產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃與設(shè)計開發(fā)管理應(yīng)知應(yīng)會.doc

產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃與設(shè)計開發(fā)管理應(yīng)知應(yīng)會 基礎(chǔ)術(shù)語1.AIAG全稱Automotive IndustryAction Group，即汽車工業(yè)行動小組。 該組織成立于1982年，由美國三大汽車公司通用、福特和克萊斯勒共同創(chuàng)建，是全球公認的著名的非盈利組織。 它為汽車整車制造商和零部件供應(yīng)商提供了一個唯一的平臺以共同處理和解決影響全球汽車供應(yīng)鏈的問題。 目前已有超過1000多家的成員公司，其中包括整車制造商克萊斯勒、福特、通用、北美豐田和北美本田以及一級供應(yīng)商德爾福、江森自控、固特異、麥格納、約翰迪爾、偉世通、李爾、博格華納等。 2.AP:AIAG參考工具手冊產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的英文Advanced ProductQuality Planning首個大寫字母縮寫。 它是對新產(chǎn)品、新項目或更改產(chǎn)品從確立要求到批量生產(chǎn)的設(shè)計開發(fā)和生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備全過程實施和控制的先期策劃過程，它拓展了ISO9001標(biāo)準(zhǔn)對質(zhì)量策劃的要求。 3.FMEA:AIAG參考工具手冊潛在失效模式及后果分析的英文failure modeland effectivenessanalysis首個大寫字母縮寫。 PFMEA的P是“過程Process”的首個大寫字母縮寫，DFMEA的D是“設(shè)計Design”的首個大寫字母縮寫，SFMEA的S是“系統(tǒng)Sysetm”的首個大寫字母縮寫；潛在的失效模式和后果分析（FMEA）作為一種策劃用作預(yù)防措施工具，其目的是發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少潛在失效發(fā)生的措施并不斷地完善。 還能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。 適當(dāng)?shù)剡\用潛在的失效模式和后果分析（FMEA）是一個相互的過程，永無止境。 4.SPC:AIAG參考工具手冊統(tǒng)計過程控制的英文Statistical ProcessControl首個大寫字母縮寫。 它是一種應(yīng)用數(shù)理統(tǒng)計的方法進行質(zhì)量管理的技術(shù)，控制圖是簡單有效的SPC工具之一。 SPC主要是指應(yīng)用統(tǒng)計分析技術(shù)對生產(chǎn)過程進行實時監(jiān)控，科學(xué)的區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程的異常趨勢提出預(yù)警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定，從而達到提高和控制質(zhì)量的目的。 而SPC作為質(zhì)量改進的重要工具，不僅適用于工業(yè)過程，也適用于服務(wù)等一切過程性的領(lǐng)域。 在過程質(zhì)量改進的初期，SPC可幫助確定改進的機會，在改進階段完成后，可用SPC來評價改進的效果并對改進成果進行維持，然后在新的水平上進一步開展改進工作，以達到更強大、更穩(wěn)定的工作能力。 5.PPAP:AIAG參考工具手冊生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序的英文Production PartApproval Process首個大寫字母縮寫。 生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序為一種實用技術(shù)，其目的是在第一批產(chǎn)品發(fā)運前，通過產(chǎn)品核準(zhǔn)承認的手續(xù)，確定本司是否已經(jīng)了解顧客的所有要求，過程是否具有潛在能力，以保證批量生產(chǎn)的產(chǎn)品滿足顧客的要求。 而生產(chǎn)件批準(zhǔn)的目的是驗證由生產(chǎn)工裝和過程制造出來的產(chǎn)品符合技術(shù)要求。 6.MSA:AIAG參考工具手冊測量系統(tǒng)分析的英文Measurement SystemsAnalysis首個大寫字母縮寫。 它是對每個零件能夠重復(fù)讀數(shù)的測量系統(tǒng)進行分析，評定測量系統(tǒng)的質(zhì)量，判斷測量系統(tǒng)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)可接受性。 測量系統(tǒng)分析（MSA）的條件是測量系統(tǒng)變差不大，且在穩(wěn)定條件下運行的多次測量結(jié)果的統(tǒng)計特性。 其最通用的統(tǒng)計特性是測量系統(tǒng)的偏倚和方差。 最常用的測量系統(tǒng)分析方法是測量系統(tǒng)重復(fù)性和再現(xiàn)性合成的評估。 7.CFT:“Cross FunctionTeam”的簡稱，“跨功能小組”，別稱多方論證小組，亦或AP小組；8IATF:“(International AutomotiveTask Force)國際汽車工作組”的簡稱，是由世界上主要的汽車制造商及協(xié)會于1996年成立了一個專門機構(gòu)。 在和ISO90012000版標(biāo)準(zhǔn)結(jié)合的基礎(chǔ)上，在ISO/TC176的認可下，制定出了ISO/TS16949:xx這個規(guī)范。 目前執(zhí)行的最新標(biāo)準(zhǔn)為ISO/TS16949:xx。 9.防錯是應(yīng)用過程或設(shè)計特性來防止不合格品的產(chǎn)生。 當(dāng)通過失效模式及后果分析、能力研究及服務(wù)報告鑒別出潛在不合格因素時，必須在過程、設(shè)施、設(shè)備、工裝的計劃中和在解決問題的過程中，表明所采用的防錯方法。 10、規(guī)范（specification）闡明要求的文件。 “規(guī)范”可能與活動有關(guān)(如:程序文件、工藝規(guī)范和試驗說明書)或與產(chǎn)品有關(guān)(如產(chǎn)品規(guī)范、性能規(guī)范和圖樣)。 參見ISO9000xx質(zhì)量管理體系基礎(chǔ)和術(shù)語的3.7.3。 11.鑒定過程（qualification process）證實滿足規(guī)定要求的能力的過程。 參見ISO9000xx質(zhì)量管理體系基礎(chǔ)和術(shù)語的3.8.6。 12、驗證（verification）通過提供客觀證據(jù)對規(guī)定要求已得到滿足的認定。 參見ISO9000xx質(zhì)量管理體系基礎(chǔ)和術(shù)語的3.8.4。 認定可包括下述活動，如變換方法進行計算、將新設(shè)計規(guī)范與已證實的類似設(shè)計規(guī)范進行比較、進行試驗和演示;、文件發(fā)布前進行評審等。 而已驗證一詞用于表明相應(yīng)的狀態(tài)。 13、確認（validation）通過提供客觀證據(jù)對特定的預(yù)期用途或應(yīng)用要求己得到滿足的認定。 參見ISO9000xx質(zhì)量管理體系基礎(chǔ)和術(shù)語的3.8.5。 （1）“已確認可詞用于表明相應(yīng)的狀態(tài)。 （2）“確認“所使用的條件可以是實際的或是模擬的。 C SPC基礎(chǔ)知識 1、數(shù)據(jù)及其種類通常可把統(tǒng)計數(shù)據(jù)歸成兩大類，即計量數(shù)據(jù)和計數(shù)數(shù)據(jù)。 計量數(shù)據(jù)通過某種量具、儀器測定獲得，取值范圍為某一區(qū)間中的一切實數(shù)的數(shù)據(jù)稱為計量數(shù)據(jù)。 計數(shù)數(shù)據(jù)通過數(shù)數(shù)的方法獲得，取值范圍為非負整數(shù)的數(shù)據(jù)稱為計數(shù)數(shù)據(jù)。 2、數(shù)據(jù)的收集有目的地收集各種數(shù)據(jù)，掌握數(shù)據(jù)的，使質(zhì)量數(shù)據(jù)具有可追溯性和客觀性。 數(shù)據(jù)一定要準(zhǔn)確可靠，虛假的數(shù)據(jù)不但無用反而有害。 3、總體、個體、樣本和隨機抽樣總體是指研究對象的全體。 總體通常用N來表示。 個體是指組成總體的每個單元。 樣本是指從總體中抽取出來的部分個體。 樣本通常用n表示。 抽樣是指從總體中抽取樣本的過程。 所謂隨機抽樣，就是要使用權(quán)總體中的每一個個體都有同等機會被抽取出來組成樣本的活動。 4、數(shù)據(jù)的統(tǒng)計特征數(shù)統(tǒng)計方法中常用的統(tǒng)計特征數(shù)可分為兩類一類是表示數(shù)據(jù)的集中位置的特征，如樣本均值（平均數(shù)），樣本中位數(shù)等；一類是表示數(shù)據(jù)的離散程度的特征，如樣本極差、樣本標(biāo)準(zhǔn)差等。 樣本均值用x表示。 其計算公式為x=n1(x1+x2+xn)樣本中位數(shù)用表示。 把收集到的統(tǒng)計數(shù)據(jù)按大小順序重新排列，排在正中間的那個數(shù)就是中位數(shù)。 當(dāng)n為偶數(shù)時，正中位置有兩個數(shù)，此時，中位數(shù)為正中兩個數(shù)的算術(shù)平均值。 樣本極差用R表示，其計算公式為R=xmax-xmin樣本標(biāo)準(zhǔn)差用S表示。 國際標(biāo)準(zhǔn)化組織（ISO）規(guī)定，把樣本方差的平方根作為樣本標(biāo)準(zhǔn)差。 其計算公式為?niix xns12)(1，式中x i-x-某一數(shù)據(jù)與樣本均值之間的偏差。 5、統(tǒng)計方法定義統(tǒng)計方法是指有關(guān)收集、分析和解釋統(tǒng)計數(shù)據(jù)，并對其所反映的總是作出一定結(jié)論的方法。 統(tǒng)計方法的三種屬性描述性利用統(tǒng)計方法對質(zhì)量數(shù)據(jù)進行和描述，以便展示統(tǒng)計數(shù)據(jù)的規(guī)律。 統(tǒng)計數(shù)據(jù)可用數(shù)量值加以度量，如平均數(shù)、中位數(shù)、極差和標(biāo)準(zhǔn)差等；也可用統(tǒng)計圖表以顯示，如排列圖、直方圖、控制圖等。 推斷性統(tǒng)計方法都是通過研究事物的一部分來達到了解、推測事物整體狀況的目的，即具有推斷性。 風(fēng)險性統(tǒng)計方法要用局部（樣本）支推斷全體，即可能有推斷錯誤就要承擔(dān)風(fēng)險。 正確地使用統(tǒng)計方法可以最大限度地減少錯誤和風(fēng)險。 6、統(tǒng)計方法應(yīng)用的三步驟統(tǒng)計調(diào)查和根據(jù)解決某方面質(zhì)量問題的需要，到現(xiàn)場收集數(shù)據(jù)加以和歸納，用統(tǒng)計表和統(tǒng)計圖的方法，并借助于一些統(tǒng)計特征數(shù)（如均值、標(biāo)準(zhǔn)差等）來表述這批數(shù)據(jù)所代表的對象客觀的統(tǒng)計性質(zhì)。 統(tǒng)計分析對經(jīng)過的數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析，研究它的統(tǒng)計規(guī)律，例如質(zhì)量特性值的波動是否出現(xiàn)某種趨勢和傾向；其中有無異常波動，影響這些波動的又是什么因素。 統(tǒng)計推斷根據(jù)統(tǒng)計分析的結(jié)果，對總體的現(xiàn)狀或發(fā)展趨勢作出有科學(xué)根據(jù)的統(tǒng)計推斷。 7、統(tǒng)計方法的三方面應(yīng)用在過程控制中應(yīng)用。 在確定質(zhì)量水平中應(yīng)用。 在數(shù)據(jù)分析中應(yīng)用。 8、過程（工序）能力在制造業(yè)中，過程能力稱為工序能力，是指工序中人、機、料、法、測、環(huán)（5M1E）諸因素均處于規(guī)定的條件下，操作呈穩(wěn)定狀態(tài)時所具有的質(zhì)量水平，即過程處于穩(wěn)定狀態(tài)下的實際加工能力。 通常用質(zhì)量特性值分布的標(biāo)準(zhǔn)偏差的6倍來表示。 根據(jù)正態(tài)分布的原理，質(zhì)量特性值落在?3的范圍內(nèi)的概率為99.73%，這就是說過程在受控狀態(tài)下發(fā)生不合格品的可能性僅為0.27%，即約千分之三。 因此我們可以將產(chǎn)品的質(zhì)量公差范圍T與6（即6S）進行定量化比較以判斷過程能力的大小。 