石油化工有毒可燃介質管道工程施工驗收規(guī)范SH.doc

UDC中 華 人 民 共 和 國 行 業(yè) 標 準 SH 3501-2001石油化工有毒可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范Specification for construction and acceptance of hypertoxic andcombustible medium piping engineering in petrochemical industry2002 年 版2002-03-11發(fā)布 2002-05-01實施中華人民共和國國家經(jīng)濟貿(mào)易委員會發(fā) 布中華人民共和國行業(yè)標準石油化工有毒可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范Specification for construction and acceptance of hypertoxic andcombustible medium piping engineering in petrochemical industrySH3501-20012002 年 版主編單位中 國 石 化 集 團 第 五 建 設 公 司批準部門中 華 人 民 共 和 國 國 家 經(jīng) 濟 貿(mào) 易 委 員 會2 0 0 2 北京中華人民共和國國家經(jīng)濟貿(mào)易委員會二二年第 12 號中國石油化工集團公司關于發(fā)布石油化工防火堤設計規(guī)范等19 項石油化工行業(yè)標準的公告你公司報批的石油化工防火堤設計規(guī)范等 19 項石油化工行業(yè)標準草案經(jīng)國家經(jīng)貿(mào)委批準現(xiàn)予發(fā)布自 2002 年 5 月 1 日起實施標準名稱編號為強制性標準序號標準編號標準名稱1.SH 3125-2001 石油化工防火堤設計規(guī)范2.SH 3059-2001 石油化工管道設計器材選用通則代替 SH 3059-94SH 3059-19943.SH 3021-2001 石油化工儀表及管道隔離和吹洗設計規(guī)范代替 SHJ 21-90SH 3021-1990 4.SH 3126-2001 石油化工儀表及管道伴熱和隔熱設計規(guī)范代替 SHJ 21-90SH 3021-1990 5.SH 3020-2001 石油化工儀表供氣設計規(guī)范代替 SHJ 20-90SH 3020-1990 6.SH 3501-2001 石油化工劇毒可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范代替 SH 3501-1997 7.SH 3503-2001 石油化工工程建設交工技術文件規(guī)定代替 SH 3503-93SH 3503-1993 8. SH 3514-2001 石油化工設備安裝工程質量檢驗評定標準代替 SHJ 514-90SH 3514-1990 9.SH 3534-2001 石油化工筑爐工程施工及驗收規(guī)范 10.SH3009-2001石油化工企業(yè)燃料氣系統(tǒng)和可燃性氣體排放系統(tǒng)設計規(guī)范(代替SHJ9-89SH 3009-2000)推薦性標準序號標準編號標準名稱 11.SH/T 3110-2001 石油化工設計能量消耗計算方法代替 SYJ 1029-82SH/T 3110-2000 12.SH/T 3123-2001 石油化工鋼儲罐地基充水預壓監(jiān)測規(guī)程 13.SH/T 3124-2001 石油化工給水排水工藝流程設計圖例 14. SH/T 3517-2001 石油化工鋼制管道工程施工工藝標準 代替 SHJ 517-91SH/T 3517-1991 15.SH/T 3516-2001 催化裂化裝置軸流壓縮機-煙氣輪機機組施工技術規(guī)程代替 SHJ 516-90 4 SH/T 3516-199016. SH/T 3530-2001石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝標準(代替 SH 3530-93SH/T 3530-1993 17.SH/T 3127-2001 石油化工管式爐鉻鉬鋼焊接回彎頭技術規(guī)范 18.SH/T 3109-2001 煉油廠添加劑設施設計規(guī)范代替 SYJ 1025-82SH/T 3109-2000 19.SH/T 3096-2001 加工高硫原油重點裝置主要設備設計選材導則代替 SH/T 