LG40-LG60軋機崗位作業(yè)標準

文件名稱 LG40LG40 LG60 LG60 崗位作業(yè)標準崗位作業(yè)標準 一車間一車間 文件編號 WLCS QW W 022 2010 版 號 C 修 改 1 生效日期 2010 年 04 月 20 日 編制單位 制造部 編 制 年 月 日 審 核 年 月 日 批 準 年 月 日 發(fā)放編號 受控印章 文件編號 WLCS QW W 022 2010 版 號第 C 版 第 1 次 LG40 LG60LG40 LG60 崗位作業(yè)標準崗位作業(yè)標準 頁 碼第 2 頁 共 12 頁 目目 錄錄 1 崗位職責與權限 2 2 主要設備參數(shù)及工裝 2 3 作業(yè)流程與操作規(guī)程 3 4 相關文件 10 5 質(zhì)量記錄 10 6 修訂記錄 10 7 附件 10 文件編號 WLCS QW W 022 2010 版 號第 C 版 第 1 次 LG40 LG60LG40 LG60 崗位作業(yè)標準崗位作業(yè)標準 頁 碼第 3 頁 共 12 頁 1 1 崗位職責與權限崗位職責與權限 1 1 崗位職責 1 1 1 所有員工經(jīng)培訓合格后允許上崗 培訓材料至少包括 冷軋崗位作業(yè)標準 考核 方式分筆試和實際操作 考核結(jié)果須經(jīng)當班組長和科長評定 不合格者僅給一次重新 考核機會 1 1 2 所有員工必須嚴格按照 冷軋崗位作業(yè)標準 進行操作 1 2 權限 1 2 1 所有員工有權向上級主管及相關部門提出對本作業(yè)標準的修改意見 所有改進意 見經(jīng)技術研發(fā)部審核后生效 1 2 2 所有員工有權制止不安全操作行為 同時有權拒絕帶有不安全隱患的工作指令 2 2 主要設備參數(shù)及工裝主要設備參數(shù)及工裝 表一 主要設備參數(shù) 上 下料 拔制規(guī)格及速度 單位元 mm 廠 區(qū) 設備 名稱 加料 外徑 加料 壁厚 軋后 外徑 軋后 壁厚 減徑量減壁量 機頭形 成次數(shù) 次 分 送進量 mm 次 回轉(zhuǎn) 角度 1LG40575 519 44 51 2 5 80 40 852 1545 72 1LG60575 525 44 51 65 5 60 40 751 841 表二 冷拔制程相關術語注解 序號名稱注解 1 孔型 沿工作弧由大向小變化 入口比來料外徑略大 出口與成品管直徑相同 再后孔型略有放大 以便管體在孔內(nèi)轉(zhuǎn)動 3 3 作業(yè)流程與操作規(guī)程作業(yè)流程與操作規(guī)程 3 1 作業(yè)流程 來料檢驗 注 1 流程圖中 Y 表示合格 N 表示不合格 3 23 2 操作規(guī)程 操作規(guī)程 3 2 1 上班準備 3 2 1 1 機臺員工做好面對面交接工作 主要包括上一班生產(chǎn)特殊要求 生產(chǎn)異常 機 臺工作狀況以及上一班遺留工作和注意事項 3 2 1 2 根據(jù)點檢卡要求對機臺進行逐項檢查 如發(fā)現(xiàn)異常 反映至當班組長 由當組 長提出維修處理 3 2 2 來料自檢要求及異常處理 3 2 2 1 各工序檢查來料有無工藝卡和第二標識 根據(jù)支數(shù) 制程狀態(tài) 規(guī)格等信息確 認工藝卡及第二標識與實物是否相符 