9、過程（工序）能力指數(shù)Cp和Cpk過程（工序）能力指數(shù)是表示過程（工序）能力滿足公差范圍要求程度的量值。 它是公差范圍和過程（工序）能力的比值。 一般用符號Cp表示。 當(dāng)給定雙側(cè)公差，質(zhì)量數(shù)據(jù)分布中心與公差中心不一致時，用Cpk表示過程（工序）能力指數(shù)。 10、過程能力計算計算過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差:sniInX XS?1)(12?計算過程能力Ppk=min(s sXUSL LSLX?3,3?)為過程性能指數(shù).Cpk=min(223,3d Rd RXUSL LSLX?)為穩(wěn)定過程的能力指數(shù);（雙向公差）Cpu=23d RXUSL?（給定上公差）Cpl=23d RLSLX?（給定下公差）d2為常數(shù)，可查表，Rd22/d R。 過程能力接受準(zhǔn)則PPK1.67CPK1.33，過程能力評價標(biāo)準(zhǔn) 12、常用七大質(zhì)量管理工具手法檢查表（又稱調(diào)查表）是用來記錄、收集和積累數(shù)據(jù)，并對數(shù)據(jù)進行和粗略分析的統(tǒng)計圖表。 檢查表是收集數(shù)據(jù)的一種常用方法。 排列圖法是尋找影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要問題，即在影響產(chǎn)品質(zhì)量的諸多問題中確定關(guān)鍵的少數(shù)的一種方法。 因果圖法是用于尋找質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因，即分析原因與結(jié)果之間關(guān)系的一種方法。 直方圖法是用于分析和掌握質(zhì)量數(shù)據(jù)的分布狀況，以便推斷總體分布狀態(tài)，估算工序能力和過程不合格品率的一種統(tǒng)計方法。 層別法將多種多樣的資料,因應(yīng)目的而分類成數(shù)個項目,使之方便以后分析的一種方法.散布圖將兩個種類的資料顯示在坐標(biāo)圖上,借以判斷兩者是否相關(guān).這種圖表稱之為散布圖。 控制圖法是用于分析和控制過程質(zhì)量的一種方法。 過程控制的一項重要工作就是要及時發(fā)現(xiàn)過程質(zhì)量的異常波動，并查明原因，采取措施，保持過程處于控制狀態(tài)。 常見類型有類別名稱控制圖符號特點適用場合計量值控制圖均值-極差控制圖R X?最常用,判斷工序是否正常的效果好,計算R值的工作量小。 適用于產(chǎn)品批量大且生產(chǎn)正常、穩(wěn)定的工序。 均值-標(biāo)準(zhǔn)差控制圖S X?常用,判斷工序是否正常的效果最好,但計算R值的工作量大。 適用于產(chǎn)品批量大且生產(chǎn)正常、穩(wěn)定的工序。 中位數(shù)-極差控制圖R X?計算簡便，但效果較差。 適用于產(chǎn)品批量大且生產(chǎn)正常、穩(wěn)定的工序。 單值-移動差控制圖X-MR簡便省事，能及時判別工序是否處于穩(wěn)定狀態(tài)。 缺點是不易發(fā)現(xiàn)工序分布中心的變化。 因各種原因（時間或費用）每次只能得到一個數(shù)據(jù)或盡快發(fā)現(xiàn)并消除異常因素。 計數(shù)值控制圖不合格品數(shù)控制圖d較常用，計算簡潔，作業(yè)人員易于掌握，樣本含量較大。 樣本含量相等不合格品率控制圖p樣本取樣量大，且計算量大，控制曲線凹凸不平。 樣本含量可以不等。 缺陷數(shù)控制圖c較常用，計算簡潔，作業(yè)人員易于掌握，要求樣本量大。 樣本含量相等單位缺陷數(shù)控制圖u計算量大，控制曲線凹凸不平。 樣本含量可以不等。 13、七大手法的具體適用性簡介如下嚴(yán)重不足p4.550.67Cp四級不足4.55p0.271Cp0.67三級正常0.27p0.0061.33Cp1二級充足0.006p0.000061.67Cp1.33一級過剩0.00006p Cp1.67特級過程能力評價不合格品率p（%）過程能力指數(shù)（Cp或Cpk）過程能力等級項目080010001200溫度不足210壓力不足手法圖形用途備注特性要因圖1.管理、教育用2.改善、解析用3.源流管理用4.現(xiàn)場操作標(biāo)準(zhǔn)用可應(yīng)用反轉(zhuǎn)由找要因變換為找對策方法。 原因與結(jié)果之系統(tǒng)化柏拉圖100%1.決定改善目標(biāo)2.明了改善的效果3.掌握重點分析能以前面幾項為改善之要點。 重點之掌握查檢表1.日常管理用2.收集數(shù)據(jù)用3.改善管理用幫助每個人在最短時間內(nèi)完成必要之?dāng)?shù)據(jù)收集作業(yè)之確認層別法第一班第二班應(yīng)用層別區(qū)分法，找出數(shù)據(jù)差異的因素，而對癥下藥借用其他圖形，本身無固定圖形。 資料之分類直方圖1.了解分布2.了解制程能力3.與規(guī)格比較4.批質(zhì)量情況了解一批質(zhì)量好壞變異之掌握散布圖YX1.了解二種因素之間的關(guān)系2.發(fā)現(xiàn)原因與結(jié)果的關(guān)系應(yīng)用范圍較受限制兩種資料之相關(guān)控制圖UCL CLLCL1.掌握制程現(xiàn)況的質(zhì)量2.發(fā)現(xiàn)異狀實時采取行動生產(chǎn)現(xiàn)況中，得知質(zhì)量穩(wěn)定的一種管制情報。 工程之管理 14、直方圖能力分析 15、直方圖形態(tài)分析規(guī)格上限規(guī)格下限規(guī)格上限規(guī)格下限規(guī)格下限規(guī)格上限下限中心值 (1)理想型直方圖 (2)中心偏左的直方圖?直方圖偏向規(guī)格的下限，并伸展至規(guī)格下限左側(cè)。 表示已產(chǎn)生部分超出規(guī)格下限要求的不良品。 直方圖偏向規(guī)格的上限，并伸展至規(guī)格上限右側(cè)。 表示已產(chǎn)生部分超出規(guī)格上限要求的不良品。 （機加工常有） (3)中心偏右的直方圖 (4)無富裕型直方圖直方圖的左右兩端均超出規(guī)格界限，產(chǎn)生不良品，說明直方圖過于分散。 可能是人員技術(shù)不足或操作方法不當(dāng)造成。 (5)分散度大的直方圖能力不足型直方圖形態(tài)過于集中，距規(guī)格上下限還有一端距離。 表示過程差異小，過程能力強。 表現(xiàn)為人員技術(shù)能力強。 