3096-1999中華人民共和國國家經(jīng)濟貿(mào)易委員會二二年三月十一日前言本規(guī)范是根據(jù)中國石化2001建標字 088 號文的通知 由我公司對 石油化工劇毒 可燃介質管道施工及驗收規(guī)范SH 3501-1997 進行修訂而成本規(guī)范共分七章和三個附錄這次修訂內容主要包括以下幾個方面1將有關內容與 GB50235-97 進行了協(xié)調 修改條文主要有 第 4.1.7 條 第 5.4.9 條 第 5.5.35.5.6 條第 5.5.8 條2將原規(guī)范中第 2.0.1 條管道分級規(guī)定進行了調整3修改了原規(guī)范中閥門檢試驗的有關規(guī)定在修訂過程中 針對原規(guī)范中存在的問題 進行了廣泛的調查研究 總結了近幾年來石油化工管道施工方面的實踐經(jīng)驗 并征求了有關施工 設計 生產(chǎn)等方面的意見 對其中的主要問題進行了多次討論最后經(jīng)審查定稿本規(guī)范在實施過程中 如發(fā)現(xiàn)需要修改補充之處 請將意見和有關資料提供給我公司 以便今后修訂時參考我公司的通訊地址及郵政編碼通訊地址甘肅省蘭州市西固區(qū)康樂路 35 號郵政編碼730060主 編 單 位中國石化集團第五建設公司主 要 起 草 人姚代貴張西庚汪慶華單承家1 總則2 管道分級3 管道組成件檢驗 3.1 一般規(guī)定 3.2 管子檢驗 3.3 閥門檢驗 3.4 其他管道組成件檢驗4 管道預制及安裝 4.1 管道預制 4.2 管道安裝5 管道焊接 5.1 一般規(guī)定 5.2 焊前準備與接頭組對 5.3 焊接工藝要求 5.4 預熱與熱處理 5.5 質量檢驗6 管道系統(tǒng)試驗 6.1 管道系統(tǒng)壓力試驗 6.2 管道系統(tǒng)吹掃 6.3 氣體泄漏性試驗及真空度試驗7 交工文件附錄 A常用有毒介質 可燃介質附錄 BSHA級管道彎管加工記錄附錄C焊接接頭坡口形式及組對要求用詞說明附條文說明目次1233344668111111131315171718192021 22 2325 27 SH3501-20011總則1.0.1本規(guī)范適用于石油化工企業(yè)設計壓力 400Pa絕壓 42MPa表壓設計溫度-196 850的有毒毒性程度為極度危害高度危害中度危害和輕度危害可燃介質鋼制管道的新建改建或擴建工程的施工及驗收1.0.2本規(guī)范不適用于長輸管道及城鎮(zhèn)公用燃氣管道的施工及驗收1.0.3有毒可燃介質管道施工除執(zhí)行本規(guī)范的規(guī)定外尚應符合設計文件的規(guī)定1.0.4 有毒可燃介質管道施工時修改設計或材料代用應經(jīng)設計單位批準1.0.5管道施工的安全技術和勞動保護應按國家現(xiàn)行的有關法規(guī)標準及石油化工施工安全技術規(guī)程SH 3505 的規(guī)定執(zhí)行在已投入生產(chǎn)的區(qū)域內施工時應按生產(chǎn)區(qū)域的特點制訂施工安全技術措施1.0.6 承擔有毒可燃介質管道施工的單位必須持有質量技術監(jiān)督行政部門相應的壓力管道安裝許可證1.0.7 從事有毒可燃介質管道施工的焊工應按鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則進行考試 取得合格證書 無損檢測人員應按 鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則 進行考核 取得相應資格證書1SH3501-20012管道分級2.0.1 輸送有毒可燃介質管道的分級應符合石油化工管道設計器材選用通則SH3059 的規(guī)定見表 2.0.1表 2.0.1 管道分級管道級別SHASHBSHCSHD適用范圍1毒性程度為極度危害介質管道苯管道除外2毒性程度為高度危害介質的丙烯腈光氣二硫化碳和氟化氫介質管道3設計壓力大于或等于 10.0MPa 的介質管道1毒性程度為極度危害介質的苯管道2毒性程度為高度危害介質管道丙烯腈光氣二硫化碳和氟化氫管道除外3甲類 乙類可燃氣體和甲A類液化烴 甲B類 乙A類可燃液體介質管道1毒性程度為中度輕度危害介質管道2乙B類丙類可燃液體介質管道設計溫度低于-29的低溫管道注常見毒性介質可燃介質見附錄 A2.0.2輸送同時具有毒性和可燃特性介質的管道應按本規(guī)范中的高級別管道的處理2.0.3輸送混合介質的管道應以主導介質作為管道分級的依據(jù)2 SH3501-20013管道組成件檢驗3.1 一般規(guī)定3.1.1管道組成件管子閥門管件法蘭補償器安全保護裝置等的制造單位應具有質量技術監(jiān)督行政部門頒發(fā)的壓力管道元件制造單位安全注冊證書3.1.2有毒可燃介質管道工程使用的管道組成件應符合設計文件規(guī)定及本規(guī)范的有關要求3.1.3 