東鑫垣加氫裂化工藝管道施工方案.doc

內(nèi)部文件陜西東鑫垣化工有限責(zé)任公司50萬(wàn)噸/年煤焦油輕質(zhì)化項(xiàng)目40萬(wàn)噸/年加氫裂化裝置工藝管道安裝施工方案 批 準(zhǔn)： 審 核： 編 制： 中國(guó)南海工程有限公司東鑫垣工程項(xiàng)目部二零一四年四月十日目 錄一、編制依據(jù)3二、工程名稱(chēng)及概況32.1工程名稱(chēng)32.2工程概況4三、施工部署43.1勞動(dòng)力計(jì)劃43.2工機(jī)具計(jì)劃4四、施工工藝流程5五、管子、管件及閥門(mén)檢驗(yàn)55.1一般規(guī)定55.2管子檢驗(yàn)65.3閥門(mén)檢驗(yàn)65.4其他管道組成件檢驗(yàn)7六、配管材料的保管和發(fā)放76.1材料保管76.2材料的發(fā)放86.3管道材料發(fā)放管理辦法86.4配管材料色標(biāo)規(guī)定86.5材料代用8七、管道加工87.1管道等級(jí)劃分87.2施工準(zhǔn)備97.3管子切割97.4彎管制作97.5開(kāi)孔97.6坡口加工107.7組對(duì)11八、管道焊接128.1焊前準(zhǔn)備128.2焊材管理128.3焊接方法138.4焊接工藝參數(shù)138.5焊接要求138.6焊前預(yù)熱158.7焊后（穩(wěn)定化）熱處理158.8焊縫標(biāo)識(shí)168.9質(zhì)量檢驗(yàn)16九、管道預(yù)制和安裝179.1管道預(yù)制179.2管道安裝189.3與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道安裝209.4閥門(mén)安裝219.5支吊架安裝219.6伴熱管安裝22十、管道防腐2310.1管道表面預(yù)處理2310.2管道防腐2310.3防腐層檢查25十一、靜電接地25十二、管道系統(tǒng)試驗(yàn)與系統(tǒng)吹掃25十三、質(zhì)量保證體系組織機(jī)構(gòu)、主要工序控制點(diǎn)2513.1項(xiàng)目部質(zhì)量保證體系組織機(jī)構(gòu)2513.2工藝管道安裝工程主要工序控制點(diǎn)26十四、工作危害分析28一、編制依據(jù)1 石油化工工程建設(shè)交工技術(shù)文件規(guī)定 SH3503-20012 工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50235-20103 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 SH3501-20014 石油化工鋼管道工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn) SH/T3517-20015 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB50236-20016 壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 TSG D0001-20097 石油化工鋼制管道工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn) SH/T3517-20018 石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術(shù)規(guī)程 SH/T3520-20049 石油化工鋼制通用閥門(mén)選用、檢驗(yàn)及驗(yàn)收 SH3064-9410閥門(mén)檢驗(yàn)與管理規(guī)程 SH3518-200011石油化工設(shè)備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范 SH3022-201112石油化工企業(yè)設(shè)備管道表面色和標(biāo)志 SH3043-200313石油化工施工安全技術(shù) SH3505199914工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工規(guī)范 GB50126-200815覆蓋奧氏體不銹鋼用絕熱材料規(guī)范 GB/T17393-200816石油化工設(shè)備和管道絕熱設(shè)計(jì)規(guī)范 SH3010-200017石油化工絕熱工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn) SH/T3522-200318石油化工異種鋼焊接規(guī)程 SH/T3526-200419石油化工設(shè)備和管道化學(xué)清洗施工及驗(yàn)收規(guī)范 SH/T3547-201120石油化工靜電接地設(shè)計(jì)規(guī)范 SH3097-20002150萬(wàn)噸/年煤焦油輕質(zhì)化項(xiàng)目40萬(wàn)噸/年加氫裂化裝置工藝管道圖紙二、工程名稱(chēng)及概況2.1工程名稱(chēng)陜西東鑫垣化工有限公司50萬(wàn)噸/年煤焦油輕質(zhì)化項(xiàng)目40萬(wàn)噸/年加氫裂化裝置工藝管道安裝工程2.2工程概況40萬(wàn)噸/年加氫裂化裝置為新建裝置，該裝置主要由管廊-1區(qū)、壓縮機(jī)區(qū)、反應(yīng)高換區(qū)、公用工程、預(yù)處理區(qū)、高壓泵房區(qū)、產(chǎn)品分餾區(qū)、加熱爐、管廊-2區(qū)、地下部分等組成。該裝置工藝管道材質(zhì)種類(lèi)較多，且高壓管線(xiàn)較多，焊接要求高，尤其是不銹鋼高壓管線(xiàn)，要求更高。施工工期相對(duì)工程量較短，且處于雨季施工階段。這些因素要求施工單位必須具有多年的施工管理經(jīng)驗(yàn)，協(xié)調(diào)好施工工序之間的穿插作業(yè)及施工進(jìn)度的合理安排，確保工程高質(zhì)量、高標(biāo)準(zhǔn)按時(shí)中交。三、施工部署3.1勞動(dòng)力計(jì)劃序號(hào) 時(shí)間工種5月6月7月8月備注1管 工58882焊 工61010103起重工23334普通電工22225普 工10121212合計(jì)253333333.2工機(jī)具計(jì)劃序號(hào)名 稱(chēng)規(guī) 格 型 號(hào)單位數(shù) 量備注一、起重機(jī)械1汽車(chē)起重機(jī)50T臺(tái)12汽車(chē)起重機(jī)25T臺(tái)14手拉葫蘆1T個(gè)65手拉葫蘆3T個(gè)46手拉葫蘆5T個(gè)2二、通用機(jī)具及專(zhuān)用機(jī)床1移動(dòng)式空壓機(jī)2W6/7臺(tái)12移動(dòng)式空壓機(jī)B0.6/7臺(tái)13手提式砂輪機(jī)臺(tái)24角向磨光機(jī)100臺(tái)105角向磨光機(jī)150臺(tái)56氧氣切割機(jī)G1100AL臺(tái)17沖擊電鉆臺(tái)18磁力電鉆臺(tái)29氧氣瓶個(gè)3010乙炔瓶個(gè)1511臺(tái)式鉆床臺(tái)112砂輪切割機(jī)臺(tái)1三檢測(cè)、焊接設(shè)備1直流電焊機(jī)15KW臺(tái)102氬弧焊機(jī)直流電焊機(jī)16KW臺(tái)53交流電焊機(jī)B3500YF臺(tái)54恒溫干燥廂100Kg臺(tái)15焊條干燥箱YHL100臺(tái)16等離子切割機(jī)臺(tái)2四、施工工藝流程材料檢驗(yàn)標(biāo)識(shí)移植除銹刷漆標(biāo)識(shí)移植材料切割加工標(biāo)識(shí)移植組對(duì)焊接無(wú)損檢測(cè)管道安裝檢查確認(rèn)焊后熱（穩(wěn)定化）處理閥門(mén)試壓管道試壓施工方案編制、技術(shù)交底管支座（架）預(yù)制焊縫返修吹掃清洗酸洗鈍化交工驗(yàn)收防腐保溫五、管子、管件及閥門(mén)檢驗(yàn)5.1一般規(guī)定5.1.1管道組成件（管子、閥門(mén)、管件、法蘭、補(bǔ)償器、安全保護(hù)裝置等）必須有質(zhì)量證明文件，無(wú)質(zhì)量證明文件的產(chǎn)品不得使用。