如發(fā)現(xiàn)來料與工藝卡或第二標識不符 或沒 有工藝卡和第二標識 暫停生產(chǎn) 提報異常至當班組長 3 2 2 2 來料支數(shù)檢查 根據(jù)工藝卡和生產(chǎn)流轉(zhuǎn)卡 清點來料支數(shù) 如發(fā)現(xiàn)來料與工藝 卡不附 提報異常至當班組長確認無誤后方可生產(chǎn) 異常處理 暫停 退回 Y N 來料檢驗 N 異常處理 重處 理 分卡 入庫 選配 模具 冷 軋 自 檢 Y 下道工序 設備 調(diào)整 文件編號 WLCS QW W 022 2010 版 號第 C 版 第 1 次 LG40 LG60LG40 LG60 崗位作業(yè)標準崗位作業(yè)標準 頁 碼第 4 頁 共 12 頁 3 2 2 3 對上一班生產(chǎn)的遺留部分進行確認 區(qū)分 對不合格品分開存放于車間指定區(qū) 域 做好明顯的第二標識 及時提報異常至當班組長 經(jīng)班組長確認后 與運籌管 理部協(xié)調(diào)提出分卡或其他重處理 3 2 2 4 針對來料進行表面質(zhì)量檢驗 包括上一班遺留的部分 來料品質(zhì)檢驗 3 支以 上 主要檢查內(nèi)容包括 a 檢查來料有無明顯的長短不一 亂尺投料管除外 即生產(chǎn)編號包含 F b 對工藝卡注明參考長度要求的 確認來料最短長度是否滿足工藝要求 c 檢查來料表面有無肉眼可見的殘留氧化皮 殘留酸跡和明顯腐蝕坑 表面裂紋 發(fā)紋 擇迭等缺陷 對上述缺陷應清除 d 端部平整 無切斜 無毛刺 無殘留砂輪灰等雜物 e 參照工藝卡要求檢查來料規(guī)格是否滿足工藝卡尺寸偏差要求 3 2 2 5 如出現(xiàn)以上或其他異常 應清除或退回上道工序 不能在本制程自行處理的 需提報異常至當班組長協(xié)助解決后方可生產(chǎn) 3 2 2 6 生產(chǎn)前需按照對來料的檢查情況確實填寫自主檢查表來料檢驗項 包括尺寸 表面品質(zhì) 以及是否合格的判定 3 2 3 選配模具 3 2 3 1 在下列情況下 需對模具進行更換 a 軋制規(guī)格改變 b 頂頭 軋輥嚴重磨損 嚴重麻點 開裂 在線修磨無法達到工藝要求 c 軋制鋼管表面出現(xiàn)尺寸偏差超標 無法通過調(diào)整達到工藝要求 3 2 3 2 根據(jù)工藝卡要求 選配孔型 頂頭 芯棒 如發(fā)現(xiàn)無法按工藝卡開列的工藝進 行生產(chǎn) 提報當班組長 由當班組長聯(lián)系工藝科對工藝進行確認 修訂 3 2 3 3 更換模具前將主機架停在前死點位置 將芯棒抽出 切斷主電源 3 2 3 4 檢查模具工作面是否存在異物 磨損嚴重 過度修磨和工作槽剝落等缺陷 對 以上缺陷應修理 清除或更換 3 2 3 5 軋輥安裝完成后 確認工作小車進行范圍及機臺架上無障物或多余工具后 低 速運轉(zhuǎn)空行程幾次 確認無碰卡及無異常聲音為正常 3 2 3 6 更換與產(chǎn)品相匹配的導套 卡爪 3 2 3 7 更換芯棒及頂頭 且對頂頭與孔型相對位置進行調(diào)整 3 2 3 8 加上需軋制的鋼管 開低速軋制 待管端軋出后 檢查表面質(zhì)量及尺寸偏差 并作調(diào)整 使之達到 冷加工工藝卡 要求的范圍內(nèi) 并檢查確認所有調(diào)整螺絲至 緊固后 