管道組成件必須具有質量證明書或合格證無質量證明書或合格證的產(chǎn)品不得使用產(chǎn)品在使用前 應對質量證明書認真審查 若對證明書中的特性數(shù)據(jù)有異議 應進行必要的分析檢驗3.1.4管道組成件在使用前應進行外觀檢查其表面應符合下列要求1無裂紋縮孔夾渣折疊重皮等缺陷2銹蝕凹陷及其他機械損傷的深度不應超過產(chǎn)品相應標準允許的壁厚負偏差3螺紋密封面坡口的加工精度及粗糙度應達到設計文件要求或制造標準4有產(chǎn)品標識3.1.5 合金鋼管道組成件主體的關鍵合金成分應逐件采用快速光譜分析或其他方法復查并作好標記3.1.6設計文件有低溫沖擊值要求的材料產(chǎn)品質量證明書應有低溫沖擊韌性試驗值否則應按金屬低溫夏比沖擊試驗方法GB 4159 的規(guī)定進行補項試驗3.1.7 凡按規(guī)定作抽樣檢查或檢驗的樣品中若有一件不合格必須按原規(guī)定數(shù)加倍抽檢若仍有不合格則該批管道組成件不得使用并應作好標記和隔離3.1.8管道組成件應分區(qū)存放不銹鋼與非合金鋼低合金鋼管道組成件不得接觸3.2 管子檢驗3.2.1輸送有毒可燃介質的管子使用前應按設計文件要求核對管子的規(guī)格數(shù)量和標記3.2.2管子的質量證明書應包括以下內容1產(chǎn)品標準號2鋼的牌號3爐罐號批號交貨狀態(tài)重量和件數(shù)4品種名稱規(guī)格及質量等級5產(chǎn)品標準中規(guī)定的各項檢驗結果6技術監(jiān)督部門的印記3.2.3若到貨管子的鋼號爐罐號與質量證明書不符或對特性數(shù)據(jù)有異議供貨方應按相應的標準作校驗性檢驗或追溯到產(chǎn)品制造單位異議未解決前該批管子不得使用3.2.4有耐晶間腐蝕要求的材料產(chǎn)品質量證明書應注明晶間腐蝕試驗結果否則應按不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法GB 4334 19 中的有關規(guī)定,進行補項試驗3.2.5 SHA 級管道中 設計壓力等于或大于 10MPa 的管子 外表面應按下列方法逐根進行無損檢測 不得有線性缺陷1外徑大于 12mm 的導磁性鋼管應采用磁粉檢測2非導磁性鋼管應采用滲透檢測3.2.6管子經(jīng)磁粉或滲透檢測發(fā)現(xiàn)的表面缺陷允許修磨 修磨后的實際壁厚不應小于管子公稱壁厚的 90%3且不得小于設計文件規(guī)定的最小壁厚SH3501-20013.2.7 SHA 級管道中設計壓力小于 10MPa 的輸送極度危害介質的管子每批指同批號同爐罐號同材質 同規(guī)格 應抽 5%且不少于一根 進行外表面磁粉或滲透檢測 不得有線性缺陷 抽樣檢驗不合格時應按第 3.1.7 條的規(guī)定處理3.2.8輸送毒性程度為極度危害和高度危害介質管子的質量證明書中應有超聲檢測結果否則應按現(xiàn)行無縫鋼管超聲波探傷方法GB 5777 或不銹鋼管超聲波探傷方法GB 4163 的規(guī)定逐根進行補項試驗3.3 閥門檢驗3.3.1設計文件要求做低溫密封試驗的閥門應有制造單位的低溫密封性試驗合格證明書3.3.2用于 SHA 級管道的通用閥門 其焊縫或閥體 閥蓋的鑄鋼件 應有符合現(xiàn)行 石油化工鋼制通用閥門選用檢驗及驗收SH 3064 規(guī)定的無損檢測合格證明書3.3.3閥門安裝前應按設計文件中的閥門規(guī)格書對閥門的閥體和密封面以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽檢 每批至少抽查一件 合金鋼閥門的閥體應逐件進行快速光譜分析 若不符合要求該批閥門不得使用3.3.4閥門在安裝前 應逐個對閥體進行液體壓力試驗 試驗壓力為公稱壓力的 1.5 倍 停壓 5min 無泄漏為合格3.3.5具有上密封結構的閥門應逐個對上密封進行試驗試驗壓力為公稱壓力的 1.1 倍試驗時應關閉上密封面并松開填料壓蓋停壓 4min無滲漏為合格3.3.6閥門液體壓力試驗和上密封試驗應以潔凈水為介質不銹鋼閥門液體壓力試驗時水中的氯離子含量不得超過 100mg/L試驗合格后應立即將水漬清除干凈3.3.7閥門的閥座密封面應按現(xiàn)行 石油化工鋼制通用閥門選用 檢驗及驗收SH 3064 的規(guī)定進行密封性試驗3.3.8凡按現(xiàn)行石油化工鋼制通用閥門選用檢驗及驗收SH3064 或 API 標準制造并有相應認證標志且用戶到制造廠監(jiān)造和驗收的閥門每批可按5%且不少于一個進行抽檢若有不合格應按第3.1.7 