常壓儲罐類檢測工藝.doc

南京金鑫檢測工程有限責任公司 （工藝1） 常壓儲罐類檢測工藝一、主題內(nèi)容：1.1 本規(guī)程規(guī)定了現(xiàn)場立式儲罐無損檢測的基本要求。1.2 編制依據(jù)：立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范GB50128-2005承壓設備無損檢測JB/T4730-2005無損檢測作業(yè)指導書射線檢測工藝規(guī)程、滲透檢測工藝規(guī)程 超聲波檢測工藝規(guī)程、磁粉檢測工藝規(guī)程二、檢測項目、數(shù)量及工藝準備本工藝采用包括射線、磁粉、滲透等檢測方法，并對底板對接拼板厚度大于16mm的原材料進行超聲波檢測，執(zhí)行標準為JB/T4730-2005承壓設備無損檢測，檢測要求如下：2.1 罐底邊緣板，每條對接焊縫的外端300mm范圍內(nèi)，進行100%射線檢測。2.2 縱向焊縫，每一焊工焊接的每一種規(guī)格（板厚）的焊縫（厚度差不大于1mm時可視為同一規(guī)格），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線檢測。合格后，對其以后的焊縫不考慮焊工人數(shù)，對每種規(guī)格（板厚）的焊縫每30m及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進行射線檢測，其中T字部位檢測數(shù)應大于25%。2.3 環(huán)向對接焊縫，每一種規(guī)格（板厚）的焊縫（厚度差不大于1mm時可視為同一規(guī)格），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線檢測。以后每種規(guī)格（板厚）的焊縫每60m及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進行射線檢測。上述均不考慮焊工人數(shù)。2.4 底圈壁板縱縫以及所有T字部位環(huán)縫進行100%射線檢測。2.5 罐底板三層搭接部位的根部焊道焊完后，在沿三個方向各200mm范圍內(nèi)，進行滲透檢測，底圈壁板與罐底板間內(nèi)外角焊縫根部進行滲透檢測；全部焊完后，再進行磁粉檢測。2.6 人孔、接管與其補強圈角焊縫根部和蓋面層進行100%滲透檢測。2.7 射線檢測不合格時，應及時通知施工方返修，如果缺陷在底片端部75mm范圍內(nèi)，應在缺陷所在部位順延方向進行補充探傷，否則不需要進行補充探傷。如補充探傷部位仍不合格時，應繼續(xù)延伸進行檢查，直至合格。2.8 根據(jù)相關要求由項目責任師編制檢測工藝卡。三、現(xiàn)場安全管理3.1 項目負責人和安全負責人要高度重視檢測現(xiàn)場的安全工作，以身作則，組織學習貫徹現(xiàn)場施工各項安全規(guī)章制度；在進入現(xiàn)場前，必須對參加現(xiàn)場檢測的所有人員進行安全教育，并對進入現(xiàn)場檢測人員進行安全交底，使檢測人員在實施現(xiàn)場檢測前做到心中有數(shù)。3.2 現(xiàn)場檢測人員必須嚴格遵守各項安全操作規(guī)程，進入現(xiàn)場前必須穿戴好防護用品，不準喝酒，不許打鬧。高空作業(yè)時，必須系好安全帶；交叉作業(yè)時，嚴禁高空墜物，并應做到互不傷害，做到安全檢測。3.3 注意用電安全。四、射線安全管理規(guī)定4.1 從事射線檢測人員必須經(jīng)過防護培訓，并取得環(huán)保部門頒發(fā)的放射工作人員培訓合格證，操作前應佩帶好個人計量牌。4.2 射線檢測前，必須按施工現(xiàn)場射線作業(yè)管理要求辦理作業(yè)手續(xù)，落實作業(yè)時間，并按規(guī)定通知項目各相關單位。