方可正常生產(chǎn) 3 2 3 9 LG40 LG60 更換工模具的流程 注 LG40 19 25 25 4孔型用35齒齒輪 33 4 38 40孔型用34齒齒 輪 LG40 33 4 38 40孔型用29齒齒輪 51 57孔型用28齒齒輪 1 確認所需更換的孔型 芯棒 頂頭 2 準備拆卸工具 3 主機架停在前死點位置 切斷主電源 4 拆除上孔型兩側(cè)固定蓋板 5 松出機架兩側(cè)調(diào)整及固定螺絲 取出調(diào)整楔塊及T型機架蓋 6 吊出上孔型 7 拆下孔型座側(cè)調(diào)整齒條 并吊出下孔型座 8 裝上需更換的下孔型座及調(diào)整螺絲 并調(diào)整孔型位置及齒輪 齒條間隙 注意 安裝時下孔型小口處鏈槽垂直向上 齒輪與齒條嚙合間隙為0 15 0 20MM 齒輪與 齒 文件編號 WLCS QW W 022 2010 版 號第 C 版 第 1 次 LG40 LG60LG40 LG60 崗位作業(yè)標準崗位作業(yè)標準 頁 碼第 5 頁 共 12 頁 條嚙合接觸面沿齒長不小于70 沿齒高不小于50 9 裝上四只孔型座支承彈簧 10 裝上上孔型座并調(diào)整相應位置 上 下孔型座鏈槽必須垂直相對 且不允許有 軸 向 縱向 橫向錯位 齒輪 齒條調(diào)整同上 且二根齒條前后位置必須保持一致 11 裝上T型機架蓋并緊固 12 裝上調(diào)整楔塊及兩側(cè)調(diào)整螺絲 并對孔型間隙進行初調(diào) 一般初調(diào)孔型間隙為 1mm 13 檢查確認工作小車進行范圍及機臺架上無障礙和多余工具后 低速運轉(zhuǎn)空行程 幾 次 確認無碰卡及無異常聲音為正常 14 更換芯棒及頂頭 且對頂頭與孔型相對位置進行調(diào)整 注LG40頂頭前端到上下 孔型邊距為100mm 15 加上需軋制的鋼管 低速軋制 待管端軋出后 檢查表面質(zhì)量及尺寸偏差 并 適 當調(diào)整 使之達到 冷加工工藝卡 要求的范圍內(nèi) 并檢查確認所有調(diào)整螺絲至緊 固后 方可正常生產(chǎn) 3 2 4 軋制過程質(zhì)量控制及自檢 3 2 4 1 禁止對軋制進行中的管子做任何接觸管子的測量和表面檢驗的動作 3 2 4 2 首次檢驗 交接班 更換生產(chǎn)編號 更換模具 孔型 頂頭 和對模具進行修 磨 調(diào)整后 均需按首次檢驗的要求進行檢查和記錄 檢驗內(nèi)容包括尺寸偏差 表面質(zhì)量 以及其他特殊的工藝生產(chǎn)要求 首次檢驗 3 支以上 包括第 3 支 3 2 4 3 過程抽檢 首檢 3 支 第 1 支必須切管檢查 如符合要求 則后 2 支不需切管測量 測量依據(jù)可根 據(jù)首支符合要求的管頭值來確認 如不符合要求 則繼續(xù)切管測量 直到切管測量符 合要求后則每隔 10 支切管檢查 檢驗內(nèi)容同首次檢驗 3 2 4 4 檢查要點 a 外徑檢查 1 使用外徑千分尺測量鋼管的外徑 在尾部距端口至少 200mm 處 中間任意選兩個 截面測量 兩個截面相距長度 1m 每個截面測量相互垂直的兩個點 2 中間品道次 成品道次的外徑偏差參照工藝卡外徑允許偏差要求進行控制 b 壁厚檢查 1 使用長臂壁厚千分尺測量距端部至少 80mm 以上處互相垂直的 4 個點的壁厚 點 與 點相距 90 