5.1.2管道組成件在使用前按設(shè)計(jì)要求核對(duì)其規(guī)格、材質(zhì)、型號(hào)。5.1.3管道組成件在使用前進(jìn)行外觀(guān)檢查。5.1.4凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗(yàn)的樣品中，若有一件不合格，必須按原規(guī)定數(shù)加倍抽檢，如仍有不合格，則該批管子、管件不得使用，并應(yīng)作好標(biāo)識(shí)和隔離。5.1.5合金鋼材料（螺栓、螺母除外）必須進(jìn)行100%的光譜分析。5.2管子檢驗(yàn)5.2.1若到貨管子鋼的牌號(hào)、爐牌號(hào)、批號(hào)、交貨狀態(tài)與質(zhì)量證明文件不符，該批管子不得使用。5.2.2 SHA級(jí)管道中，設(shè)計(jì)壓力大于等于10MPa的管子，外表面應(yīng)按下列方法逐根進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，檢測(cè)方法和缺陷評(píng)定應(yīng)符合JB4730的規(guī)定，檢驗(yàn)結(jié)果以I級(jí)為合格：A.外徑大于12mm的導(dǎo)磁性鋼管，應(yīng)采用磁粉檢測(cè)；B.非導(dǎo)磁性鋼管，應(yīng)采用滲透檢測(cè)。5.2.3 SHA級(jí)管道中，設(shè)計(jì)壓力小于10MPa的輸送極度危害介質(zhì)管道，每批應(yīng)抽5%且不少于一根，按“5.2.2”要求進(jìn)行外表面磁粉或滲透檢測(cè)，檢驗(yàn)結(jié)果以級(jí)為合格。5.3閥門(mén)檢驗(yàn)5.3.1外觀(guān)檢查A.閥門(mén)必須具有質(zhì)量證明文件；閥體上應(yīng)有制造廠(chǎng)的銘牌，銘牌和閥體上應(yīng)注明制造廠(chǎng)名稱(chēng)、閥門(mén)型號(hào)、公稱(chēng)壓力、公稱(chēng)通徑、工作溫度和工作介質(zhì)等標(biāo)識(shí)。B.用于SHA級(jí)管道的通用閥門(mén)，其焊縫或閥體、閥蓋的鑄鋼件，應(yīng)有符合SH3064規(guī)定的無(wú)損檢測(cè)合格證明書(shū)。C.鑄件應(yīng)表面平整光滑、無(wú)縮孔、毛刺、粘砂、夾砂、裂紋等缺陷。D.鍛制加工表面應(yīng)無(wú)夾層、重皮、裂紋、斑疤、缺肩等缺陷。E.閥門(mén)的手柄或手輪操作應(yīng)靈活輕便，開(kāi)閉時(shí)不得有卡阻現(xiàn)象，閥桿的全開(kāi)和全閉位置應(yīng)與要求相符合，主要部件不得有嚴(yán)重缺陷。F.閥門(mén)法蘭密封面應(yīng)符合要求，且不得有徑向劃痕。G.閥門(mén)安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件中的“閥門(mén)規(guī)格書(shū)”，對(duì)閥門(mén)的閥體、密封面級(jí)有特殊要求的墊片和填料的材質(zhì)進(jìn)行抽檢，每批至少抽檢一件；合金鋼閥門(mén)的閥體應(yīng)逐件進(jìn)行光譜分析。若不符合要求，該批閥門(mén)不得使用。5.3.2閥門(mén)試驗(yàn)A.所有進(jìn)場(chǎng)閥門(mén)必須100%進(jìn)行試壓。B.試驗(yàn)介質(zhì)采用潔凈水。對(duì)不銹鋼閥門(mén)，水中的氯含量不得超過(guò)100mg/L，試驗(yàn)合格后應(yīng)立即將水漬清除干凈。C.閥門(mén)的強(qiáng)度試驗(yàn)壓力為公稱(chēng)壓力的1.5倍，停壓5 min，以殼體填料無(wú)滴漏或潮濕現(xiàn)象為合格。D.嚴(yán)密性試驗(yàn)不合格的閥門(mén)，須解體檢查，并重新試驗(yàn)。E.具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門(mén)，應(yīng)逐個(gè)對(duì)上密封進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為公稱(chēng)壓力的1.1倍。試驗(yàn)時(shí)應(yīng)關(guān)閉上密封面，并松開(kāi)填料壓蓋，停壓4min，無(wú)滲漏為合格。F.試驗(yàn)合格的閥門(mén)，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，密封面應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門(mén)，封閉出入口，并填寫(xiě)試驗(yàn)記錄，在閥體上做出標(biāo)識(shí)。G.閥門(mén)的傳動(dòng)裝置和操作機(jī)構(gòu)必須進(jìn)行清洗檢查。要求動(dòng)作靈活可靠，無(wú)卡澀現(xiàn)象。H.安全閥調(diào)試及定壓在有資質(zhì)的部門(mén)進(jìn)行。5.4其他管道組成件檢驗(yàn)5.4.1彎頭、異徑管、三通、法蘭、補(bǔ)償器及緊固件須進(jìn)行檢查其尺寸，材質(zhì)，型號(hào)及識(shí)別號(hào)，高壓管件及緊固件驗(yàn)收后應(yīng)填寫(xiě)記錄。5.4.2法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部分應(yīng)完整，無(wú)損傷。凸凹面法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。5.4.3墊片不能有徑向劃痕，松散、翹曲等缺陷。5.4.4彈簧支吊架應(yīng)有合格證及數(shù)據(jù)書(shū)。5.4.5SHA級(jí)管道的管件應(yīng)按“5.2.2和5.2.3”的規(guī)定進(jìn)行表面無(wú)損檢測(cè)。5.4.6設(shè)計(jì)壓力等于或大于10MPa管道用合金鋼螺栓、螺母，應(yīng)逐件進(jìn)行快速光譜分析，每批應(yīng)抽兩件進(jìn)行硬度檢驗(yàn)。5.4.7其他合金鋼管道組成件每批應(yīng)抽檢5%，且不少于一件進(jìn)行快速光譜分析，如有一件不合格，則加倍抽檢，再有不合格，則該批管道組成件不得使用。