條的規(guī)定處理3.3.9安全閥應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行調試調壓時壓力應平穩(wěn)啟閉試驗不得少于三次調試合格后應及時進行鉛封3.3.10試驗合格的閥門應作出標識并填寫閥門試驗記錄3.4 其他管道組成件檢驗3.4.1對管道組成件的產(chǎn)品質量證明書應進行核對且下列項目應符合設計文件要求1化學成分及力學性能2合金鋼鍛件的金相分析結果3熱處理結果及焊縫無損檢測報告若對質量證明書中的特性數(shù)據(jù)有異議 應及時追溯到制造單位 異議未解決前 該批產(chǎn)品不得使用3.4.2 SHA 級管道的管件應按第 3.2.5 條和第 3.2.7 條的規(guī)定進行檢驗3.4.3螺栓 螺母的螺紋應完整 無劃痕 毛刺等缺陷 螺栓 螺母應配合良好 無松動或卡澀現(xiàn)象3.4.4設計壓力等于或大于 10MPa 管道用的合金鋼螺栓 螺母 應逐件進行快速光譜分析 每批應抽兩件進行硬度檢驗若有不合格按第 3.1.7 條的規(guī)定處理3.4.5設計溫度低于-29的低溫管道合金鋼螺栓 螺母 應逐件進行快速光譜分析檢驗 每批應抽兩根螺栓進行低溫沖擊性能檢驗若有不合格應按第 3.1.7 條的規(guī)定進行處理4 SH3501-20013.4.6其他合金鋼管道組成件的快速光譜分析每批應抽檢 5%且不少于一件若有不合格應按第3.1.7 條的規(guī)定處理3.4.7耐油石棉橡膠板墊片和石棉橡膠板墊片的邊緣應切割整齊表面應平整光滑不得有氣泡分層折皺等缺陷3.4.8制作耐油石棉橡膠板墊片和石棉橡膠板墊片時不得在低于 15的環(huán)境中進行自板材制成之日起 耐油石棉橡膠板儲存期限不得超過一年半 石棉橡膠板儲存期限不得超過兩年3.4.9法蘭密封面金屬環(huán)墊纏繞式墊片不得有徑向劃痕松散翹曲等缺陷5SH3501-20014管道預制及安裝4.1 管道預制4.1.1管道預制加工應按現(xiàn)場審查確認的設計單線圖或依據(jù)管道平剖面圖繪制的單線圖進行預制加工圖上應標注管線編號現(xiàn)場組焊位置和調節(jié)裕量4.1.2管道預制過程中的每一道工序均應核對管子的標記并做好標記的移植不銹鋼管道低溫鋼管道不得使用鋼印作標記4.1.3彎管最小彎曲半徑應符合設計文件要求當設計文件未規(guī)定時應符合表 4.1.3 的規(guī)定表 4.1.3 彎管最小彎曲半徑管道設計壓力MPa1010注:DO為管子外徑彎管制作方式熱彎冷彎冷熱彎最小彎曲半徑3.5DO4.0DO5.0DO4.1.4當設計允許用焊接鋼管彎制彎管時焊縫應避開受拉或受壓區(qū)4.1.5彎管制作后 彎管處的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的 90%彎管處的最大外徑與最小外徑之差應符合下列規(guī)定1 SHA 級管道應小于彎制前管子外徑的 5%2SHB SHC 及 SHD 級管道應小于彎制前管子外徑的 8%4.1.6彎管制作后直管段中心線偏差不得大于 1.5mm/m且不得大于 5mm圖 4.1.6 彎管中心偏差4.1.7鋼管熱彎或冷彎后的熱處理應符合下列規(guī)定1鋼管的熱彎溫度與彎后熱處理應按表 4.1.7-1 的規(guī)定進行2鋼管冷彎后的熱處理應按表 4.1.7-2 的規(guī)定進行3公稱直徑大于 100mm 或壁厚大于 13mm 的鐵素體合金鋼管彎制后應進行消除應力的熱處理4有應力腐蝕的冷彎彎管應作消除應力的熱處理5熱處理時的加熱速度恒溫時間冷卻速度應符合本規(guī)范第 5.4.9 條的規(guī)定6 鋼種或鋼號SH3501-2001表 4.1.7-1 鋼管熱彎溫度及熱處理熱彎溫度()熱處理要求1020 750105016Mn12CrMo15CrMo12Cr1MoV1Cr5Mo1Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni2090010508001050 900920正火8001050 9801020正火加 720760回火850875完全退火或8001050725750高溫回火9001200 10501100固溶化注1020 號鋼和 16Mn 鋼的終彎溫度低于 900壁厚等于或大于 19mm 的熱彎管應進行 600650的回火處理表中未列入的鋼號應按該材料供貨狀態(tài)的要求進行熱處理表 4.1.7-2 鋼管冷彎后熱處理鋼種或鋼號102012CrMo15CrMo12Cr1MoV1Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20壁厚mm361936192013201320132013任意彎曲半徑任意5DO任意任意3.5DO任意任意3.5DO任意任意熱處理要求600650退火680700退火720760退火按設計文件要求4.1.8 