4.3 作業(yè)前，應按規(guī)定劃定射線作業(yè)警戒區(qū)域，懸掛醒目的警戒標志（夜間用紅燈、白天設置警示牌），并在道路口派專人監(jiān)護，防止發(fā)生意外放射事故；警戒區(qū)的劃定必須按所使用的設備在工作狀態(tài)中所需用的最大工作參數(shù)所允許的輻射安全區(qū)域執(zhí)行或者由環(huán)保部門進行現(xiàn)場模擬測試確定，并在工作中進行不間斷的監(jiān)測，監(jiān)測儀器可采用輻射巡檢儀或報警器。4.4 作業(yè)前應清除作業(yè)區(qū)內(nèi)所有人員，確認后方可開機作業(yè)。4.5 現(xiàn)場檢測人員應盡可能利用現(xiàn)場建筑物屏蔽射線，使自己所受的輻射劑量盡可能達到最小。五、項目準備5.1人員配備 每個檢測項目至少配備兩名級或級以上檢測人員，并設置相應的組織機構，合理分配各自的職責范圍，一般情況下，我們對每一個項目的人員配置和機構設置如下： 項目負責人 各檢測項目檢測責任師 項目安全負責人（可兼職） 各檢測項目檢測責任人 現(xiàn)場檢測和輔助檢測人員5.2設備、器材配備：見下表序號設備名稱設備編號工作狀況備注5.3 由各檢測項目的檢測責任人和檢測責任師編制各檢測項目工藝卡，技術負責人批準。六、原材料檢驗依據(jù)相關規(guī)范GB50128-2005及委托要求，底板對接拼板原材料剖口預留區(qū)進行超聲波檢測，檢測比例為100%，檢測選用合乎要求的直探頭（厚度小于20mm選用雙晶直探頭），每塊板對接焊縫剖口預留區(qū)兩側各100mm范圍內(nèi)均應進行全面積探傷。坡口部位進行100%滲透檢驗。操作參照本公司作業(yè)指導書有關超聲波及滲透檢測專用工藝卡執(zhí)行，并對檢測結果進行記錄。七、射線檢測7.1 適用范圍：適用于鋼制儲罐對接焊縫射線檢測。7.2 受檢部位表面要求及檢測時機 受檢部位外觀須經(jīng)項目施工方質檢人員確認合格后，方可進行射線檢測。7.3 射線檢測技術等級：射線檢測技術等級為AB級，像質計靈敏度應達到標準及工藝規(guī)程規(guī)定的要求。7.4 底片標識、像質計擺放及透照方式選用 按作業(yè)指導書（射線檢測工藝規(guī)程）規(guī)定放置像質計及做好底片標識，在焊縫上部擺放設備位號，下部擺放焊縫號、中心標記、底片序號以及搭接標記。像質計應橫跨焊縫放在焊縫一次有效長度端部的1/4處，且細絲朝外，像質計應放在射源側，如放在膠片側時應加“F”標記來區(qū)別，并對內(nèi)外放置做比對試驗；搭接標記用數(shù)碼序號表示；加熱盤管外直徑小于或等于100mm，采用雙壁雙投影法透照，像質計選用等徑像質計且橫跨焊縫中心放置，不能進行雙壁雙投影法透照時，可采用垂直透照法，要求每60角透一張。7.4.1 分段透照底片示意圖： 1/4處 G H No RX T7.4.2 底片標記及像質計的擺放7.4.3 識別標記 位于底片下半部由左至右（按其順序依次排列）為： 年、月、日：為拍片日期： G：工程編號：H：焊縫代號； N0：為拍片序號RX：返修標記及次數(shù) T：特殊注標通常為板厚、擴拍（K）或管子規(guī)格。7.5.4 定位標記7.5.4.1 底片兩端-有效評定長度（搭接標記）離底片端部10mm，也可用阿拉伯數(shù)字替代。7.5.4.2 中部“ ”中心標記（定位方向）。7.5.5 專用溝槽對比試塊位于底片上半部中間：視需要時加放。7.5.6 專用溝槽對比試塊，平行放置在距焊縫邊緣5mm處，7.5.7 識別、定位標記均離焊縫熔合線外大于5mm以外。7.5.8 像質計的選型及放置7.5.8.1 不同線型像質計適用的材料范圍一覽表：像質材料Fe碳素鋼、不銹鋼Ti鈦合金Al鋁合金Cu銅合金Ni鎳合金適用材料范圍黑色金屬鈦及鈦合鋁及鋁合金銅及銅合金鎳及鎳合金7.5.8.2 透照厚度（TA）與像質的選型一覽表：透照厚度TA（mm）2525-8585像質計絲號10/166/122/87.6現(xiàn)場檢測操作原始記錄：現(xiàn)場操作人員應根據(jù)公司程序文件要求，對檢測部位及時記錄，確保檢測的可追溯性。