六、配管材料的保管和發(fā)放6.1材料保管6.1.1進(jìn)庫(kù)的管子、管件應(yīng)根據(jù)材料清單，核對(duì)材質(zhì)、尺寸、色標(biāo)、型號(hào)和其它識(shí)別號(hào)，進(jìn)行驗(yàn)收分類(lèi)擺放。6.1.2管材要放置在支架或臨時(shí)管墩上，碳鋼管、鍍鋅管、合金鋼管和不銹鋼管要分區(qū)擺放。6.1.3凡有保護(hù)油的碳鋼管子，按需要清洗，并根據(jù)清洗要求檢查合格后方可入庫(kù)。6.1.4管件應(yīng)按材質(zhì)、種類(lèi)、等級(jí)、規(guī)格分類(lèi)放置在貨架上，裝卸時(shí)避免碰撞，以防擦傷或損傷管件。6.2材料的發(fā)放6.2.1通過(guò)軸測(cè)圖材料表領(lǐng)、發(fā)材料，領(lǐng)料人和保管員要在軸測(cè)圖材料表的每行處簽字，做到字簽完，料領(lǐng)完。6.2.2校對(duì)所提取材料的規(guī)格、型號(hào)、材質(zhì)，無(wú)誤后給予發(fā)料，并做好標(biāo)記的核對(duì)和移植工作。6.2.3特別指出的是20#鋼無(wú)縫鋼管的發(fā)放和使用。該材質(zhì)的鋼管標(biāo)準(zhǔn)有GB8163和GB/T9948兩種，其使用部位有所不同，必須正確發(fā)放和使用。6.3管道材料發(fā)放管理辦法6.3.1裝置中每個(gè)區(qū)按單線(xiàn)圖發(fā)料，安排專(zhuān)人負(fù)責(zé)。6.3.2材料表一式四份，一份隨單線(xiàn)圖發(fā)施工人員，一份供保管員，一份供材料員提料，另一份留在技術(shù)員處備查。6.3.3對(duì)設(shè)計(jì)變更和誤操作造成的材料增補(bǔ)，由專(zhuān)人簽發(fā)增補(bǔ)材料領(lǐng)用單進(jìn)行領(lǐng)料，并分別建帳。6.3.4所有管道上的墊片先不裝配，最后統(tǒng)一發(fā)放裝配。6.3.5安全閥、調(diào)節(jié)閥等特殊閥門(mén)按需要適時(shí)發(fā)放。6.4配管材料色標(biāo)規(guī)定配管材料色標(biāo)規(guī)定詳見(jiàn)（上海）勝幫化工技術(shù)有限公司采購(gòu)產(chǎn)品標(biāo)識(shí)規(guī)定，由總包方提供色標(biāo)卡。6.5材料代用下列材料之間不允許代用：6.5.1無(wú)標(biāo)準(zhǔn)的鋼材不得作為代用鋼材。6.5.2沸騰鋼、半鎮(zhèn)靜鋼不得代用鎮(zhèn)靜鋼。6.5.3高合金鋼、低合金鋼、普通低合金鋼和普通碳素鋼不得超級(jí)代用。6.5.4彈簧支吊架不得代用。6.5.5非自熄性材料不得代用自熄性（阻燃性）材料。七、管道加工7.1管道等級(jí)劃分管道等級(jí)的劃分嚴(yán)格按設(shè)計(jì)提供的管道說(shuō)明表執(zhí)行。7.2施工準(zhǔn)備7.2.1所需場(chǎng)地安排合理，施工機(jī)具齊全。7.2.2已完成圖紙會(huì)審、技術(shù)和安全交底，并且工藝卡已發(fā)放。7.3管子切割7.3.1管道預(yù)制前對(duì)每根管子內(nèi)部必須進(jìn)行清理，具體措施按下列要求進(jìn)行：A.DN200500的管道，用弧型板夾破布拖掃，或?qū)⒐茏又绷ⅲ瑫r(shí)以木棰敲打管壁，使管內(nèi)的鐵銹及污物徹底清理出來(lái)；B.DN50200的管道，用綁有破布、毛刷或鋼絲刷的鐵絲在管內(nèi)反復(fù)拖拉，直至干凈；C.小于DN50的管道，用壓縮空氣吹凈。7.3.2管道加工開(kāi)始時(shí)，管工必須吃透圖紙，確定管子、管件材質(zhì)，看準(zhǔn)尺寸后開(kāi)始下料。7.3.3鍍鋅管和公稱(chēng)直徑小于等于100mm的中低壓碳鋼管，用機(jī)械方法切割。7.3.4大于100mm的碳鋼管采用氧乙炔焰切割，必須將熱影響區(qū)打磨掉至少1.5mm。7.3.5不銹鋼應(yīng)用機(jī)械或等離子方法切割，禁止用火焰切割。所使用的手工工具刨錘、鋼絲刷等選用不銹鋼制作，打磨焊縫宜用膠質(zhì)尼龍砂輪片。7.3.6管子切割后切口表面應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口。熔渣、氧化鐵、鐵屑應(yīng)予以清除干凈。7.4彎管制作該裝置的工藝管道上使用的彎頭均為成品供貨，伴熱管道及其他管道上的彎頭現(xiàn)場(chǎng)煨制具體要求如下：7.4.1彎管最小彎曲半徑應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件要求，當(dāng)設(shè)及文件未規(guī)定時(shí)，應(yīng)符合下表要求：管道設(shè)計(jì)壓力/MPa彎管制作方式最小彎曲半徑10熱 彎3.5Do冷 彎4.0Do10冷、熱彎5.0DoDo為管子外徑7.4.2鋼伴熱管道熱彎宜在900以上溫度進(jìn)行。7.4.3彎曲后不得有扭曲、裂紋、孔眼、過(guò)燒、分層、皺紋及嚴(yán)重的附著物等缺陷。7.4.4 SHA級(jí)管道彎管加工、檢測(cè)合格后，應(yīng)填寫(xiě)SHA級(jí)管道彎管加工記錄。7.5開(kāi)孔7.5.1開(kāi)孔應(yīng)在管道未成型前或互相組對(duì)前進(jìn)行，以便除凈由于開(kāi)孔而落入管內(nèi)的切削物和熔渣等。7.5.2在管線(xiàn)上開(kāi)大于32mm孔時(shí)，碳鋼用氧乙炔焰，不銹鋼用等離子切割開(kāi)孔，開(kāi)孔后必須將熱影響區(qū)磨去2mm。7.5.3在管線(xiàn)上開(kāi)小于等于32mm孔時(shí)，必須采用機(jī)械鉆孔。7.5.4如果在安裝后開(kāi)孔，開(kāi)孔后必須及時(shí)將管內(nèi)雜物用空氣吹掃干凈或用布拖干凈。7.6坡口加工7.6.1焊接坡口型式和尺寸見(jiàn)下圖序號(hào)名 稱(chēng)型 式尺 寸1I型坡口S 1-3mm(C=1mm)S 3-6mm(C= 2mm)2V型坡口S 3-9mm 32.50-37.50p 0-2mmc 0-2mmS 9-20mm 22.50-27.50p 0-3mmc 0-3mm3U型坡口S 20mm 80-120p 1-3mmr 5mmc 0-3mm4雙V型坡口S 20mm1 80-1202 32.50-37.50p 1-3mmb 8-12mmc 0-3mm5不等厚V型坡口 3002.50p 1.6mm0.8mm1 最大300L 4(S1-S2)C 2-3+1-26跨接式三通支管坡口S 4mmm 0-2mmb 02mmb 23mm 450-5507插入式三通支管坡口S 4mm g 13mm 400-550b 12mm8管座坡口g 23mmf 12.5mm 500-6009法蘭角焊接頭b 13mmf,T和6.4mm較小者X =1.4T,且不大于頸部厚度10承插法蘭接頭C 1.6mmX =1.4T,且不大于頸部厚度11承插管件接頭C 1.6mmX=1.4T,且不小于3.2mm7.6.2坡口加工應(yīng)按下列方法加工：A. SHA級(jí)管道的管子，應(yīng)采用機(jī)械方法加工。B. SHB、SHC、SHD級(jí)管道的管子，宜采用機(jī)械方法加工。