射模、斜導柱側向分型與抽芯注射模、斜滑塊側向抽芯注射模、帶有活動鑲件的注射模、定模帶有推出裝置的注射模等等。 跟據(jù)塑件的結構特征和使用要求，本模具采用雙分型面結構，其中一個分形面是為了 使?jié)沧⑾到y(tǒng)的冷凝料自動脫落下來，而另外一個分型面則是用于脫模了。由于本塑件 側壁有 2個與開模方向不一致的凹槽，所以必須首先將成型這部分的型芯脫離出件，才能將整個塑件從模具中脫出。這種型芯通常稱為側型芯，并加工成可動形式。 這里考慮開模時側向抽芯與分型與塑件的推出同步，故可采用斜滑塊外側抽芯機構。這里采用斜導柱在定模上，滑塊在動模上的注塑模結構。斜滑塊使用壓條安裝在動模凹槽內，可以沿凹槽滑動。斜導柱固定在定模上。斜導柱與滑塊上的斜孔一般采用 H8/ H8/開模時，滑塊隨著動模沿斜導柱向外側運動， 脫離出件。 為了保證制品的精度（考慮到只靠導柱對斜滑塊進行定位，怕強度不夠，影響制品的尺寸精度）應為斜滑塊設計定位裝置。這里采用限位塊的形式，將它與斜滑塊之間為斜面配合。把限位塊與定模做成整體式，這樣在注塑是對滑塊起到定位作用，從而保證了制品的尺寸精度。 本塑料制件為塑料后蓋，生產的批量較大，為了提高生產效率，但又要保證產品的一致性，故不宜采用一模多腔的形式。故采用一模一腔的結構形式。 塑料后蓋畢業(yè)設計說明書 第 5 章 分型面的選擇 型面的設計 分型面是決定模具結構形式的重要應素，它與模具的整體結構和模具的制造工藝 有密切的關系，并且直接影響到塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注塑模具設計中的一個關鍵。 選擇分型面時一般應尊循以下幾項基本原則： 1. 分型面應選在塑件外形最大輪廓處； 2. 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模； 3. 保證塑件的精度要求； 4. 滿足塑件外觀質量的要求； 5. 便于模具的加工與制造； 6. 對成型面積的影響； 7. 排氣的效果的考慮； 8. 對側向抽芯的影響。 根據(jù)分型面選擇的原則，通過綜合分析比較，確定以下的兩個方案：單分型面和雙分型面。 方案一：雙分型面 選用雙分型面形式的優(yōu)點：模具 進料均勻、平穩(wěn)。 選用雙分型面形式的缺點：增加模具的結構復雜性，增加模具的厚度，而且在制品的外表面易留下點澆口的痕跡。不符合模具的加工經濟性。 方案二：選用單分型面結構的示意圖如下： 選用單分型面的優(yōu)點：使模具的結構簡單化，減小模具的厚度，也節(jié)省了模具材料，且在脫模后塑料制件的外表面無澆口的痕跡。進料的距離也大大的縮短了。 從以上的兩個方案進行比較，采用方案二（單分型面）比采用方案一（雙分型面）更符合要求，方案二符合了模具的加工經濟性，因此，本模具宜采用雙分型 面的形式。 塑料后蓋畢業(yè)設計說明書 圖 料后蓋畢業(yè)設計說明書 第 6 章 成型零件的工作形式計算及結構形式 成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑料間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高強度、剛度及較好的耐磨性能。 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件即成型零件設計，包括凹模、型芯、鑲塊、凸模和成型桿等。設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位 置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵零件進行強度和剛度校核。 具材料的選擇 根據(jù)模具的生產條件和模具的工作條件需要，結合模具材料的基本性能和相關的因素，來選擇適合模具需要的，經濟上合理、技術上先進的模具材料。對于一種模具，如果單純從材料的基本性能考慮，可能幾種模具材料都能符合要求，然而必需綜合考慮模具的使用壽命、模具制造工藝過程的難易程度、模具制造費用以及分攤到制造的每一個工件上的模具費用等多種因素，進行綜合分析 評價，才能得出符合實際的正確結論。 主要指標有： 1. 模具材料的基本性能 要考慮模具材料的耐磨性、韌性、硬度和紅硬性（紅硬性是指模具材料在一定溫度下保持其硬度和組織穩(wěn)定性抗軟化的能力）。還要根據(jù)實際工作條件，分別考慮其實際要求的性能，如抗氧化能力、抗壓強度、抗拉強度和抗彎強度、疲勞強度等。 2. 模具材料的工藝性 模具材料的工藝性，經?？紤]一下幾種：可加工性；淬火溫度和淬火變形；淬透性和淬硬性；氧化脫碳敏感性等。 3. 模具材料的冶金質量及其它考慮因素 冶金質量也對模具材料的性能有很大的影響，只有優(yōu)秀的冶金質量，才能充分發(fā) 揮模具材料的各種性能。?？紤]的冶金質量指標有：冶煉質量，鍛造軋制工藝，熱處理和精加工，導熱性，精料和制品化等。其它還要考慮選用的模具材料的價格和通用性。 總之，選用高質量、高性能、高精度的模具材料的精料和制品，高效率、高速度塑料后蓋畢業(yè)設計說明書 低成本地生產高質量的模具，已經成為當前工業(yè)發(fā)達國家模具制造的主要發(fā)展趨勢，我國也正在向這一方向發(fā)展。 以下成型零件材料就根據(jù)以上原則選擇。 模的設計 為了提高零件的加工效率，裝拆方便，保證兩個型腔形狀，尺寸一致，采用整體式凹模結構。在凹模與定模板間的配合用67 影響成型零件的尺寸因素有： 值為 s=（ 式中 s 塑料收縮率波動所引起的塑件尺寸誤差； 塑料的最大收縮率； 塑料的最小收縮率； 塑件的基本尺寸。 參考塑料成型工藝與模具設計 P 所列出的經驗值，成型零件的制造公差約占塑件總公差的31取 作為模具制造公差。模具成型零件制造公差用 收縮率的波動引起塑件尺寸誤差隨塑件的尺寸增大而增大。在計算成型零件時，所用到的收縮率均用平均收縮率來表示 S = 2 100% 式中 S 塑件的平均收縮率； 塑料的最大收縮率； 塑料的最小收縮率。 計算公式參考教材 （ 5 (0z =(1+ S )0z 式中 S 表示塑料的平均收縮率； (S = 表示塑件的基本尺寸； 表示塑件尺寸的公差； Z 取 /3。 當制件的尺寸較大、精度級別較底時式中取 精度級別較高時式中塑料后蓋畢業(yè)設計說明書 取 塑件為塑料后蓋其精度要求較高，故在本設計中取 腔深度的計算 ：計算公式參考教材 (5(0z =(1+ S )0z 式中 表示型腔的深度； S 表示塑料的平均收縮率； 表示 塑件凸出的高度； 修正系數(shù)， =1/21/3，精度要求低時取小值，反之取大值。在此取 1/3。 表示塑件的基本尺寸； Z=1/3。 基本尺寸為 16 的計算：查教材 3尺寸的公差為 = 利用公式 (0z =(1+ S )0z =(1+ 161/3 型心尺寸的計算 型心尺寸的計算公式參考教材 5 ( z =(1+ S ) z 式中 S 表