但也可能因為規(guī)格制定不合理。 (6)分散度小的直方圖能力富裕型上限上限下限中心值上限下限正常狀態(tài)直方圖（理想型）偏峰狀直方圖有兩種情況1.數(shù)據(jù)本身就遵從這種分布，如百分率；2.加工習(xí)慣造成，如車外園易貼近上差。 雙峰狀直方圖原因是可能由于不同操作者或不同機器加工的產(chǎn)品混在一起了。 離島狀直方圖顯示在加工或測量中出現(xiàn)過異常情況，如刀具磨損、對刀讀數(shù)錯誤、測量儀器出現(xiàn)系統(tǒng)偏差峭壁狀直方圖往往是已剔除了不合格品的數(shù)據(jù)而繪制的直方圖。 鋸齒狀直方圖常是由于測量方法或讀數(shù)不準(zhǔn)確造成的，分組組數(shù)過多也可能出現(xiàn)。 16.控制圖的分析與判斷（過程控制分析） (1)過程處于受控狀態(tài)的判斷準(zhǔn)則點子沒有跳出控制界限；點子在控制界限內(nèi)，排列無異常。 (2)當(dāng)出現(xiàn)下列情況，則認為過程發(fā)生了變化，必須查明變化原因，予以消除，達到預(yù)防目的。 點子跳出了界限（在界限上的點子按跳界處理）；點子雖未跳出控制界限，但排列有缺陷。 (3)點子排列有缺陷現(xiàn)象分析所謂點子排列有缺陷是指點子未跳出控制界限，但排列上有缺陷。 連續(xù)鏈出現(xiàn)以下情況，需要注意。 間斷鏈11點中有10點在中心線的同一側(cè)出現(xiàn)；14點中有12點在中心線的同一側(cè)出現(xiàn)；17點中有14點在中心線的同一側(cè)出現(xiàn)；20點中有16點在中心線的同一側(cè)出現(xiàn)。 *關(guān)于“小概率事件” （1）小概率事件是指幾乎不會發(fā)生的事件，但又不是一定不會出現(xiàn)的事件。 它的發(fā)生概率非常小，和連續(xù)7點在中心線的一側(cè)時，這是異常！連續(xù)7點呈上升或下降趨勢時，這也是異常！可能與設(shè)備老化、潤滑不足、人員疲勞有關(guān)。 這是典型小概率事件UCL CLLCL11點中有10點在CL的同側(cè)。 這些都屬于小概率事件，屬預(yù)防范疇需要現(xiàn)場解決！“0”非常接近，但不等于零。 （2）小概率事件不是不可能事件，所以發(fā)生概率不等于零。 （必然事件U，P（U）=1，不可能事件V，P（V）=0）控制界限的分布缺陷連續(xù)3點中至少有2點落在A區(qū)上；連續(xù)5點中至少有4點落在A區(qū)和B區(qū)上；明顯多于2/3的點（如90%）落在C區(qū)上；明顯少于2/3的點（如40%）落在C區(qū)上。 常規(guī)控制圖的國標(biāo)（GB/T4091-xx）8種判異準(zhǔn)則如下準(zhǔn)則?一點落在界外。 準(zhǔn)則?連續(xù)9點落在中心線同一側(cè)。 準(zhǔn)則?連續(xù)6點遞增或遞減。 準(zhǔn)則?連續(xù)14點中相鄰點上下交替。 準(zhǔn)則?連續(xù)3點中有2點落在中心線同一側(cè)的B區(qū)之外。 準(zhǔn)則?連續(xù)5點中有4點落在中心線同一側(cè)的C區(qū)之外。 準(zhǔn)則?連續(xù)15點在C區(qū)的中心線上下。 準(zhǔn)則?連續(xù)8點在中心線兩側(cè)，但無一在C區(qū)中。 周期性缺陷如果點子排列呈周期規(guī)律性時，需進行分析查找原因。 但這些周期的判斷往往需要時間和相關(guān)技術(shù)支持。 出現(xiàn)以下這幾種排列，應(yīng)注意。 A MSA基礎(chǔ)知識一邊調(diào)整刀具或刃具，一邊生產(chǎn)時往往會出現(xiàn)。 1周2周3周1日2日3日4日UCL CLLCL A區(qū)A區(qū)B區(qū)B區(qū)C區(qū)C區(qū)+3-3+2+1-2-1一周內(nèi)的不良率、成品率等指標(biāo)有時會這樣。 一周內(nèi)的不良率、成品率等指標(biāo)有時會這樣。 1、量具任何用來獲得測量結(jié)果的裝置；經(jīng)常用來特指用在車間的測量裝置；包括用來測量合格/不合格的裝置。 2、測量過程確定量值的一組操作。 3、計量確認為確保測量設(shè)備符合預(yù)期使用要求所需要的一組操作。 4、測量設(shè)備為實現(xiàn)測量過程所必須的測量儀器、軟件、測量標(biāo)準(zhǔn)、標(biāo)準(zhǔn)物質(zhì)或輔助設(shè)備或它們的組合。 5、計量特性能影響測量結(jié)果的可區(qū)分的特性。 6、計量職能組織中負責(zé)確定并實施測量控制體系的職能。 7、測量控制體系為完成計量確認并持續(xù)控制測量過程所必須的一組相關(guān)聯(lián)或相互作用的要素。 8、測量為賦值給具體事物以表示它們之間關(guān)于特定特性的關(guān)系。 賦值過程定義為測量過程，而賦予的值定義為測量值。 9、測量系統(tǒng)用來對被測特性定量測定或定性評價的儀器或量具、標(biāo)準(zhǔn)、操作、方法、夾具、軟件、人員、環(huán)境和假設(shè)的集合；用來獲得測量結(jié)果的整個過程。 根據(jù)定義，一個測量過程可以看成一個制造過程，它產(chǎn)生數(shù)值（數(shù)據(jù)）作為輸出。 這樣看待測量系統(tǒng)是有用的，因為這可以使我們運用那些早已在統(tǒng)計過程控制領(lǐng)域證明了有效性的所有概念、原理和工具。 為了保證用以證實產(chǎn)品符合要求的測量設(shè)備的功能是適宜的，設(shè)備的測量不確定度與要求的測量能力是一致的，必須對測量設(shè)備進行有效的控制。 10、標(biāo)準(zhǔn)一個標(biāo)準(zhǔn)是根據(jù)普遍認同的意見使之作為比較的基礎(chǔ)；是一個可接受的模型。 它可能是一件人工制品或總效果（各種儀器、程序等），由某一權(quán)力機構(gòu)確定和建立，作為數(shù)量、重量、范圍、值或質(zhì)量的測量規(guī)則（MSA P38）。 ISO的標(biāo)準(zhǔn)定義為在一定的范圍內(nèi)獲得最佳秩序，對活動或其結(jié)果規(guī)定共同和重復(fù)使用的規(guī)則，指導(dǎo)原則或特性文件。 該文件經(jīng)協(xié)商一致制定并經(jīng)一個公認機構(gòu)的批準(zhǔn)。 11、基準(zhǔn)用于校準(zhǔn)過程的參考標(biāo)準(zhǔn)，也被稱為參考標(biāo)準(zhǔn)或校準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)。 