若內(nèi)徑太小而無法使用長臂壁厚千分尺測量的 可使用超聲波測厚儀測 量或者在保證長度足夠的前提下切下 80 100mm 長的樣管測量 測量資料包括該截 面 壁厚之最大值和最小值 2 壁厚首檢第一支如符合工藝卡要求 則后兩支不需切管測量 可在外徑不變的情 況 下根據(jù)首支切管之管端及管尾之差值來確認 如不符合則需繼續(xù)切管 生產(chǎn)過程中 之抽檢樣管若無法使用長臂尺測量的 每軋制 10 支切一支管樣 若內(nèi)表面質(zhì)量不穩(wěn) 定的 據(jù)實際情況增加切管檢查頻率 文件編號 WLCS QW W 022 2010 版 號第 C 版 第 1 次 LG40 LG60LG40 LG60 崗位作業(yè)標準崗位作業(yè)標準 頁 碼第 6 頁 共 12 頁 3 所有測量數(shù)據(jù)之判斷皆依據(jù)該工藝卡軋后公司內(nèi)控標準之要求 如果沒有內(nèi)控標 準 則按客戶標準為依據(jù) 特殊情況 例軋制后超內(nèi)控標準的 需組長或科長簽名確認 方 可繼續(xù)軋制 開坯管涉及切管長度改變的 需聯(lián)系工藝科更換工藝卡 c 表面質(zhì)量檢驗 1 檢驗頻率 首檢 3 支 及生產(chǎn)過程中每 10 支需抽檢 1 支 首檢與生產(chǎn)中抽檢之方 法及標準皆需相同 2 檢查方法 b1 外表面檢查 b 1 1 每支軋制完成 目測檢察有無明顯可見的表面缺陷 b 1 2 首次檢驗及過程檢驗在尾部距 200 300mm 的長度范圍 用棉紗等將鋼管表 面油污擦干凈后使用金相砂紙打磨表面 打磨長度至少 300mm 并要旋轉(zhuǎn) 360 打 磨 檢查外表面是否有軋毛 軋折等缺陷 若發(fā)現(xiàn)異常 應停機逐支檢查 自行 調(diào) 整不能滿足工藝要求的 提報至當班組長協(xié)助解決 b2 內(nèi)表面檢查 b 2 1 若來料軋后外徑 33 4mm 使用棉紗擦拭干凈距尾部不小于 100mm 長度范圍 內(nèi)的內(nèi)表面油污 手摸檢查內(nèi)表面是否光滑 使用手電目測觀察內(nèi)表面是否有軋 毛 軋折等內(nèi)表面缺陷 若發(fā)現(xiàn)異常 應停機逐支檢查 自行調(diào)整不能滿足工藝 要 求的 提報至當班組長協(xié)助解決 b 2 2 若來料軋后外徑 33 4mm 在保證長度的前提下 截取管尾約 100mm 左右 的 樣管 內(nèi)表面使用棉紗將油污擦干凈 對光 光線必須足夠明亮 晴天為太陽光 陰天或晚上必須用強燈光 作 360 度旋轉(zhuǎn) 觀察是否有軋毛 軋折等內(nèi)表面缺陷 若發(fā)現(xiàn)異常 應停機逐支檢查 自行調(diào)整不能滿足工藝要求的 提報至當班組長 協(xié) 助解決 d 報表填寫與標示 1 對檢驗后之數(shù)據(jù)需及時確實的填寫于 冷軋制程管制表及自主檢查表 中 包括 尺 寸 表面品質(zhì) 長度以及是否合格的判定 2 對檢驗的管子用相對應鋼種的標簽貼于管子表面 并寫明序號 序號對應報表中 填寫資料的先后 對于切管測量的 切下的樣管必須貼上鋼種標簽寫明第二表識 日期 機臺 至少保留一個月 3 2 4 5 冷軋過程常見缺陷和問題的處置辦法 表三 表三 常見缺陷和問題的處置辦法 軋制缺陷產(chǎn)生原因消除方法 1 