當(dāng)采用氧乙炔焰或等離子切割時(shí)，切割后必須除去影響焊接質(zhì)量的表面層。7.6.3不銹鋼嚴(yán)禁用氧乙炔焰進(jìn)行加工。7.6.4坡口加工后應(yīng)目測(cè)檢查坡口表面是否有裂紋或其他不允許缺陷，若有則應(yīng)仔細(xì)修磨直至合格。7.7組對(duì)7.7.1管子組對(duì)前檢查坡口的質(zhì)量，尺寸、角度符合要求，內(nèi)外表面不得有裂紋、夾層、污垢、鐵銹等缺陷。7.7.2組對(duì)前用手工或機(jī)械清理坡口內(nèi)外表面，在20mm范圍內(nèi)不得有油漆、銹、毛刺、氧化皮等污物。7.7.3對(duì)于焊接管要注意縱向焊縫并標(biāo)出，以便與開(kāi)孔位置錯(cuò)開(kāi)，相鄰兩管縱焊縫最小間距150mm。7.7.4壁厚相同的管道組成件組對(duì)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)下列規(guī)定：A. SHA級(jí)管道為壁厚的10%，且不大于0.5mm。B. SHB、SHC、SHD級(jí)管道為壁厚的10%，且不大于1mm。7.6.5壁厚不同的管道組成件組對(duì)，當(dāng)壁厚差大于下列數(shù)值時(shí)，都要開(kāi)如下圖所示的過(guò)渡坡口： A. SHA級(jí)管道的內(nèi)壁差0.5mm或外壁差2mm。B. SHB、SHC、SHD級(jí)管道的內(nèi)壁差1.0mm或外壁差2mm。八、管道焊接8.1焊前準(zhǔn)備8.1.1人員資質(zhì) 凡參加本裝置管道焊接的焊工，須具有相應(yīng)焊接項(xiàng)目的合格證。無(wú)證焊工禁止上崗作業(yè)。8.1.2焊接工藝評(píng)定根據(jù)管道的壁厚、管徑、材質(zhì)制定焊接工藝，并必須有相應(yīng)的焊接工藝評(píng)定報(bào)告。8.2焊材管理8.2.1焊材的儲(chǔ)存、保管應(yīng)符合下列規(guī)定。A焊材庫(kù)必須干燥、通風(fēng)，庫(kù)房?jī)?nèi)不得放置有害氣體和腐蝕性介質(zhì)。B焊材應(yīng)存放在架子上，架子離地面的高度和與墻壁的距離均不得少于300，并嚴(yán)防焊條受潮,在焊條架中間應(yīng)留有人行通道。C焊材應(yīng)按種類(lèi)、牌號(hào)、批號(hào)、規(guī)格和入庫(kù)時(shí)間分類(lèi)擺放，每垛應(yīng)有明確的標(biāo)注，防止混放。D焊材儲(chǔ)存庫(kù)內(nèi)應(yīng)設(shè)置溫度計(jì)、濕度計(jì)，保持室溫不低于5，空氣相對(duì)濕度不得高于60，并做好記錄。8.2.2焊條應(yīng)設(shè)專(zhuān)人負(fù)責(zé)保管、烘烤、發(fā)放和回收，并有詳細(xì)記錄。8.2.3焊條在使用前應(yīng)按照其出廠(chǎng)說(shuō)明書(shū)的規(guī)定進(jìn)行烘干，烘干后放在保溫筒內(nèi)的焊條不得超過(guò)4h，否則應(yīng)重新烘干，但重復(fù)烘干次數(shù)不得超過(guò)兩次(進(jìn)行二次烘烤的焊條要做好標(biāo)識(shí)，并在下次使用時(shí)優(yōu)先使用，以避免烘烤次數(shù)超過(guò)二次)。8.2.4焊條藥皮不得有脫落和裂紋等缺陷。8.2.5焊絲應(yīng)做有標(biāo)識(shí)，焊絲使用前，必須清除銹斑和油污，并露出金屬光澤。8.2.6鎢極氬弧焊使用氬氣的純度應(yīng)在99.95以上。8.3焊接方法8.3.1公稱(chēng)直徑小于DN50的采用全氬弧焊接。8.3.2公稱(chēng)直徑等于或大于DN50的均采用氬弧打底，電弧焊填充蓋面的焊接。8.4焊接工藝參數(shù)材質(zhì)焊 絲焊 條支持焊評(píng)號(hào)牌號(hào)直徑牌號(hào)直徑0Cr18Ni9H0Cr21Ni102.0A1023.2D2009-320#，Q235BH08Mn2SiA2.0J4273.2NH2010-08A106 Gr.BH08Mn2SiA2.0J5073.2NH2010-0806Cr17Ni12Mo2H0Cr19Ni12Mo22.5A2023.2D2009-3A312 Gr.TP321H0Cr20Ni10Nb2.4A1323.2D2013-18.5焊接要求 8.5.1焊接前，配管技術(shù)人員和焊工必須明確母材和使用的焊接材料，焊條使用時(shí)應(yīng)裝入溫度保持在100150的保溫箱內(nèi)，隨用隨取。8.5.2所有焊接必須遵守焊接工藝要求，并由合格的焊工來(lái)完成。8.5.3各級(jí)管道的施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時(shí)，應(yīng)采取相應(yīng)措施后才可進(jìn)行焊接工作，否則不得施焊。A風(fēng)速大于或等于8m/s（氬弧焊為2m/s）B相對(duì)濕度大于90%。C下雨、下雪天氣。D碳素鋼環(huán)境溫度低于20。E奧氏體不銹鋼環(huán)境溫度低于5。8.5.4管道兩相鄰對(duì)接焊口中心距離應(yīng)符合下列要求：A直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑。B除定型管件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于50mm。8.5.5焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推和中頻彎管）起彎點(diǎn)不得小于100mm且不得小于管子管外徑。8.5.6卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的部位，且不宜在底部。8.5.7環(huán)焊縫距支、吊架凈距離不小于50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。8.5.8焊縫不可置于墻內(nèi)。8.5.9不得在管道焊縫及其邊緣上開(kāi)孔，否則被開(kāi)孔周?chē)槐犊讖絻?nèi)的焊接接頭，應(yīng)100%進(jìn)行射線(xiàn)檢測(cè)。8.5.10管道上被補(bǔ)強(qiáng)圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，應(yīng)100%進(jìn)行射線(xiàn)檢測(cè)。8.5.11用于不銹鋼和高合金鋼管道的打磨工具應(yīng)有明顯標(biāo)識(shí)且專(zhuān)項(xiàng)專(zhuān)用。8.5.12焊接不銹鋼應(yīng)與碳鋼隔離，特別強(qiáng)調(diào)應(yīng)遠(yuǎn)離鍍鋅材料。8.5.13不銹鋼管道焊接前，應(yīng)在坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)涂白堊粉，以防飛濺物粘附在管道上，焊接完畢后，焊縫按SH3501要求進(jìn)行酸洗和鈍化處理。8.5.14定位焊應(yīng)與正式焊接的工藝要求相同。定位焊的焊縫長(zhǎng)度為1015mm,高度為24mm,且不得超過(guò)壁厚的2/3。