7.7 透照參數(shù)的選用及暗室條件要求見檢測工藝卡。7.8 膠片的裁裝和沖洗由暗室操作人員按照暗室操作規(guī)程執(zhí)行。7.9 現(xiàn)場作業(yè)人員必須按照射線機或者放射源作業(yè)操作規(guī)程以及射線檢測工藝卡的相關規(guī)定執(zhí)行。7.10 評片條件 評片應在評片室內(nèi)進行，室內(nèi)光線應暗淡，室內(nèi)照明不得在底片表面產(chǎn)生反光。觀片燈最大亮度不得小于100000cd/cm2，黑度小于等于2.5時透過底片的亮度不得小于30cd/cm2，并配有不同大小的遮光板。7.11 底片質量 底片上標記應標記齊全、無誤，底片黑度范圍應在2.04.0之間，X射線透照小徑管或截面厚度變化大的部位時最低黑度允許降低至1.5；底片上必須能清晰地觀察到焊縫上Z=X#像質計鋼線大于10mm影像顯示；在有效評定區(qū)不得有劃痕、靜電感光、跑光、雙色灰霧、發(fā)黃、污染、水跡、脫膜等缺陷；底片不得出現(xiàn)較淡的“B”字。7.12 底片的評定與審核 底片評定工作，必需持RT-II級或II級以上資格證人員承擔，分別進行焊接接頭質量級別的初評、復評后，經(jīng)審核簽發(fā)完整的射線探傷報告；底片應按合同約定的標準，相關質量要求進行評定；底片評定前應將檢測的有關記錄，拍片部位圖、透照、暗室等情況交評片人員；底片評定中評片人員發(fā)現(xiàn)有異議或疑難的底片，應及時向有關人員了解情況，必要時可進行復驗檢查；審核人員對缺陷性質定性、級別應逐張進行復核，確認無誤后還應檢查報告項目填寫是否規(guī)范。八、滲透檢測8.1檢測部位和檢測要領：檢測部位三層搭接清根及邊緣板對接焊縫坡口、底圈壁板與罐底板內(nèi)外角焊縫根部、人孔與其補強圈角焊縫打底和蓋面層滲透檢測。檢測準備編制滲透檢測工藝卡，選用合格的套裝溶劑去除型滲透劑（如大銅鑼牌DPT-5）。檢測要求坡口部位、焊縫及兩側25mm范圍內(nèi)打磨至呈金屬光澤。檢測實施檢測實施按所編制的滲透檢測工藝卡執(zhí)行；操作步驟為：預清洗-滲透-清洗-顯像-觀察-記錄-后處理-結果通知委托方。8.2適用范圍：適用于鋼制儲罐焊縫及原材料滲透檢測。8.3 檢測準備8.3.1檢驗人員接到檢測委托后，確認表面質量合格，方可進行滲透檢測 。8.3.2檢測人員應了解被檢工件的材質和焊接工藝等。8.3.3表面影響檢測的受檢工件表面應進行打磨，呈金屬光澤。8.3.4打磨范圍為所有可檢查到的部位，如焊縫及其兩側30mm范圍內(nèi)。8.3.5檢測材料準備：備有足夠量的合格溶劑清洗型滲透劑（如DPT-5型大銅鑼牌），對于鈦金屬及其合金材料和奧氏體鋼材料的工件應選用低氯低氟滲透劑，對于鎳及其合金材料選用含硫低的滲透劑。8.4 檢測操作8.4.1 預清洗：在噴涂滲透劑前，用干凈棉布浸濕清洗液將工件表面被檢部位擦洗干凈。清洗后，檢測面上遺留的溶劑、水等必須干燥，且應保證在施加滲透劑前不被污染。8.4.2 施加滲透劑8.4.2.1滲透劑施加方法施加方法應根據(jù)工件大小、形狀、數(shù)量和檢測部位來選擇。所選方法應保證被檢部位完全被滲透劑覆蓋，并在整個滲透時間內(nèi)保持潤濕狀態(tài)。8.4.2.2 滲透時間及溫度在1050的溫度條件下，滲透劑的滲透時間一般不得少于10min。當溫度條件不能滿足上述條件時，應使用鋁合金對比試塊進行對比試驗來確定滲透時間。8.4.3 清洗多余的滲透劑8.4.3.1在清洗工件被檢表面多余的滲透劑時，應注意防止過度清洗而使檢測質量下降，同時也應注意防止清洗不足而造成對缺陷顯示識別困難。8.4.3.2 水洗型滲透劑可用水清洗。