12、校準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)在進行定期校準(zhǔn)中作為基準(zhǔn)的標(biāo)準(zhǔn)，用來減輕按照試驗室基準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)來進行的校準(zhǔn)工作負擔(dān)（替代基準(zhǔn)）。 13、參考標(biāo)準(zhǔn)一般在給定位置（計量室、恒溫室）可得到的最高計量質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，在這個位置進行的測量，都是以此標(biāo)準(zhǔn)為最終參照。 14、工作標(biāo)準(zhǔn)在試驗室中用于進行定期測量的標(biāo)準(zhǔn)。 不用于校準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)，但是也許可以用作傳遞標(biāo)準(zhǔn)。 15、傳遞標(biāo)準(zhǔn)用于把一個獨立的已知值的標(biāo)準(zhǔn)與正在校準(zhǔn)的文件進行比較的標(biāo)準(zhǔn)。 16、檢查標(biāo)準(zhǔn)一個非常類似設(shè)計測量過程的測量人工制品，不過它本身比被評價的測量過程更穩(wěn)定。 17、參考值參考值也稱為可被接受的參考值或基準(zhǔn)值。 它是一個人工制品或總效果值作約定的比較基準(zhǔn)值。 該參考值基于下列各值而定a.由較高級的測量設(shè)備得到的幾個測量平均值確定；b.法定值由法律定義和強制執(zhí)行；c.理論值根據(jù)科學(xué)原理而得；d.給定值根據(jù)某些國家或國際組織的實驗工作而得；e.同意值根據(jù)由科學(xué)或工程組主持下的合作實驗工作而得；由用戶，諸如專業(yè)和貿(mào)易組織在意見完全一致情況下來定義；f.協(xié)議值由有關(guān)各方明確一致同意的值。 18、真值真值是零件的“實際”測量值，雖然這個值是不知道的，并且是不可知的，但是它是測量過程的目標(biāo)。 任何人測量讀值都是可能（經(jīng)濟地）接近這個值。 19、測量設(shè)備是如何流轉(zhuǎn)的？測量設(shè)備完成一次測量所必需的所有的測量儀器、測量標(biāo)準(zhǔn)、基準(zhǔn)、材料以及輔助設(shè)備.1）申購由使用部門申請落實經(jīng)費，填報“外購計量器具申請單”，經(jīng)有關(guān)部門審核同意后，交采購部門采購；2）驗收采購部門將采購的測量設(shè)備連同技術(shù)資料交質(zhì)量部門作入庫驗收，驗收合格簽發(fā)入庫驗收合格證，并按規(guī)定進行編號、入庫；3）領(lǐng)用使用部門辦理領(lǐng)用手續(xù)，領(lǐng)用后必須委托測量設(shè)備管理部門進行出庫檢定/校準(zhǔn)，經(jīng)檢定/校準(zhǔn)合格出具合格標(biāo)識，登入管理臺帳；4）變動當(dāng)測量設(shè)備發(fā)生使用部門或使用人的變動，使用部門應(yīng)及時通知測量設(shè)備管理部門辦理變更手續(xù)；5）檢定/校準(zhǔn)確保在用測量設(shè)備完好由測量設(shè)備管理部門所做的一組操作；6）校對因工作、生產(chǎn)需要，使用者可要求對測量設(shè)備進行臨時性校對；7）修理測量設(shè)備損壞后，使用人員不得擅自調(diào)修，必須由專職修理人員處理；8）封存測量設(shè)備因各種原因閑置不用，超過一個周期的，使用部門可提出封存申請，填寫“計量器具封存申請單”，根據(jù)實際情況給予封存；封存的測量設(shè)備需啟封，由使用部門填寫“計量器具啟封申請單”，經(jīng)同意并檢定/校準(zhǔn)合格后方可投入使用；9）報廢對無法修理或無修理價值的測量設(shè)備，由修理人員在報廢單上建議報廢，經(jīng)確認方可報廢。 20、測量設(shè)備的分級管理測量設(shè)備分級管理目的在于保證測量設(shè)備的管理科學(xué)合理和有效性。 以執(zhí)行國家計量法為原則，以生產(chǎn)實際為前提，結(jié)合測量設(shè)備在生產(chǎn)、科研、安全、環(huán)保、能源、經(jīng)營、生活等方面的作用和技術(shù)經(jīng)濟性，對測量設(shè)備實行A、B、C分級管理。 A級管理測量設(shè)備凡列入國家計量法規(guī)定，用于貿(mào)易結(jié)算、安全防護、醫(yī)療衛(wèi)生、環(huán)境監(jiān)測方面的工作用測量設(shè)備和公司級最高計量標(biāo)準(zhǔn)器。 B級管理測量設(shè)備公司各級工作標(biāo)準(zhǔn)；過程控制、質(zhì)量檢測中，對計量數(shù)據(jù)有準(zhǔn)確度要求的各類測量設(shè)備；公司內(nèi)部經(jīng)濟核算用的能源、物資管理等各類測量設(shè)備；質(zhì)量控制點所用的各類測量設(shè)備；科研試驗、理化分析以及出具計量數(shù)據(jù)報告依據(jù)用的各類測量設(shè)備。 C級管理測量設(shè)備對計量數(shù)據(jù)無準(zhǔn)確度要求的僅作定性或粗略定量判別用的測量設(shè)備；屬于玻璃器皿及簡易粗糙、低值易耗的測量設(shè)備；損耗性及消耗性，使用時間短，周期不超過三個月的各類測量設(shè)備；僅作教學(xué)示范用的測量設(shè)備；國家計量行政部門規(guī)定允許一次性使用 21、測量設(shè)備控制的范圍測量設(shè)備的定義是測量儀器、測量標(biāo)準(zhǔn)、參考物質(zhì)、輔助設(shè)備以及進行測量所必需的資料的總稱。 測量設(shè)備除了控制典型的儀器儀表、量檢具外，還要控制起檢驗作用的夾具、樣板、定位器、用于試驗產(chǎn)品功能和性能的試驗設(shè)備、基準(zhǔn)樣品以及測試軟件等。 22、測量系統(tǒng)必須考慮三個基本問題 （1）測量系統(tǒng)必須顯示足夠的靈敏性；足夠的分辨力“十分之一”；有效的分辨率，在一定的應(yīng)用及環(huán)境下具有靈敏性。 （2）測量系統(tǒng)必須是穩(wěn)定的。 變差的原因只是普通原因，而不是特殊原因。 （3）統(tǒng)計特性（誤差）在預(yù)期的范圍內(nèi)一致，并足以滿足測量的目的（產(chǎn)品控制或過程控制） 22、測量系統(tǒng)評定的時機 (1)新產(chǎn)品與老產(chǎn)品PV（零件變差Part Variety）有所不同時，在提交PPAP時必須提交（PSW中要求） (2)新儀器EV(設(shè)備變差重復(fù)性Equipment Variety)有所不同時 (3)新操作人員上崗AV（評價人變差再現(xiàn)性Appraisement Variety）有所不同時(4）易損耗之儀器必須注意其分析頻率，注意調(diào)整評定時機。 注以上情況之一出現(xiàn)時均要作測量系統(tǒng)評定。 （無特殊要作，只作GR&R） 24、MSA的目的汽車整車廠（顧客）認為汽車零部件生產(chǎn)廠家若僅僅對量具定期“檢定”、“校正”，并不能確保產(chǎn)品最終的測量品質(zhì)。 “校正”只能代表量具在特定的場合（如校正場所）的某種“偏倚”狀況，尚不能完全反映出該量具在生產(chǎn)制造現(xiàn)場可能出現(xiàn)的各種變差問題。 因此，對于汽車零部件生產(chǎn)企業(yè)來說，為避免可存在的潛在零件質(zhì)量問題及顧客車輛可能因此而被“召回”的風(fēng)險，必須對相關(guān)的“測量系統(tǒng)”進行分析。 測量系統(tǒng)存在問題可能使“合格件”誤判為“不合格件”；亦可能將“不合格件”判為“合格件”。 （MSA教材P 29、30）型錯誤生產(chǎn)者風(fēng)險或誤發(fā)報警（一個好的零件可能會判為壞的）；或型錯誤消費者風(fēng)險或漏發(fā)報警（一個壞的零件可能會判為好的）；或相對于公差，對零件做出錯誤決定的潛在因素只在測量系統(tǒng)誤差與公差交叉時存在，下面給出三個區(qū)分的區(qū)域；25對MSA均提出了要求LSL USLLSL USLPPAP手冊中規(guī)定了對MSA變差研究的時機，在對顧客提交PPAP文件，必須提交合格的MSA分析報告；AP手冊中認為MSA為“產(chǎn)品/過程確認”階段的輸出之一；SPC手冊指出MSA是控制圖必須的準(zhǔn)備工作。 26、五性分析方法 （1）偏倚Bias是對同樣的零件的同樣的特性，測量結(jié)果的平均值與基準(zhǔn)值（真值）的差值。 其評定分析方法a.獨立樣本法；b.控制圖法；c.簡易法。 偏倚較大(不可接受)的基本原因及應(yīng)采取的措施序號原因應(yīng)采取的措施1標(biāo)準(zhǔn)或基準(zhǔn)值誤差檢驗校準(zhǔn)程序及過程2儀器磨損應(yīng)制定維護、維修計劃及時保養(yǎng)、維修、更換3制造的儀器尺寸不對重新設(shè)計、制造4儀器測量錯誤的特性復(fù)查操作過程，重新選準(zhǔn)樣件，重新測量5儀器校準(zhǔn)不正確復(fù)查校準(zhǔn)方法，檢查操作過程，必要時重新培訓(xùn)6評價人員操作儀器不當(dāng)復(fù)查檢驗方法，必要時重新組織培訓(xùn)7儀器修正計算不正確復(fù)查計算過程，必要時重新組織培訓(xùn) （2）穩(wěn)定性（Stability）穩(wěn)定性亦稱“漂移”，是測量系統(tǒng)在某一階段時間內(nèi)，測量同一基準(zhǔn)或零件的單一特性時獲得的測量總變差。 換句話說，穩(wěn)定性是偏倚隨時間的變化。 穩(wěn)定性所用x-R圖和SPC中的x-R圖的異同之處。 A相同處:制圖方法、各種系數(shù)(D 3、D 4、A 2、d2等)的取法完全一樣判定方法完全一樣B不同處:SPC是對于連續(xù)生產(chǎn)質(zhì)量情況的一種監(jiān)控（統(tǒng)計過程控制）一般是在連續(xù)生產(chǎn)過程中不少于300件產(chǎn)品中，按一定的頻次（班、天、周、日）取25組產(chǎn)品，一組5件，共取125件產(chǎn)品進行檢測、統(tǒng)計、計算作x-R圖進行分析，看生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量是否受控。 穩(wěn)定性是MSA（測量系統(tǒng)分析）方法的一種，對一個樣件，一般由一個人，按一定的頻次（班、天、周、日）反復(fù)測量，至少測25組（MSA教材中為20組）每組至少測5次，即對1件產(chǎn)品測125次，進行統(tǒng)計，計算、作x-R圖，進行分析，看測量系統(tǒng)是否受控、穩(wěn)定、正常。 27線性Linearity:是指測量系統(tǒng)在預(yù)期的工作范圍（量程）內(nèi)偏倚的變化。 判定準(zhǔn)則:線性%5%可接受；線性%10%應(yīng)根據(jù)測量的重要程度決定是否可接受；線性%10%不可接受。 28、重復(fù)性&再現(xiàn)性Repeatability&Reproducibility （1）重復(fù)性Repeatability由同一個評價人，采用同一測量儀器，多次測量同一零件的同一特性時獲得測量值的變差。 （2）再現(xiàn)性Reproducibility由不同的評價人，采用相同的測量儀器，多次測量同一零件的同一特性時測量平均值的變差。 （3）重復(fù)性再現(xiàn)性（均值極差法）的評定準(zhǔn)則%GRR10%可接受10%GRR30%,需改進。 （更換量具，進行調(diào)整，庫存再抽查檢驗，如果發(fā)現(xiàn)庫存品已超出規(guī)格，立即追蹤出貨，通知顧客，協(xié)調(diào)處理等）ndc（測量系統(tǒng)可靠辨別分級數(shù)）5在均值圖中一半以上的數(shù)據(jù)點落在控制限外，分辨率高系統(tǒng)可用極差圖顯示受控評價人的一致性 （4）重復(fù)性再現(xiàn)性評定有三種方法極差法、均值極差法、方差分析法。 現(xiàn)將其特點及差別列表如下分析方法人員測量零件數(shù)量測量次數(shù)判定準(zhǔn)則優(yōu)缺點極差法2人5個零件每人每個零件1次誤差10%可接受；誤差在10%30%之間有條件接受；超過30%不可接受。 優(yōu)點迅速。 快速提供變異的近似值，快速驗證GRR是否發(fā)生變化。 缺點提供的是近似值。 不能將變異分析為解為得復(fù)性和再現(xiàn)性。 均值極差法3人10個零件每人每個零件測3次誤差10%可接受；誤差在10%30%之間有條件接受；超過30%不可接受；分級數(shù)ndc5；均值圖一半以上的數(shù)據(jù)點落在控制限外；極差圖顯示受控。 可將測量系統(tǒng)的變差分為兩部分重復(fù)性、再現(xiàn)性。 即可提供測量系統(tǒng)重復(fù)性和再現(xiàn)性兩個特性作評估、評價的方法。 是首選方法。 方差分析法（ANOVA）3人10個零件每人每個零件測2次誤差10%可接受；誤差在10%30%之間有條件接受；超過30%不可接受；分級數(shù)ndc5。 