8.5.15當(dāng)環(huán)境溫度低于0時(shí)，除奧氏體不銹鋼外，無(wú)預(yù)熱要求的鋼種，在始焊處100mm范圍內(nèi)，應(yīng)預(yù)熱到15以上。其溫度用測(cè)溫筆或熱電偶溫度計(jì)檢查。8.5.16不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電流，阿斯線(xiàn)應(yīng)與工件直接連接，禁止以鋼平臺(tái)與工件間接連接，特別是不銹鋼管道或法蘭焊接，以防止工件滾動(dòng)起弧破壞工件表面及法蘭密封面。焊接不銹鋼時(shí)必需使用相同材質(zhì)的材料當(dāng)接地線(xiàn)板。8.5.17在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)將弧坑填滿(mǎn)，多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)。8.5.18管道焊接時(shí)，應(yīng)采取措施，防止管內(nèi)有穿堂風(fēng)通過(guò)。8.5.19氬弧焊打底的根層焊縫檢查合格后，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行次層焊縫的焊接，以防止發(fā)生裂紋。多層多道焊縫焊接時(shí)，應(yīng)逐層進(jìn)行檢查，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完畢。除焊接工藝有特殊要求外，每道焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷，應(yīng)采取防裂措施，再焊時(shí)必須進(jìn)行檢查，確認(rèn)無(wú)裂紋后，將焊縫預(yù)熱到焊接程序所要求的溫度后方可施焊。8.5.20管道冷拉焊口組對(duì)時(shí)，所使用的工、卡具應(yīng)待整個(gè)焊口焊接工作完畢后，方可拆除。拆除后對(duì)殘留痕跡打磨修整。8.4.21禁止在焊縫的根部焊道和最后一次焊道上用錘尖敲擊。8.4.22焊接閥門(mén)時(shí)，應(yīng)將閥門(mén)打開(kāi)或采取措施保持閥座的緊密性，以防焊接時(shí)熱膨脹而損壞閥門(mén)。8.4.23工序之間應(yīng)嚴(yán)格自檢，互檢，確認(rèn)上一工序合格后辦理交接手續(xù)，每名焊工施焊后，必須打上代號(hào)，并填寫(xiě)焊接記錄，如為不銹鋼管道，則用記號(hào)筆填寫(xiě)，并用透明膠帶保護(hù)。8.4.24焊條在使用中必須保持干燥。8.4.25奧氏體不銹鋼管道焊接應(yīng)符合下列要求：A氬弧焊焊接根部焊道時(shí)應(yīng)充氬氣保護(hù)，手工電弧焊時(shí)，坡口兩側(cè)各100范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，以防止焊接飛濺污染焊件表面。B應(yīng)在保證焊透和融合良好的條件下，采用小線(xiàn)能量、短電弧、小擺動(dòng)和多層多道焊的焊接工藝，層間溫度應(yīng)控制在100左右。C不要求做焊后熱穩(wěn)定化處理的不銹鋼管道焊縫焊后進(jìn)行酸洗鈍化處理，要求做焊后熱穩(wěn)定化處理的不銹鋼管道焊縫在熱穩(wěn)定化處理合格后進(jìn)行。8.6焊前預(yù)熱8.6.1管道組成件焊前預(yù)熱應(yīng)按下表規(guī)定進(jìn)行。序號(hào)鋼種或鋼號(hào)壁厚/mm預(yù)熱溫度/115CrMoG1015020021Cr5Mo任意2503503ASME A106 Gr.B261502004ASME A335 Gr.P1162003008.6.2預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的3倍，有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的材料，兩側(cè)各不小于壁厚的5倍，且不小于100。加熱區(qū)以外的100范圍內(nèi)，應(yīng)予以保溫。8.6.3焊前預(yù)熱采用火焰加熱法，加熱時(shí)火焰不應(yīng)直接接觸焊道坡口，升溫應(yīng)緩慢而均勻，測(cè)量預(yù)熱溫度時(shí)，測(cè)點(diǎn)應(yīng)均勻分布。8.6.4達(dá)到預(yù)熱溫度后應(yīng)立即進(jìn)行底層焊接并一次連續(xù)焊完，底層焊完后立即進(jìn)行下一層焊接，且應(yīng)連續(xù)焊完。被迫中斷焊接時(shí)，應(yīng)進(jìn)行溫度為300-350、時(shí)間為15-30min的后熱處理，并保溫緩冷至環(huán)境溫度，確認(rèn)無(wú)缺陷后方可繼續(xù)進(jìn)行焊接。8.6.5多層焊時(shí)，層間溫度應(yīng)控制在等于或稍高于預(yù)熱溫度的范圍內(nèi)；8.7焊后（穩(wěn)定化）熱處理8.7.1管道焊接接頭的熱處理應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)文件要求執(zhí)行。8.7.2焊后熱處理的溫度由熱處理控制儀自動(dòng)控制，溫度曲線(xiàn)由控制儀自動(dòng)記錄.熱處理的溫度及控制見(jiàn)工藝卡。8.7.3熱處理測(cè)溫采用熱電偶，測(cè)溫點(diǎn)應(yīng)在加熱區(qū)域內(nèi)，測(cè)溫點(diǎn)宜為三個(gè)；熱處理示意圖如下所示：8.7.4焊后根據(jù)設(shè)計(jì)文件及規(guī)范要求進(jìn)行（穩(wěn)定）熱處理。8.7.5對(duì)要求做熱處理的焊縫，熱處理后應(yīng)測(cè)量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，檢測(cè)數(shù)量如下：A碳素鋼檢測(cè)數(shù)量不少于熱處理焊口總數(shù)的10%。B鉻鉬合金鋼檢測(cè)數(shù)量不少于熱處理焊口總數(shù)的20%。8.8焊縫標(biāo)識(shí)管道組對(duì)后由領(lǐng)工人按照單線(xiàn)圖焊縫編號(hào)在焊縫旁邊做好焊縫標(biāo)記（格式如下），焊接后由焊工將焊工號(hào)（打底和蓋面）標(biāo)識(shí)在相應(yīng)的空格內(nèi)，并填寫(xiě)焊接日期。8.9質(zhì)量檢驗(yàn)8.9.1焊縫外觀(guān)質(zhì)量檢查：A所有焊工都應(yīng)對(duì)自已完成的焊縫表面進(jìn)行自檢，焊縫表面不允許有飛濺、藥皮、夾渣、氣孔、裂紋、超標(biāo)的咬邊，未熔等缺陷，焊縫表面應(yīng)成形良好，寬度以每邊蓋過(guò)坡口邊緣2mm，角焊縫的焊角高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，外形平緩過(guò)渡。B不銹鋼管道焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象，其余管道咬邊深度不允許超過(guò)0.5mm，且咬邊總長(zhǎng)度不超過(guò)整道焊縫總長(zhǎng)的10%且不大于100mm。