軋制鋼管外徑過大 無法通過調(diào)整達到要 求 a 孔型設計或加工深度過大 b 孔型工作槽磨損嚴重 c 上孔型鍥塊不正確 實際未 壓下 a 更換孔型 重新加工 磨外圓 b 更換模塊 c 校正 調(diào)整鍥塊和墊片高度 文件編號 WLCS QW W 022 2010 版 號第 C 版 第 1 次 LG40 LG60LG40 LG60 崗位作業(yè)標準崗位作業(yè)標準 頁 碼第 7 頁 共 12 頁 2 軋制鋼管外徑太小 無法通過調(diào)整達到要 求 a 孔型設計錯誤 b 上模塊楔塊正確 a 更換孔型 重新加工 修磨工作槽 b 校正 調(diào)整鍥塊和墊片高度 3 軋制鋼管外徑不園 無法通過調(diào)整達到要 求 a 孔型定徑段不均勻磨損 b 孔型間隙過大或過小 c 管坯 鋼管不轉(zhuǎn)動 a 更換孔型 重新修磨 b 校正 調(diào)整孔型間隙 c 確定原因并消除 重點關注入口卡 盤和出口卡盤之卡爪夾緊力 如手能 轉(zhuǎn)動 則需更換卡爪或調(diào)整壓力 4 竹節(jié)管 a 送進 延伸率與孔型定徑段 之比太大 成品在定徑段碾 壓次數(shù)太少 b 管坯跳動 送進不均勻 送 進卡爪打滑 導致軋制力不 均勻 孔型彈跳不均勻 c 孔型定徑段不均勻磨損或修 磨不當 a 減少送進量 通常 5 次即可 軋制 不銹鋼通常不出現(xiàn)本問題 b 選用合適的芯棒尺寸和導套尺寸 更換卡爪 調(diào)整卡爪壓力 改善受力 面 入口卡爪壓力檢查 c 更換孔型 重新修磨 5 軋制鋼管內(nèi)徑太大 a 頂頭位置太靠前 b 頂頭定徑直徑太大 a 重新對位 b 更換頂頭或重磨 6 軋制鋼管內(nèi)徑太小 a 頂頭位置太靠后 b 頂頭定徑直徑太小 c 頂頭磨損 a 重新對位 b 更換頂頭 c 更換頂頭 7 軋制鋼管內(nèi)徑不園 a 過量的側(cè)向間隙 對于薄壁 b 芯棒磨損 a 增大送進或使用不同的側(cè)隙很小的 軋槽 b 更換芯棒 8 軋制鋼管偏心a 來料管偏心過大 b 熱處理不均勻 存在陰陽面 a 增使用較好的來料 b 重新熱處理 9 鋼管前端開裂a 加工材料延伸率太大或減壁 量太大 b 送進過大 c 管坯切斷端部硬化 d 管坯切口原始裂紋 e 變形區(qū)孔型側(cè)壁開口太大 對于薄壁 f 管坯硬度超標 g 管坯壁厚不均 h 孔型的過度磨損 a 修改軋制工藝 較少減壁量 端部 倒角 一半壁厚 b 減小送進量 c 用更合適的切斷方法或機械平口 d 端部倒角 檢查有無原始裂紋 e 加大送進 否則用新孔型 f 檢查 有必要的話重新熱處理 g 退回精整 h 更換孔型 i 減小變形量或工藝變更 文件編號 WLCS QW W 022 2010 版 號第 C 版 第 1 次 LG40 LG60LG40 LG60 崗位作業(yè)標準崗位作業(yè)標準 頁 碼第 8 頁 共 12 頁 i 材料特性 在所有其他情況下 檢查并看在管 坯接連以 離合器咬合 速度軋制時能 否改變接點軋制 10 螺旋印 軋折 軋毛和粘鋼 a 軋槽上有剝落或裂口 b 由不適當?shù)?