優(yōu)點有處理任何實驗裝置的能力。 可以更精確地估計方差。 從實驗數(shù)據(jù)中獲得更多的信息。 缺點數(shù)據(jù)計算復(fù)雜，一般只能在應(yīng)用計算機的條件下使用。 29、MSA正確的工作思路明確概念，弄懂理論，記準(zhǔn)判定準(zhǔn)則，選對評價人，研究人，選項好樣本，操作認真（認真檢測、認真記錄）會用統(tǒng)計軟件（電子表格），準(zhǔn)確輸入，作出正確評價。 基礎(chǔ)問題研究偏倚；穩(wěn)定性時間過程中的偏倚；線性量程內(nèi)的偏倚；重復(fù)性設(shè)備（檢具）產(chǎn)生的偏倚。 30、如何處置不合格測量設(shè)備？不合格就是沒有滿足某個規(guī)定的要求，就測量設(shè)備而言，指其功能或計量特性有缺項或偏離。 （1）以下六種情況可認為不合格a、已經(jīng)損壞；b、過載或誤操作；c、不正常；d、功能可疑；e、超過檢定/校準(zhǔn)周期；f、封緘損壞。 （2）處置第一步停止使用，隔離存放，加上標(biāo)記；處置第二步分析原因，采取措施排除，重新確認，方準(zhǔn)投入使用；如果對以往的測量結(jié)果有懷疑，應(yīng)采取必要的措施，如用合格的測量設(shè)備核驗已測的產(chǎn)品，確保以往的測量結(jié)果沒有超差風(fēng)險。 A FMEA基礎(chǔ)知識 1、作FMEA的時機,可包括新開發(fā)的產(chǎn)品產(chǎn)品更改主要過程更改無法預(yù)測過程能力受檢測手段限制安全問題采用新裝置、新機器或新工具預(yù)測返修費用高廢品率環(huán)境/工作風(fēng)險重大的組織結(jié)構(gòu)調(diào)整設(shè)計FMEA是AP(產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃）中“產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)”階段的產(chǎn)物，在分析了顧客要求和形成初始概念之后進行設(shè)計FMEA。 （或至少評審過去的DFMEA）a.新的設(shè)計;b.在原設(shè)計基礎(chǔ)上修改;c.應(yīng)用條件或環(huán)境發(fā)生變化;d.顧客要求或希望發(fā)生變化;e.競爭環(huán)境、業(yè)務(wù)環(huán)境或法律環(huán)境發(fā)生變化;f有設(shè)計責(zé)任且需提交PPAP（生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序）;g.發(fā)生實際失效。 過程FMEA是AP(產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃）中“過程設(shè)計和開發(fā)”階段的產(chǎn)物，在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前，在過程可行性分析階段或之前開始進行過程FMEA，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造工序設(shè)計。 （或至少評審過去的PFMEA）a.新的過程;b.新產(chǎn)品，或從未用本過程加工的產(chǎn)品；c.原有的過程發(fā)生變化d.顧客要求或希望發(fā)生變化;e.競爭環(huán)境、業(yè)務(wù)環(huán)境或法律環(huán)境發(fā)生變化;f需提交PPAP（生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序）;g.發(fā)生實際失效。 2、FMEA編修工作組組長/主持人的職責(zé)可包括管理和主持小組工作幫助小組成員籌措基本設(shè)施和資料對項目的期限、結(jié)果及進度負責(zé)必要時聘請具有專門知識和經(jīng)驗的專家調(diào)動小組成員的工作積極性對采取的措施進行跟蹤確保FMEA文件的現(xiàn)實性 3、FMEA參加者及其作用設(shè)計。 評價部門?討論對重要故障模式設(shè)計改善。 生產(chǎn)技術(shù)部門?討論對重要故障模式，發(fā)生頻度較高的故障模式的工程改善。 生產(chǎn)部門?討論對重要故障模式的重點管理方法。 檢查部門?討論對重要故障模式的重點管理方法及對檢知較難故障模式的檢出方法。 品質(zhì)保證部門?討論重要故障模式的市場對策。 銷售。 服務(wù)部門?討論使顧客徹底了解使用時的使用條件，保全條件及注意事項的方法。 4、過程FMEA建立時常用工具方法有在開展過程FMEA時，應(yīng)采用各種問題解決方和調(diào)查工具，包括腦力風(fēng)暴(Brain Storming)因果圖(Fish bone)試驗設(shè)計（DOE）柏拉圖（Pareto)回歸分析(散布圖Scatter Chart)其它方法 5、常用失效分析方法儀器設(shè)備測試法（因果圖法、直方圖法、主次圖法）FTA通過對可能造成系統(tǒng)（或過程）故障的各種因素進行分析，畫出邏輯圖（即故障樹），確定系統(tǒng)故障原因的各種可能組合方式，計算系統(tǒng)（或過程）故障概率，采取相應(yīng)的糾正措施，以提高系統(tǒng)（或過程）可靠性的一種設(shè)計分析方法。 事件樹分析（ETA），是一種邏輯演繹方法，它在給定的一個初因事件的前提下，分析此初因事件可能導(dǎo)致的各種事件序列的結(jié)果，從而可以評價系統(tǒng)的可靠性與安全性FMEA以最嚴(yán)密的方式總結(jié)了開發(fā)一個過程時小組的思想（其中包括根據(jù)以往的經(jīng)驗可能會出錯的一些項目的分析）。 這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何制造策劃過程中正常經(jīng)歷的思維過程，并使之規(guī)范化。 FMEA、FTA是常被用到的重要的失效分析方法,應(yīng)用也相當(dāng)廣泛。 特別是FMEA，已成為美國航天、國際汽車等行業(yè)的強制使用的分析方法。 6. 7、8.FMEA決定措施的優(yōu)先級別的原則?原則一首先關(guān)注嚴(yán)重度最高的失效模式,例如嚴(yán)重度9-10時。 ?原則二嚴(yán)重度小于等于8時，關(guān)注優(yōu)先順序為頻度數(shù)探測度數(shù)。 ?優(yōu)先級別的選取應(yīng)當(dāng)建立在對嚴(yán)重度，發(fā)生頻度，探測度的分析上，而不只是通過RPN分值來決定。 