SHA 級管道彎制后應進行磁粉檢測或滲透檢測若有缺陷應予以修磨修磨后的壁厚不得小于管子公稱壁厚的 90%且不得小于設計文件規(guī)定的最小壁厚4.1.9SHA 級管道彎管加工檢測合格后應填寫 SHA 級管道彎管加工記錄見附錄 B4.1.10夾套管內的主管必須使用無縫鋼管 當主管上有環(huán)焊縫時 該焊縫應經(jīng) 100%射線檢測 經(jīng)試壓合格后方可進行隱蔽作業(yè)套管與主管間的間隙應均勻并按設計文件要求焊接支承塊4.1.11檢驗合格后的管道預制件應有標記 其內部不得有砂土 鐵屑 熔渣及其他雜物 并封閉 存放時應防止損傷和污染7SH3501-20014.1.12管道采用螺紋法蘭連接時 螺紋和密封面的加工 檢驗應符合設計文件的規(guī)定4.2 管道安裝4.2.1管道安裝前 應逐件清除管道組成件內部的砂土 鐵屑 熔渣及其他雜物 有特殊要求的管道應按設計文件要求進行清除清除合格后應及時封閉4.2.2 管道上的開孔應在管段安裝前完成當在已安裝的管道上開孔時管內因切割而產(chǎn)生的異物應清除干凈4.2.3管道安裝時應檢查法蘭密封面及墊片不得有影響密封性能的劃痕銹斑等缺陷存在4.2.4安裝前法蘭環(huán)槽密封面與金屬環(huán)墊應作接觸線檢查當金屬環(huán)墊在密封面上轉動 45后檢查接觸線不得有間斷現(xiàn)象4.2.5有擰緊力矩要求的螺栓應嚴格按設計文件規(guī)定的力矩擰緊測力扳手應預先經(jīng)過校驗允許偏差為5%帶有測力螺帽的螺栓必須擰緊到螺帽脫落4.2.6 流量孔板上 下游直管的長度應符合設計文件要求 且在此范圍內的焊縫內表面應與管道內表面平齊4.2.7溫度計套管及其他插入件的安裝方向與長度 應符合 石油化工儀表工程施工技術規(guī)程SH3521的要求4.2.8連接法蘭的螺栓應能在螺栓孔中順利通過法蘭密封面間的平行偏差及間距應符合表4.2.8的規(guī)定表 4.2.8 法蘭密封面間的平行偏差及間距(mm)平行偏差管道級別SHASHB SHC SHD DN3000.40.6DN3000.71.0間距墊片厚+1.5墊片厚+2.04.2.9與轉動機器以下簡稱機器連接的管道宜從機器側開始安裝應先安裝管支架管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在機器上管道的水平度或垂直度偏差應小于1mm/m氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度應坡向分液罐一側4.2.10 與機器連接的管道及其支 吊架安裝完畢后 應卸下接管上的法蘭螺栓 在自由狀態(tài)下所有螺栓應能在螺栓孔中順利通過法蘭密封面間的平行偏差徑向偏差及間距當設計或制造廠未規(guī)定時不應超過表 4.2.10的規(guī)定值表 4.2.10 法蘭密封面平行偏差徑向偏差及間距機器旋轉速度r/min3000300060006000平行偏差mm0.400.150.10徑向偏差mm0.800.500.20間距mm墊片厚+1.5墊片厚+1.0墊片厚+1.04.2.11 機器試車前 應對管道與機器的連接法蘭進行最終連接檢查 檢查時 在聯(lián)軸器上架設百分表監(jiān)視其位移然后松開和擰緊法蘭連接螺栓進行觀測當轉速大于6000r/min時其位移值應小于0.02mm當轉速小于或等于 6000r/min 時其位移值應小于 0.05mm8 SH3501-20014.2.12管道系統(tǒng)試運行時高溫或低溫管道的連接螺栓應按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固1螺栓熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固作業(yè)的溫度應符合表 4.2.12 的規(guī)定表 4.2.12 螺栓熱態(tài)緊固冷態(tài)緊固作業(yè)溫度工作溫度250350350 350-70-29-70 -70一次熱緊冷緊溫度工作溫度工作溫度二次熱緊冷緊溫度工作溫度工作溫度2熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應在緊固作業(yè)溫度保持 2h 后進行3緊固管道連接螺栓時管道的最大內壓力應符合下列規(guī)定a)當設計壓力小于 6MPa 時熱態(tài)緊固的最大內壓力應小于 0.3MPab)當設計壓力大于 6MPa 時熱態(tài)緊固的最大內壓力應小于 