局部的 開口過 大 引起的軋折或軋毛 c 孔型進口段上開口太小 引 起切削母管表面碰傷而帶進 變形區(qū) d 太大的開口和過小的或過大 的孔型間隙 引起的軋折和 軋毛 e 孔型槽側(cè)壁粘鋼 a 更換較好的孔型 原有孔型可改制 成更大尺寸的孔型 b 在軋槽上作記號 更換孔型 線外 修正 c 減小送進量或通過手工修正側(cè)壁孔 型開口 d 增加送進或更換孔型 e 清理孔型粘鋼 11 縱向平行印跡a 出口卡盤夾爪留下的印跡 外表面 b 鐵銹 氧化皮 砂輪灰或酸 洗殘留物被軋入 內(nèi)外表面 c 管坯上有深的 尖銳的劃痕 內(nèi)外表面 d 不良的內(nèi)壁潤滑 內(nèi)壁 e 頂頭粘鋼 內(nèi)壁 a 檢查夾爪情況 降低液壓缸壓力 如有必要 重磨 更換磨損的夾爪 b 準備更精制的管坯 養(yǎng)成好的作業(yè) 習慣 c 進行目測檢查 選擇管坯 如鵝必 要修正管坯生產(chǎn)工藝 d 改善內(nèi)壁潤滑 e 清理頂頭粘鋼 12 管壁上約 45 裂 紋 裂紋或材料波紋 a 材料加工變形量太大 b 送進量過大 c 側(cè)開口過大 對于薄壁 d 不充分或不適當?shù)睦鋮s和潤 滑 a 檢查 如需要 重新熱處理或更改 軋制工藝 b 減小送進量 c 增加送進或用更換孔型 d 檢查 如需要 通過實驗修正 13 頂頭斷裂a 頂頭太硬 韌性差 b 錯誤的頂頭 孔型組合 c 頂頭定徑錐度不夠 d 頂頭 卡 在鋼管里 e 管坯嚴重過酸或殘余氧化皮 卡在芯棒上 f 孔型工作槽磨損嚴重 或多 次斷頂頭導致工作槽受傷 g 孔型工作槽剝落或過度修磨 h 變形量太大 i 送進量太大 j 芯棒位置不對 k 材料硬度偏高 a 參看熱處理規(guī)程進行正確檢查或更 換頂頭材料 b 檢查頂頭尺寸和孔型磨損情況 檢 查孔型對位 c 適量磨削 適當加大錐度 通常為 1 200 d 檢查鋼管內(nèi)孔 芯棒潤滑 e 檢查管坯內(nèi)壁 徹底清洗 f 更換孔型 g 更換孔型 h 改變軋制工藝 i 減小送進量 j 重新對位 k 重新熱處理 14 芯棒和軋槽凹痕a 電化學反應 a 分析潤滑冷卻油 芯棒 孔型槽 文件編號 WLCS QW W 022 2010 版 號第 C 版 第 1 次 LG40 LG60LG40 LG60 崗位作業(yè)標準崗位作業(yè)標準 頁 碼第 9 頁 共 12 頁 b 疲勞 c 側(cè)開口錯誤 d 砂輪屑等外來物壓入 殘酸和水之間的化學反應 必須清理 內(nèi)外表面的殘酸 當軋機停車時 應 清潔軋制工具 b 重新熱處理或重磨后改成較大的孔 型 c 修正側(cè)壁開口 e 清理干凈砂輪屑等外來物 15 孔型工作槽根部 裂紋 a 疲勞裂紋 b 變形硬化 c 較大或不均勻的初始硬度 d 與軋輥軸過大的過盈配合 a 可以熱處理和重磨到較大軋槽尺寸 b 見 a c 使用新模塊前檢查硬度 進行時效 或 3 次低溫回火 d 檢查軋輥軸尺寸偏差和孔型內(nèi)徑偏 差 16 孔型任意點的裂 紋 a c 同 15 b 由于其他裂紋 見 15 產(chǎn)生的 局部高的應力而導致鋼管上 的凸起 這些凸起通常在軋 槽同一點軋下 引起局部過 載 c 較大或不均勻的初始硬度 a c 同 15 b 更換孔型 17 模塊軋槽粘著a 潤滑不充分 b 模塊過熱 a 調(diào)整 b 加大潤滑油流量 18 鋼管內(nèi)部裂紋a 減壁和減徑之比太小 b 使用錯誤的芯棒 a 修改軋制工藝 檢查孔型設計 b 使用正確的芯棒 檢查軋槽和芯棒 的設計 3 2 5 異常判定及處理 3 2 5 1 如發(fā)現(xiàn)來料無工藝卡或第二標識 