C管道的螺紋接頭如采用密封焊時(shí)，不得使用密封帶等有機(jī)材料，外漏的螺紋不得過(guò)長(zhǎng)，并全部由密封焊縫覆蓋。D焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高h(yuǎn)應(yīng)符合下列規(guī)定：100%射線(xiàn)檢測(cè)焊接接頭，其h1+0.1b，且不大于2mm。其余焊接接頭，焊縫余高h(yuǎn)1+0.2b，且不大于3mm。（注：b為焊接接頭組對(duì)后坡口的最大寬度）。E焊接接頭錯(cuò)邊不得大于壁厚的10%，且不大于2mm。F材質(zhì)為碳鋼的管道焊接，焊工每焊完一道焊縫都必須按規(guī)定在距離焊縫50mm處（平行于焊縫）打上焊工代號(hào)，對(duì)于不銹鋼等不允許打鋼印的管道，其焊縫旁要貼焊工代號(hào)和焊口標(biāo)簽，專(zhuān)責(zé)技術(shù)人員應(yīng)及時(shí)準(zhǔn)確地將焊縫編號(hào)（包括焊工代號(hào)）標(biāo)注在單線(xiàn)圖上。G所有管道在單線(xiàn)圖下發(fā)時(shí)要標(biāo)注焊縫編號(hào)，現(xiàn)場(chǎng)施焊后及時(shí)填注焊工代號(hào)，并對(duì)無(wú)損檢測(cè)方法及結(jié)果進(jìn)行標(biāo)注和記錄；進(jìn)行焊接接頭熱處理的管道，應(yīng)在單線(xiàn)圖上標(biāo)明熱處理及硬度試驗(yàn)的焊縫編號(hào)。8.9.2無(wú)損檢測(cè)A焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，檢驗(yàn)評(píng)定按壓力容器無(wú)損檢測(cè)JB4730的規(guī)定執(zhí)行。B管道檢測(cè)比例符合按設(shè)計(jì)方提供管道表為準(zhǔn)。其管道等級(jí)的劃分根據(jù)設(shè)計(jì)提供的管道說(shuō)明表嚴(yán)格按執(zhí)行。C其他要求被檢測(cè)的焊接接頭中，固定口的焊接接頭不得少于檢測(cè)數(shù)量的40%，且不少于一個(gè)焊接接頭。對(duì)于角焊縫用磁粉或著色檢驗(yàn)，檢驗(yàn)比例同上表，合格等級(jí)為。夾套內(nèi)管的所有焊縫在夾套以?xún)?nèi)時(shí)應(yīng)100%無(wú)損檢驗(yàn)。8.9.3焊縫返修A焊縫的返修工作應(yīng)按焊接工藝評(píng)定進(jìn)行，由持相應(yīng)合格項(xiàng)目的焊工擔(dān)任。B要求焊后熱處理的焊縫，焊縫返修應(yīng)在熱處理前進(jìn)行；如在熱處理后還需返修，返修后應(yīng)再做熱處理。C凡需進(jìn)行返修的焊縫應(yīng)采用砂輪打磨、機(jī)械加工等方法去除缺陷，并修整成適合補(bǔ)焊的形狀，經(jīng)滲透檢驗(yàn)確認(rèn)缺陷已消除后方可補(bǔ)焊。D返修部位應(yīng)按原規(guī)定方法進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，其質(zhì)量要求與原焊縫要求相同。E同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼不得超過(guò)3次，其余鋼種管道原則上不得超過(guò)2次，返修部位、次數(shù)及檢驗(yàn)結(jié)果均應(yīng)計(jì)入焊接檢驗(yàn)記錄中。九、管道預(yù)制和安裝9.1管道預(yù)制為了滿(mǎn)足施工進(jìn)度的要求，減少現(xiàn)場(chǎng)的工作量，所以要充分提高管道預(yù)制的深度。9.1.1管道預(yù)制應(yīng)考慮運(yùn)輸和安裝的方便，并留有調(diào)整活口，對(duì)已就位的設(shè)備，有必要實(shí)測(cè)時(shí)，應(yīng)先實(shí)測(cè)后預(yù)制。9.1.2對(duì)DN250以下的管道預(yù)制，其偏差值應(yīng)不超過(guò)下圖的要求。9.1.3預(yù)制管道組合件應(yīng)具有足夠的剛性，否則應(yīng)有臨時(shí)加固措施，必要時(shí)應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點(diǎn)的位置，擺放要注意支撐好，不得產(chǎn)生永久變形。 9.1.4管道預(yù)制完后，一切檢驗(yàn)工作均應(yīng)合格，用塑料布將敞口封閉，以防止雨水和雜物進(jìn)入。用油漆在管道上標(biāo)出管段編號(hào)，并運(yùn)至專(zhuān)用場(chǎng)地保管。9.1.5所有管道支吊架集中預(yù)制，材料的剪切、鉆孔一律用機(jī)械加工。支吊架的焊接必須按標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。有熱處理要求管道的支吊架墊板隨管道一起做熱處理。9.1.6管道排液及放空、壓力表、溫度儀表等,管段圖上的尺寸不能作為施工依據(jù)，施工和預(yù)制以設(shè)計(jì)提供的典型圖及特設(shè)圖部分上的尺寸為準(zhǔn)。9.1.7孔板取壓閥的方位施工和預(yù)制以設(shè)計(jì)提供的典型圖及特設(shè)圖部分上的方位為準(zhǔn)，或按儀表專(zhuān)業(yè)要求施工。9.1.8補(bǔ)強(qiáng)板焊接和排液漏斗加工必須按設(shè)計(jì)要求執(zhí)行。9.1.9下料時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制管子的用量，對(duì)100毫米以上的切割余量不能作為廢料處理，應(yīng)移交項(xiàng)目部器材管理部按材質(zhì)登記保管以備利用。9.1.10利用短管調(diào)整連接尺寸，當(dāng)短管長(zhǎng)度小于最小連接尺寸時(shí)，通知設(shè)計(jì)人員變更。9.1.11預(yù)制完的支吊架按管道支吊架一覽表進(jìn)行編號(hào)。9.2管道安裝9.2.1管道附件及閥門(mén)已經(jīng)檢驗(yàn)合格，并具有所需的技術(shù)證件。9.2.2管子、管件、閥門(mén)、墊片等已按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行核對(duì)，其材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)無(wú)誤，管道預(yù)制質(zhì)量符合要求。9.2.3管道安裝前應(yīng)完成的有關(guān)工作如：無(wú)損檢測(cè)、熱處理、酸洗、脫脂等已進(jìn)行完畢，并符合要求。9.2.4管子、管段、管件、閥門(mén)等內(nèi)部已清理干凈，不留污物或雜物。9.2.5管道安裝的坡度，按圖紙標(biāo)注的要求進(jìn)行。9.2.6不銹鋼管道不得焊接臨時(shí)支撐物，如需焊接時(shí)，應(yīng)符合焊接工藝的有關(guān)規(guī)定。9.2.7孔板法蘭焊縫的內(nèi)部，應(yīng)修磨平整光滑。