沖洗時，水束與被檢面的夾角以30為宜。采用沖洗方法時，如特殊規(guī)定，沖洗裝置噴嘴處的水壓不超過0.34Mpa。在無沖洗裝置時，可采用干凈的棉布蘸水依次擦洗。8.4.4 干燥處理8.4.4.1 施加快干式顯像劑之前，檢測面應自然干燥。8.4.4.2 干燥時間一般為510min。8.4.5 施加顯像劑8.4.5.1 使用快干式顯像劑時，經(jīng)自然干燥后，再將顯像劑噴灑到被檢面上。8.4.5.2 顯像劑在使用前應充分攪拌均勻，顯像劑施加應薄而均勻，不可在同一地點反復多次施加。8.4.5.3 噴施顯像劑時，噴嘴離被檢面距離為300400mm，噴灑方向與被檢面夾角為3040。8.4.5.4 禁止在被檢面上傾倒快干式顯像劑，以免沖洗掉缺陷內(nèi)的滲透劑。8.4.5.5顯像時間不應少于7min。8.4.6 觀察8.4.6.1 觀察顯示跡痕應在顯像劑施加后760min內(nèi)進行。8.4.6.2 著色滲透檢測時，觀察應在被檢面可見光照度大于1000lx的條件下進行，條件限制可放寬到500lx；熒光滲透檢測時，缺陷顯示的觀察和評定應在暗區(qū)進行，且所用黑光燈在工件表面的輻照度大于或等于1000w/cm2,觀察和評定所處環(huán)境的可見光照度應不大于20lx，而且檢測人員進入暗區(qū)至少經(jīng)過3min的暗適應方可檢測，檢測人員不得佩戴對檢測有影響的眼鏡。8.4.6.3當出現(xiàn)顯示跡痕時，必須確定跡痕是真缺陷還是假缺陷。辨認細小顯示時可用510倍放大鏡進行觀察或進行復驗。8.4.7 復驗8.4.7.1 當出現(xiàn)下列情況之一時，需進行復驗：a檢測結束時，用對比試塊驗證檢測靈敏度不符合要求；b發(fā)現(xiàn)檢測過程中操作方法有誤或技術條件改變時；c合同各方有爭議或認為有必要時。8.4.7.2 當決定進行復驗時，必須對被檢面進行徹底清洗。8.4.8 后處理檢測結束后，為防止殘留的顯像劑腐蝕被檢工件表面或影響其使用，應清除殘余顯像劑。8.5 缺陷顯示跡痕分類8.5.1 除確認顯示跡痕是由外界因素或操作不當造成的之外，其他任何大于或等于0.5mm的顯示跡痕均應作為缺陷顯示跡痕處理。8.5.2 長度與寬度之比大于3的缺陷顯示跡痕，按線性缺陷處理；長度與寬度之比小于或等于3的缺陷顯示跡痕，按圓形缺陷處理。8.5.3 缺陷顯示跡痕軸方向與工件軸線或母線的夾角大于或等于30時，按橫向缺陷處理，其他按縱向缺陷處理。8.5.4 兩條或兩條以上缺陷顯示跡痕在同一直線上間距小于或等于2mm時，按一條缺陷處理，其長度為顯示跡痕長度之和加間距。8.5.5 缺陷記錄必須附有標示缺陷位置的草圖，并以帶尺寸顯示的照片或者錄像，也可以采用可剝性塑料薄膜記錄。8.6 缺陷顯示跡痕等級評定8.6.1 下列缺陷不允許存在：任何裂紋和白點；8.6.2 焊接接頭的滲透檢測質量分級。等級線性缺陷跡痕圓形缺陷跡痕（評定框尺寸為35mm100mm不允許d1.5，且在評定框內(nèi)不大于1個不允許d4.5，且在評定框內(nèi)不大于4個L4d8，且在評定框內(nèi)不大于6個大于級注：L表示線性缺陷長度，mm；d表示圓形缺陷長徑，mm8.7 報告8.7.1 報告至少應包括下列內(nèi)容：a委托單位、工件名稱、編號、形狀、尺寸、材質及熱處理狀態(tài)；b檢測部位、檢測比例、滲透劑、清洗劑、顯像劑牌號；c檢測方法；d操作條件，包括滲透溫度、滲透時間、顯像時間等；e檢測結果及缺陷等級評定、檢測標準名稱；f缺陷示意圖；g檢測人員、責任人員簽字及其技術資格；h檢測日期。8.7.2 報告要認真填寫、字跡要清楚、不得涂改，表格中不得有空項。8.7.3 報告中在報告人和審核欄目中必須本人簽字，不得代簽或蓋章。8.7.4 報告一式三份（可根據(jù)委托方需求）。