0.5MPac)冷態(tài)緊固應在卸壓后進行4螺栓緊固應有安全技術措施保障操作人員的安全4.2.13有靜電接地要求的管道各段間應導電良好當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于 0.03時應有導線跨接4.2.14管道系統(tǒng)靜電接地引線宜采用焊接形式對地電阻值及接地位置應符合設計文件要求4.2.15用作靜電接地的材料或零件安裝前不得刷油導電接觸面必須除銹并連接可靠4.2.16 有靜電接地要求的不銹鋼管道 導線跨接或接地引線應采用不銹鋼板過渡 不得與不銹鋼管直接連接4.2.17管道的靜電接地安裝完畢測試合格后應及時填寫管道靜電接地測試記錄4.2.18管道安裝時 應同時進行支 吊架的固定和調整工作 支 吊架位置應正確 安裝應牢固 管子和支承面接觸應良好4.2.19無熱位移管道的管道吊架 其吊桿應垂直安裝 有熱位移管道的管道吊架 其吊點應在位移相反方向按位移值的 1/2 偏位安裝4.2.20固定支架和限位支架應嚴格按設計文件要求安裝 固定支架應在補償裝置預拉伸或預壓縮前固定4.2.21導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象絕熱層不得妨礙其位移4.2.22彈簧支 吊架的彈簧安裝高度 應按設計文件規(guī)定進行調整 彈簧支架的限位板 應在試車前拆除4.2.23焊接支 吊架時 焊縫不得有漏焊 裂紋 高度和長度不夠等缺陷 支架與管道焊接時 管子表面不得有咬邊現(xiàn)象4.2.24管道安裝時 不宜使用臨時支 吊架 當使用臨時支 吊架時 不得將其焊在管道上 在管道安裝完畢后應及時更換成正式支吊架4.2.25管道安裝完畢后應按設計文件逐個核對確認支吊架的形式和位置4.2.26且不大于 10mm形補償器安裝應按設計文件規(guī)定進行預拉伸或預壓縮允許偏差為預伸縮量的 10%形補償器水平安裝時平行臂應與管道坡度相同垂直臂應呈水平狀態(tài)4.2.27波形補償器安裝應按下列要求進行9SH3501-20011按設計文件規(guī)定進行預拉伸或預壓縮受力應均勻2波形補償器內套有焊縫的一端在水平管道上應位于介質流入端在垂直管道上應置于上部3波形補償器應與管道保持同軸不得偏斜4波形補償器預拉伸或預壓縮合格后應設臨時約束裝置將其固定待管道負荷運行前再拆除臨時約束裝置4.2.28管道補償器安裝調試合格后應做好安裝記錄10 SH3501-20015管道焊接5.1 一般規(guī)定5.1.1施焊前應根據(jù)焊接工藝評定編制焊接作業(yè)指導書焊工應按指定的焊接作業(yè)指導書施焊5.1.2焊工應在合格的焊接項目內從事管道的焊接連續(xù)中斷合格項目焊接工作六個月以上仍需擔任壓力管道焊接時應重新考核5.1.3 焊材應具有產(chǎn)品質量證明書焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋焊絲在使用前應清除其表面的油污銹蝕等焊條應按說明書或焊接作業(yè)指導書的要求進行烘烤并在使用過程中保持干燥出廠期超過一年的焊條應進行焊條焊接工藝性能試驗合格后方可使用5.1.4焊接環(huán)境溫度低于下列要求時應采取提高焊接環(huán)境溫度的措施1非合金鋼焊接不低于-202低合金鋼焊接不低于-103奧氏體不銹鋼焊接不低于-54其他合金鋼焊接不低于 05.1.5管道的施焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一而未采取防護措施時應停止焊接工作1電弧焊焊接時風速等于或大于 8m/s氣體保護焊焊接時風速等于或大于 2m/s2相對濕度大于 90%3下雨或下雪5.1.6鎢極氬弧焊宜用鈰鎢棒使用氬氣的純度應在 99.9%以上5.1.7管道焊接不得使用氧乙炔焰焊接5.2 焊前準備與接頭組對5.2.1管道焊縫的設置應便于焊接熱處理及檢驗并應符合下列要求1除采用無直管段的定型彎頭外管道焊縫的中心與彎管起彎點的距離不應小于管子外徑且不小于 100mm2焊縫與支 吊架邊緣的凈距離不應小于 50mm需要熱處理的焊縫距支 吊架邊緣的凈距離應大于焊縫寬度的五倍且不小于 100mm3管道兩相鄰焊縫中心的間距應控制在下列范圍內a)直管段兩環(huán)縫間距不小于 100mm且不小于管子外徑b)除定型管件外其他任意兩焊縫間的距離不小于 50mm4在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內的焊接接頭應100%進行射線檢測5管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭應進行100%射線檢測合格后方可覆蓋5.2.2焊接接頭的坡口形式尺寸及組對要求若設計文件未規(guī)定時宜按附錄 