9.2.8管道安裝工作如遇中斷，應(yīng)及時(shí)封閉敞開(kāi)的管口，復(fù)工安裝相連的管道時(shí)，應(yīng)對(duì)前期安裝的管道內(nèi)部進(jìn)行檢查，確認(rèn)管內(nèi)干凈后，再進(jìn)行安裝。9.2.9管道的安裝按先地下后地上，先大管后小管，先高壓管后低壓管，先不銹鋼、合金鋼管后碳素鋼管的順序進(jìn)行。9.2.10管道安裝前必須進(jìn)行內(nèi)部清理，清理工作可根據(jù)管內(nèi)的清潔要求及管徑的大小，分別采用人工清掃，弧形板拖掃，綁有破布、毛刷等的鐵絲在管內(nèi)反復(fù)拖拉，及壓縮空氣吹凈等方法。9.2.11管道安裝時(shí)，應(yīng)對(duì)法蘭密封面及密封墊片進(jìn)行外觀(guān)檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。9.2.12法蘭連接應(yīng)保持同軸,其螺栓孔中心偏差不超過(guò)孔徑的5，并保證螺栓自由穿入。9.2.13法蘭連接時(shí)保持平行，其偏差符合下列要求。管道級(jí)別公稱(chēng)直徑（mm）平行度偏差（mm）間 距SHADN3000.4墊片厚+1.5DN3000.7SHB、SHC、SHDDN3000.6墊片厚+2.0DN3001.09.2.14螺栓、螺母在安裝前應(yīng)經(jīng)過(guò)二硫化鉬油脂處理。9.2.15耐酸不銹鋼管道施工時(shí)，不得使用鐵質(zhì)工具敲擊管子，管件及閥門(mén)等。9.2.16嚴(yán)禁用加熱的方法對(duì)不銹鋼管子和管件進(jìn)行加工或矯正。9.2.17不銹鋼管道與碳素鋼支、吊架之間，應(yīng)墊入巴金墊片或橡膠墊片，嚴(yán)禁不銹鋼管與碳素鋼支、吊架直接接觸。9.2.18與設(shè)備連接的第一道法蘭應(yīng)加臨時(shí)盲板隔離，嚴(yán)防臟物進(jìn)入設(shè)備，盲板應(yīng)有明顯標(biāo)記，專(zhuān)人負(fù)責(zé)安裝與拆除。9.2.19管道安裝尺寸的偏差，不超過(guò)下表要求。 項(xiàng) 目允許偏差（mm）坐 標(biāo)室外25室內(nèi)15標(biāo) 高室外20室內(nèi)15水平管道平直度D1002,最大50D1003,最大80立管鉛垂度5,最大30成排管道的間距15交叉管的外壁或絕墊層間距209.2.20管道連接時(shí),不得采用強(qiáng)力對(duì)口,加熱管子，加置偏墊或多層墊片等方法來(lái)消除接口端面的過(guò)量空隙、偏差、錯(cuò)口與不同心度等缺陷，當(dāng)發(fā)現(xiàn)這些缺陷時(shí)，應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸及管架，然后對(duì)產(chǎn)生缺陷的部位進(jìn)行返修和校正。9.2.21管道上儀表接點(diǎn)的開(kāi)孔焊接在管道安裝前進(jìn)行。9.2.22管道安裝過(guò)程中，對(duì)于水平管道上的偏心異徑管，要求保持底平，但當(dāng)安裝于離心泵入口時(shí)，則應(yīng)保持頂平。如設(shè)計(jì)圖紙有要求時(shí)執(zhí)行設(shè)計(jì)要求。9.2.23安裝于立管上的壓力計(jì)取壓管，水平引出后再加彎頭及一段立管，保持安裝口朝上，水平管及立管長(zhǎng)度分別為150mm。9.2.24對(duì)于反應(yīng)器至高壓換熱器、塔至空冷器/塔底泵/重沸器，加熱爐進(jìn)出口等的大口徑及高壓管道，在管道預(yù)制時(shí)，應(yīng)在立管上預(yù)留活口，以調(diào)節(jié)相對(duì)不均勻沉降量及設(shè)備制造誤差。所有上述預(yù)留口的組對(duì)工作應(yīng)在施工后期對(duì)沉降觀(guān)測(cè)記錄共同審議后進(jìn)行。9.2.25壓縮機(jī)入口管道應(yīng)酸洗除銹。9.2.26工藝管道表中無(wú)吹掃要求大口徑管道嚴(yán)禁用蒸汽吹掃。9.3與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道安裝9.3.1與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道在安裝前必須將內(nèi)部處理干凈，應(yīng)無(wú)鐵銹、塵土、油、水及其它污物。特別強(qiáng)調(diào)壓縮機(jī)入口管線(xiàn)及潤(rùn)滑油管線(xiàn)在安裝前需進(jìn)行化學(xué)清洗。9.3.2設(shè)備連接管道的固定焊口，應(yīng)盡量遠(yuǎn)離設(shè)備，并在固定支架以外，以減輕焊接應(yīng)力的影響。9.3.3與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道，從機(jī)器側(cè)開(kāi)始安裝，管道的水平度和鉛垂度偏差應(yīng)小于1mm/m。水平偏差造成的坡度不得使管內(nèi)存液。氣體壓縮機(jī)入口管道因水平偏差造成的坡度，應(yīng)坡向分液罐一側(cè)。9.3.4與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下設(shè)備連接口處的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差，徑向位移及間距，其值不超過(guò)下表規(guī)定，并使所有的螺栓能順利垂直通過(guò)螺栓孔，保證達(dá)到低應(yīng)力連接的要求，并作好法蘭的平行偏差，徑向位移及間距的記錄。傳動(dòng)設(shè)備接口法蘭平行偏差，徑向位移及間距要求見(jiàn)下表：設(shè)備轉(zhuǎn)速r/min間距mm平行偏差mm徑向偏差mm3000墊片厚1.50.400.803000-6000墊片厚1.00.150.506000墊片厚1.00.100.209.3.5管道系統(tǒng)與設(shè)備最終封閉連接時(shí)，在設(shè)備聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視設(shè)備的位移，轉(zhuǎn)速大于6000r/min時(shí),位移值應(yīng)小于0.02mm；轉(zhuǎn)速小于等于6000r/min時(shí)，位移值小于0.05mm。9.3.6管道系統(tǒng)試壓，吹掃合格后，應(yīng)對(duì)設(shè)備連接的管口進(jìn)行復(fù)位檢查，其指標(biāo)按上表。9.3.7傳動(dòng)設(shè)備入口管，在系統(tǒng)吹掃前不得與設(shè)備連接，應(yīng)用有標(biāo)記的盲板隔離。9.4閥門(mén)安裝9.4.1閥門(mén)安裝前應(yīng)檢查填料函，填料應(yīng)充實(shí)，其壓蓋螺栓須有足夠的調(diào)節(jié)余量。9.4.2法蘭或螺紋連接的閥門(mén)應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接式閥門(mén)在焊接時(shí)不得關(guān)閉，承插焊的端頭留1.6mm的間隙，防止過(guò)熱變形。9.4.3安裝閥門(mén)前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)型號(hào)，并按閥門(mén)指示標(biāo)記的介質(zhì)流向，確保其安裝方向正確。