9.建議措施是為了減小嚴(yán)重度、發(fā)生度、檢測度或者三者同時減少。 實施FMEA就是排除缺陷，進而消除故障。 建議的方案應(yīng)從如下幾方向出發(fā)排除、替代、簡化、發(fā)現(xiàn)異常、減少影響。 （1）DFMEA的建議措施的目的是改進設(shè)計。 在識別措施的時候，應(yīng)當(dāng)按照嚴(yán)重度，發(fā)生頻度，探測度的順序來降低等級。 增加設(shè)計驗證和評審只能夠?qū)е绿綔y度的降低，只有設(shè)計更改才能降低嚴(yán)重度;只有設(shè)計更改消除或控制失效模式的一個或多個起因/機理才能有效地降低頻度。 1）降低嚴(yán)重度等級1.1）只有設(shè)計更改能夠降低嚴(yán)重度等級。 1.2）某些時候，設(shè)計修訂能夠彌補或降低失效的嚴(yán)重度。 例如”輪胎氣壓快速流失“引起的嚴(yán)重度比起”輪胎完全癟氣“引起的嚴(yán)重度要低。 因此設(shè)計修訂為”在使用時保持適當(dāng)?shù)奶骸啊?1.3）設(shè)計變更并不意味著嚴(yán)重度會一定降低。 2）降低發(fā)生頻度數(shù)等級通過設(shè)計更改去除或控制一個或多個失效模式的原因/機理，從而降低發(fā)生頻度。 2.1）防錯設(shè)計，消除失效模式；2.2）修訂設(shè)計幾何尺寸和公差；2.3）修訂設(shè)計來降低壓力，替換薄弱的零部件；2.4）增加冗余度；2.5）修訂材料規(guī)格。 3）降低探測度等級3.1）最好的方法是使用防錯/防誤。 3.2）設(shè)計驗證/設(shè)計確認的增加只能夠降低探測度等級；3.3）試驗設(shè)計（尤其當(dāng)失效模式有多個或者交互作用時）；3.4）修訂試驗計劃。 （2）PFMEA決定措施建議措施的目的是過程控制能力。 在識別措施的時候，應(yīng)當(dāng)按照嚴(yán)重度，發(fā)生頻度，探測度的順序來降低等級。 增加設(shè)計驗證和評審只能夠?qū)е绿綔y度的降低.只有設(shè)計更改才能降低嚴(yán)重度;只有設(shè)計更改消除或控制失效模式的一個或多個起因/機理才能有效地降低頻度1）降低嚴(yán)重度等級1.1）只有設(shè)計或過程更改能夠降低嚴(yán)重度等級。 1.2）設(shè)計變更并不意味著嚴(yán)重度會一定降低。 2）降低發(fā)生頻度數(shù)等級2.1）通過對過程和設(shè)計進行修訂，可以去除一個或多個失效模式的原因，從而降低發(fā)生頻度。 2.2）可以通過統(tǒng)計方法來理解變差的原因，研究所得到的措施能夠降低發(fā)生度。 3）降低探測度等級3.1）最好的方法是使用防錯/防誤。 3.2）理解變差的特殊原因和普通原因，從而改進探測控制。 3.3）增加檢查頻次并不是有效的措施。 3.4）過程試驗設(shè)計結(jié)果；或者在適當(dāng)情況下的其他試驗測試結(jié)果。 3.5）調(diào)整過的過程流程圖；車間平面圖，作業(yè)指導(dǎo)書或預(yù)防性維護計劃。 3.6）對設(shè)備，夾具或機械規(guī)格的評審。 3.7）新的或調(diào)整過的感應(yīng)/探測裝置。 10、SFMEAD-FMEA推進程序 11、P-FMEA推進程序 13、流程圖、PFMEA、控制計劃的關(guān)系14.D/PFMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應(yīng)隨時體現(xiàn)最新的設(shè)計版本，還應(yīng)體現(xiàn)最新的有關(guān)糾正措施，包括開始生產(chǎn)后發(fā)生的事件。 Step1功能/結(jié)構(gòu)展開Step2確定分析水平Step3列舉分析對象功能Step4預(yù)測故障模式Step5確定失效后果影響Step12提出建議措施Step13確定糾正措施Step14修正RPN及評價Step15FMEA的輸出與管理Step11計算RPNStep8評價發(fā)生頻度Step9現(xiàn)行控制方法檢討Step10評價檢測度Step7分析潛在原因Step6評價嚴(yán)重度過程編號和描述變差過程流程圖產(chǎn)品特性過程特性項目功能潛在失效模式潛在失效后果嚴(yán)重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現(xiàn)行設(shè)計控制預(yù)防現(xiàn)行設(shè)計控制探測探測度D RPN建議措施責(zé)任及目標(biāo)完成日期措施結(jié)果采取的措施S OD RPN零件/過程編號過程名稱/操作描述生產(chǎn)設(shè)備材料特性特殊特性分類方法反應(yīng)計劃和糾正措施編號產(chǎn)品過程產(chǎn)品/過程規(guī)范/公差評價/測量技術(shù)樣本控制方法容量頻率P PPAP基礎(chǔ)知識 1、PPAP目的用來確定供方是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計紀(jì)錄和規(guī)范的所有要求；用來確定供方是在執(zhí)行所要求的依報價時的產(chǎn)量生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實際零件生產(chǎn)過程中，具有來持續(xù)滿足這些要求的潛在能力。 2、PPAP的適用性PPAP必須適用于散裝材料、生產(chǎn)材料、生產(chǎn)件或售后維修件的內(nèi)部和外部供方的現(xiàn)場。 供方在標(biāo)準(zhǔn)目錄中的生產(chǎn)件或售后維修件的供方，必須符合PPAP，除非顧客正式特許免除。 只要提供或聲明有工裝，則工裝必須作為標(biāo)準(zhǔn)目錄中的項目。 3、PPAP提交時機在以下情況下，除非客戶讓步，否則在首批產(chǎn)品出貨前，供應(yīng)商必須提交PPAP以取得認可。 如有必要，不管客戶是否要求提交，供應(yīng)商必須復(fù)審和更新PPAP文件中反映生產(chǎn)流程的項目。 PPAP文件要包含授權(quán)人的姓名和日期。 ?一種新的零件或產(chǎn)品（即以前未曾提供給某個顧客的某種零件、材料或顏色）。 ?對以前所提供不符合零件的糾正。 ?由于設(shè)計記錄、規(guī)格或材料方面的工程變更引起產(chǎn)品的改變。 ?顧客的通知和提交要求中的任何一種情況（詳見顧客的通知和提交要求的內(nèi)容）。 4、顧客的通知和提交要求4.1供方必須在以下的任何設(shè)計和過程變更通知顧客。 顧客可能