C 確定5.2.3管子坡口應按下列方法加工1SHA 級管道的管子應采用機械方法加工2SHB SHC 及 SHD 級管道的管子 宜用機械方法加工 當采用氧乙炔焰或等離子切割時 切割后必須除去影響焊接質量的表面層11 SH3501-20015.2.4壁厚相同的管道組成件組對時應使內壁平齊其錯邊量不應超過下列規(guī)定1SHA 級管道為壁厚的 10%且不大于 0.5mm2SHB SHC 及 SHD 級管道為壁厚的 10%且不大于 1mm5.2.5壁厚不同的管道組成件組對當壁厚差大于下列數(shù)值時應按圖 5.2.5-1 及 5.2.5-2 的要求加工1SHA 級管道的內壁差 0.5mm 或外壁差 2mm2 SHB SHC 及 SHD 級管道的內壁差 1.0mm 或外壁差 2mm 圖 5.2.5-1不同壁厚管子加工要求圖 5.2.5-2不同壁厚管子和管件加工要求5.2.6 焊接接頭的坡口的滲透檢測應按下列規(guī)定進行1材料淬硬傾向較大的管道坡口 100%檢測2設計溫度低于-29的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽檢 5%5.2.7焊接接頭組對前 應用手工或機械方法清理其內外表面 在坡口兩側 20mm 范圍內不得有油漆毛刺銹斑氧化皮及其他對焊接過程有害的物質5.2.8焊接接頭組對前應確認坡口加工形式尺寸表面粗糙度符合規(guī)定且不得有裂紋夾層等缺陷5.2.9不銹鋼管采用電弧焊時坡口兩側各 100mm 范圍內應涂白堊粉或其他防粘污劑5.2.10施工過程中焊件應放置穩(wěn)固 防止在焊接或熱處理時發(fā)生變形 除設計文件要求進行冷拉伸或冷壓縮外不得用強力方法組對焊接接頭5.2.11定位焊應與正式的焊接工藝相同定位焊的焊縫長度宜為 10 15mm高宜為 24mm且不超過壁厚的 2/35.2.12定位焊的焊縫不得有裂紋及其他缺陷定位焊焊縫兩端宜磨成緩坡形5.2.13在合金鋼鋼管上焊接組對卡具時 卡具的材質應與管材相同 否則應用焊接該鋼管的焊條在卡12 具上堆焊過渡層SH3501-20015.2.14焊接在管道上的組對卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除5.2.15當采用氧乙炔焰切割合金鋼管道上的焊接卡具時應在離管道表面 3mm處切割然后用砂輪進行修磨有淬硬傾向的材料修磨后尚應作磁粉檢測或滲透檢測5.3 焊接工藝要求5.3.1 不得在焊件表面引弧或試驗電流 設計溫度低于-29的管道 不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼管道焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷5.3.2內部清潔要求較高的管道機器入口管道及設計文件規(guī)定的其他管道的單面焊焊縫應采用氬弧焊進行根部焊道焊接5.3.3在焊接中應確保起弧與收弧的質量收弧時應將弧坑填滿多層焊的層間接頭應相互錯開5.3.4除焊接工藝有特殊要求外每條焊縫應一次連續(xù)焊完如因故被迫中斷應采取防裂措施再焊時必須進行檢查確認無裂紋后方可繼續(xù)施焊5.3.5管道冷拉伸或冷壓縮的焊接接頭組對時所使用的工卡具應待該焊接接頭的焊接及熱處理工作完畢后方可拆除5.3.6公稱直徑等于或大于 500mm 的管道 宜采用單面焊接雙面成形的焊接工藝或在焊縫內側根部進行封底焊公稱直徑小于 500mm 的 SHA 和 SHD 級管道的焊縫底層應采用氬弧焊5.3.7奧氏體不銹鋼管道焊接應按下列要求進行1單面焊焊縫宜用手工鎢極氬弧焊焊接根部焊道管內應充氬氣或氮氣保護2在保證焊透及熔合良好的條件下 應選用小的焊接工藝參數(shù) 采用短電弧和多層多道焊接工藝層間溫度應按焊接作業(yè)指導書予以控制3有耐腐蝕性要求的雙面焊焊縫與介質接觸一側應最后施焊5.3.8奧氏體不銹鋼焊接接頭焊后應按設計文件規(guī)定進行酸洗與鈍化處理5.3.9焊接完畢后應及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈5.4 預熱與熱處理5.4.1管道組成件焊前預熱應按表 5.4.1 的規(guī)定進行中斷焊接后需要繼續(xù)焊接時應重新預熱5.4.2 當環(huán)境溫度低于 0時除奧氏體不銹鋼外無預熱要求的鋼種在始焊處 100mm 范圍內應預熱到 15以上表 5.4.1 管道組成件焊前預熱要求鋼種或鋼號壁厚mm預熱溫度102016Mn12CrMo15CrMo12Cr1MoV26 10020015 15020012 1502006 