9.4.4水平管道上的閥門(mén)，其閥桿安裝在上半周范圍內(nèi)。9.4.5閥門(mén)安裝后，對(duì)其操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置進(jìn)行調(diào)整試驗(yàn)，使之動(dòng)作可靠，開(kāi)關(guān)靈活，指示準(zhǔn)確。9.4.6搬運(yùn)、存放閥門(mén)應(yīng)注意保護(hù)手輪，防止碰撞或沖擊，吊裝閥門(mén)嚴(yán)禁在手輪或手柄上捆綁繩扣。9.4.7大型閥門(mén)安裝前，應(yīng)預(yù)先安裝好有關(guān)的支架，不得將閥門(mén)的重量附加在設(shè)備或管道上。9.5支吊架安裝9.5.1根據(jù)單線(xiàn)圖上支吊編號(hào)對(duì)已預(yù)制好的支吊架進(jìn)行對(duì)號(hào)安裝。支吊架標(biāo)高偏差不超過(guò)0-10mm。9.5.2對(duì)于有隔冷要求的管架必須加松木墊塊。9.5.3對(duì)于不銹鋼管道，當(dāng)管架與管道焊接連接時(shí)，必須先在管道外壁焊接一塊與管道材質(zhì)相同的墊板，然后再焊接管架，當(dāng)管架為卡箍型時(shí)，在管道與管架接觸處夾墊一層巴金軟墊，將管架與管道隔開(kāi)。壓縮機(jī)部分管卡與管道間加石棉或橡膠墊利于管道防振。9.5.4管道安裝時(shí)，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行支、吊架的固定和調(diào)整工作，支吊架的位置按圖上標(biāo)注的進(jìn)行。9.5.5導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。保溫層不得防礙熱位移。其安裝位置應(yīng)從支撐面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2或符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。9.5.6彈簧支吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求調(diào)整，并作出記錄。彈簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)待全系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后，方可拆除。9.5.7支、吊架的安裝焊縫應(yīng)滿(mǎn)焊，不得有漏焊，欠焊和裂紋等缺陷，管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。9.5.8管道安裝不得使用臨時(shí)支、吊架；如必須設(shè)置時(shí)，應(yīng)有明顯的標(biāo)識(shí)，其位置不得與正式管架沖突，管道安裝完畢后，及時(shí)拆除。9.5.9管道安裝完畢后，按設(shè)計(jì)要求逐個(gè)核對(duì)支、吊架的形式、材質(zhì)和位置。9.5.10有熱位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。在熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，及時(shí)對(duì)支吊架進(jìn)行檢查與調(diào)整。9.5.11在水壓實(shí)驗(yàn)和清洗管路時(shí)不要拆除定位銷(xiāo)，在準(zhǔn)備開(kāi)工運(yùn)行前方可將全部彈簧的定位銷(xiāo)取出，使之投入到運(yùn)行狀態(tài)。9.6伴熱管安裝9.6.1伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并能自行排液。9.6.2不能將伴管點(diǎn)焊在主管上，彎頭處的伴管綁扎帶不小于三道，直伴熱管綁扎點(diǎn)間距應(yīng)符合下表規(guī)定：伴熱管公稱(chēng)直徑/mm10152020幫扎點(diǎn)間距/mm8001000150020009.6.3伴熱管經(jīng)過(guò)閥門(mén)、過(guò)濾器等管道附件的伴熱方式按設(shè)計(jì)院標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行。9.6.4伴熱管經(jīng)過(guò)主管法蘭時(shí)，伴熱管應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。9.6.5從分配站到各伴熱主管和離開(kāi)主管到收集站之間的伴熱管安裝，應(yīng)排列整齊，集中成排安裝，做到美觀(guān)、正確。9.6.6伴熱管與不銹鋼管道間應(yīng)加巴金墊加以隔離，并每隔500mm用鐵絲綁扎。十、管道防腐10.1管道表面預(yù)處理10.1.1防腐涂刷前必須對(duì)被涂表面處理，除去表面的水分、污垢、油脂、鐵銹、焊渣等附著物，并使其表面形成合適的“粗糙度”。10.1.2防腐前均要進(jìn)行非常徹底的手工或動(dòng)力工具除銹，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)達(dá)St3級(jí)(SH3022-2003）。10.1.3除銹后鋼材表面應(yīng)無(wú)可見(jiàn)的油脂和污垢，并且沒(méi)有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。10.1.4焊縫表面應(yīng)光滑無(wú)毛刺、焊瘤、棱角。10.1.5所有經(jīng)處理后的表面均應(yīng)在4小時(shí)內(nèi)涂底漆。若不能及時(shí)涂底漆或在涂裝前表面被雨淋濕，出現(xiàn)返銹或表面污染時(shí)，必須重新進(jìn)行表面預(yù)處理。10.2管道防腐10.2.1防腐涂層應(yīng)按下表要求施工，同時(shí)還應(yīng)按涂料供應(yīng)商提供的說(shuō)明書(shū)要求進(jìn)行施工。代 號(hào)使 用 場(chǎng) 合防 腐 涂 漆涂層干膜總厚度P-0埋地設(shè)備和管道環(huán)氧煤瀝青+玻璃布防腐涂層結(jié)構(gòu)0.8mm聚乙烯膠粘帶防腐層結(jié)構(gòu)1.4mmP-1不保溫設(shè)備和管道防燙等局部保溫設(shè)備和管道設(shè)計(jì)溫度T120底漆：鐵紅酚醛防銹漆2道，每道干膜厚度30-40um面漆：酚醛面漆12道，每道干膜厚度30-40um120umP-2不保溫設(shè)備和管道防燙等局部保溫設(shè)備和管道設(shè)計(jì)溫度120T450底漆：GT-1有機(jī)硅鋅粉耐高溫底漆2道，每道干膜厚度20-25um面漆：GT-5鋁粉耐高溫面漆2道，每道干膜厚度20-25um100umP-3保溫設(shè)備和管道設(shè)計(jì)溫度T120底漆：鐵紅酚醛防銹漆2道，每道干膜厚度30-40um80umP-4保溫設(shè)備和管道設(shè)計(jì)溫度120T450底漆：無(wú)機(jī)富