或者工藝卡及標識與實物不符 確定不了產(chǎn) 品 資訊 一律暫停生產(chǎn) 提報異常至當班組長 由當班組長協(xié)調(diào)確認 處理 應輔助化 學成分區(qū)分 現(xiàn)場或取樣試驗室化學元素分析確認 3 2 5 2 尺寸偏差 當發(fā)現(xiàn)軋后尺寸超出產(chǎn)品要求的上下限 則對前一次測量至出現(xiàn)尺 寸 偏差間的部分進行全檢 挑出合格與不合格品 做好明顯第二標識后分開存放 同時 對模具做調(diào)整 提報異常至當班組長 由當班組長協(xié)調(diào)做分卡或其他重處理 操作員 工將生產(chǎn)異常如實填寫在 冷軋制程管制表及自主檢查表 上 3 2 5 3 如檢查發(fā)現(xiàn)存在表三或其他缺陷 無法通過調(diào)整達到生產(chǎn)工藝要求 及時提報 異 常至當班組長 同時對合格與不合格品 做好明顯第二標識后分開存放 填寫異常報 告 3 2 6 堆放及標識 3 2 6 1 來料加工前 逐框檢驗有無標識 根據(jù)實物校對標識內(nèi)容 3 2 6 2 每道次生產(chǎn)流轉(zhuǎn)過程中 按框張貼標識 每框不少于 2 張 標識明顯易見 統(tǒng) 一 文件編號 WLCS QW W 022 2010 版 號第 C 版 第 1 次 LG40 LG60LG40 LG60 崗位作業(yè)標準崗位作業(yè)標準 頁 碼第 10 頁 共 12 頁 張貼于一端頭部 200mm 以內(nèi) 3 2 6 3 堆放按照鋼種 制程狀態(tài) 規(guī)格組距 合格品 廢品等分開存放于車間指定區(qū) 域 堆放處有明顯指示牌 3 2 7 量具使用方法 3 2 7 1 所有量具必須經(jīng)計量室鑒定后有效 并在有效鑒定使用期間內(nèi) 3 2 7 2 測量前對量具校零 使用標樣進行校正確認 3 2 7 3 員工有權利和義務對不合格量具提出維修意見 3 2 8 中間品異常入庫 3 2 8 1 中間品異常指在冷軋制程中 由于來料異常 加工過程異?；蚱渌蛩卦斐傻?產(chǎn) 品不能滿足工藝要求的不合格品 3 2 8 2 所有中間不合格品入庫需提報異常至質(zhì)檢 經(jīng)質(zhì)檢判定后允許入中間品庫 3 2 9 不合格品的控制 處置和管理 3 2 9 1 不合格品指不能滿足工藝要求的產(chǎn)品 3 2 9 2 不合格品的處理包括重處理 改投其他訂單 中間品改制入庫 報廢 3 2 9 3 主要缺陷及處理 a 如檢查存在表面裂紋 不平 毛刺 殘留氧化皮 尺寸超差等來料缺陷 退回 上道重處理 b 料或軋制過程出現(xiàn)長度不滿足工藝要求 包括斷頂頭 頭部開花 沖管等導致的切 后短尺 提報異常至當班組長確認 處理辦法如下 1 如來料為一做多支 短尺長度可以滿足單支成品要求 則跟整框一起流轉(zhuǎn) 在工 藝流轉(zhuǎn)卡上注明短尺原因 2 如短尺長度不能滿足單支成品要求 經(jīng)車間組長判定后改制或報廢 最終交由質(zhì) 檢科判中間品入庫 報廢 判廢依據(jù)如下表 外徑 mm 長度 m 判定 57 2報廢 219 1 5報廢 219 1報廢 3 對軋制制過程檢查出的軋毛 裂紋等表面缺陷 經(jīng)點磨清除后允許流轉(zhuǎn)下道工序 點磨不能清除或清