2003001Cr5Mo2.25Ni3.5Ni任意任意2503501001505.4.3 異種鋼焊接預熱應按石油化工異種鋼焊接規(guī)程SH3526 的規(guī)定進行5.4.4 預熱應在坡口兩側均勻進行內外熱透并防止局部過熱加熱區(qū)以外 100mm 范圍應予以保溫5.4.5 預熱范圍應為坡口中心兩側各不小于壁厚的三倍有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的材料兩側各不小于壁厚的五倍且不小于 100mm13SH3501-20015.4.6 管道焊接接頭的熱處理應在焊后及時進行常用鋼材焊接接頭的熱處理溫度宜按表5.4.6的規(guī)定確定表 5.4.6 常用鋼材焊接接頭熱處理鋼種或鋼號壁厚mm熱處理溫度102016Mn12CrMo15CrMo12Cr2Mo12Cr1MoV30 60065019 60065019 65070013 7007501Cr5Mo任意7507802.25Ni3.5Ni19 600630注有應力腐蝕的管道焊接接頭應按設計文件要求進行焊后消除應力的熱處理非合金鋼管道焊接接頭壁厚為 1929mm 時焊后應保溫緩冷5.4.7 易產(chǎn)生延遲裂紋的焊接接頭 焊接時要嚴格保持層間溫度 焊后應立即均勻加熱至 300 350保溫緩冷并及時進行熱處理5.4.8 熱處理的加熱范圍為焊縫兩側各不少于焊縫寬度的三倍且不少于 25mm加熱區(qū)以外 100mm范圍內應予以保溫管道兩端應封閉5.4.9 熱處理的加熱速度恒溫時間及冷卻速度應符合下列要求1加熱速度升溫至 300后加熱速度應按 5125/h 計算且不大于 220/h2恒溫時間非合金鋼為每毫米壁厚 22.5min合金鋼為每毫米壁厚 3min且總恒溫時間均不得少于 30min在恒溫期間各測點的溫度均應在熱處理溫度規(guī)定的范圍內其差值不得大于 503冷卻速度 恒溫后的冷卻速度應按 6500/冷卻注為管子壁厚mm/h 計算 且不大于 260 /h冷至 300后可自然5.4.10 異種鋼焊接接頭的焊后熱處理應按石油化工異種鋼焊接規(guī)程SH 3526 的規(guī)定進行5.4.11焊后需要進行消除應力熱處理的管段 可采用整體熱處理的方法 但該管段上不得帶有焊接閥門5.4.12已經(jīng)進行焊后熱處理的管道上 應避免直接焊接非受壓件 如果不能避免 若同時滿足下列條件焊后可不再進行熱處理1管道為非合金鋼或碳錳鋼材料 2角焊縫的計算厚度不大于 10mm 3按評定合格的焊接工藝施焊 4角焊縫進行 100%表面無損檢測5.4.13經(jīng)焊后熱處理合格的部位不得再從事焊接作業(yè)否則應重新進行熱處理5.5 質量檢驗5.5.1檢驗焊接接頭前應按檢驗方法的要求對焊接接頭的表面進行相應處理5.5.2焊縫外觀應成型良好 寬度以每邊蓋過坡口邊緣 2mm 為宜 角焊縫的焊腳高度應符合設計文件規(guī)定外形應平緩過渡5.5.3焊接接頭表面的質量應符合下列要求14 SH3501-20011不允許有裂紋未熔合氣孔夾渣飛濺存在2設計溫度低于-29的管道不銹鋼和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象其他材質管道焊縫咬邊深度不應大于 0.5mm連續(xù)咬邊長度不應大于 100mm且焊縫兩側咬邊總長不大于該焊縫全長的 10%3焊縫表面不得低于管道表面焊縫余高h對于100%射線檢測焊接接頭h10.1b1且不大于 2mm其余的焊接接頭h10.2b1且不大于 3mm注b1為焊接接頭組對后坡口的最大寬度(mm)5.5.4管道焊接接頭無損檢測后焊縫缺陷等級的評定 應符合現(xiàn)行 壓力容器無損檢測JB 4730 的規(guī)定射線透照質量等級不得低于 AB 級焊接接頭經(jīng)射線檢測后的合格等級應符合表 5.5.5 的規(guī)定超聲檢測時 管道焊接接頭經(jīng)檢測后的合格標準 規(guī)定進行百分之百超聲檢測的焊接接頭級合格局部進行超聲檢測的焊接接頭級合格磁粉和滲透檢測級合格5.5.5當設計文件未規(guī)定時每名焊工焊接的同材料類別同規(guī)格管道的焊接接頭射線檢測百分率應符合表 5.5.5 的規(guī)定且不少于一個焊接接頭當管道的公稱直徑等于或大于 500mm 時其焊接接頭射線檢測的百分率應按每個焊接接頭的焊縫長度計算表 5.5.5 焊接接頭射線檢測百分率及合格等級管道級別SHA輸送介質毒性程度為極度危害介質苯除外毒性程度為高度危害介質的丙烯腈光氣二硫化碳和氟化氫毒性程度為極度危害介質的苯設計壓力 PMPa表壓P10.04.0P10.0設計溫度 tt400檢測百分率% 100 II100 II100 II100 II合格等級SHBSHCS