8.6.5 報告加蓋檢測專用章后，二份（可根據(jù)委托方需求）交委托人或委托單位，一份自存，工程結束后交檔案室存檔，存檔期限不少于7年九、磁粉檢測9.1檢測部位和檢測要領：檢測部位三層搭接焊縫、底圈壁板與罐底板內(nèi)外角焊縫蓋面磁粉檢測。檢測準備編制磁粉檢測工藝卡，選用CYD-II型磁力探傷機，采用黑磁粉水懸液（內(nèi)部焊縫宜選用熒光磁粉水懸液），檢測前對所選用磁懸液進行靈敏度試驗，合格后方可使用。檢測要求焊縫及焊縫兩側各120mm范圍內(nèi)打磨至呈金屬光澤，工卡具焊點應打磨平整，且均不應有影響評定溝槽等存在。檢測實施檢測實施按所編制的磁粉檢測工藝卡執(zhí)行；操作步驟為：預清洗-通電磁化-施加磁懸液-觀察-停止通電-記錄-檢測結果通知委托方。9.2適用范圍：適用于鋼制儲罐焊縫及原材料磁粉檢測。9.3檢測設備和磁粉（或磁膏）9.3.1 檢測設備9.3.1.1 使用設備CYD-II型磁粉探傷儀。9.3.1.2 磁粉探傷儀必須符合JB/T8290-1998的規(guī)定：當電磁軛極間距為200mm時，交流電磁軛至少應有45N的提升力，直流電磁軛至少應有177N的提升力，交叉電磁軛至少應有118N的提升力。9.3.1.3 為保證磁粉檢測工作的順利進行，應配備有下列輔助設備及器材：磁場指示器、A型試片、C型試片、磁懸液濃度測定管、2-10倍放大鏡等。9.3.2 磁粉及磁懸液：采用合格的黑色磁膏配制合格靈敏度的水懸液（內(nèi)部檢測采用熒光磁粉水懸液）。9.4表面準備和檢測時機9.4.1 表面準備。9.4.1.1 被檢工件的表面粗糙度Ra不大于12.5m。9.4.1.2 被檢工件表面不得有油脂或其他粘附磁粉的物質。9.4.1.3 被檢工件上的空隙在檢測后難以清除磁粉時，則應在檢測前用無害物質堵塞。9.4.1.4 為了防止電弧燒傷工件表面和提高導電性能，必須將工件和電極接觸部分清除干凈，必要時應在電極上安裝接觸墊。9.4.2 檢測時機9.4.2.1磁粉檢測應安排在焊接工序完成之后進行。9.4.2.2 檢測單位質量檢驗人員接到檢測委托后，確認表面質量合格，方可進行磁粉檢測。9.4.2.3檢測人員應了解被檢工件的材質和焊接工藝等。9.5檢測操作9.5.1 靈敏度試驗：磁粉檢測開始時，應進行靈敏度試驗，方法：將A型試片（A-15/100為高靈敏度試片，A-30/100為中靈敏度試片，A-60/100為低靈敏度試片，如無特殊要求，一般選用中靈敏度試片，當檢測焊縫坡口等狹小部位，由于尺寸關系，A型靈敏度試片使用不便時，可用C型靈敏度試片。）貼在焊縫熱影響區(qū)，刻槽的一面向里，從相互垂直的方向進行磁化，同時施加磁懸液，應能得到清晰的十字顯示。9.5.2 通電時間及有關注意事項9.5.2.1 使用連續(xù)法磁化時，確定的通電時間必須保證磁粉能在通電狀態(tài)下施加完畢，一般為13秒，為保證磁化效果，至少反復磁化兩次，停施磁懸液至少1秒后才可停止磁化。9.5.2.3 被檢工件的每一區(qū)域至少應進行兩次獨立的檢測，兩次檢測的磁力線方向應大致相互垂直，條件許可時，可使用旋轉磁場以及交直流復合磁化方法。9.5.3 磁化方法：選用磁軛法縱向磁化。9.5.3.1 采用磁軛法磁化工件時，其磁化電流應根據(jù)靈敏度試片或提升力校驗來確定。9.5.3.2 磁軛的磁極間距應控制在50200mm之間，檢測的有效區(qū)域為兩極連線兩側各50mm的范圍內(nèi)，磁化區(qū)域每次應有15mm的重疊。9.5.4 磁粉的施加：當工件被磁化后，可用下述方法施加磁粉。9.5.4.1 濕法9.5.4.1.1 采用濕磁粉法時，應確認整個檢測面能被磁懸液良好地潤濕后，再施加磁懸液。9.5.4.1.2 磁懸液的施加可采用噴、澆、涂等方法，不可采用刷涂法，無論采用哪種方法，均不應使檢測面上磁懸液的流速過快。9.5.4.2注意事項：在連續(xù)法中，磁粉或磁懸液的施加必須在磁化過程中完成。必須注意，已形成的磁痕不要被流動的懸浮液所破壞。9.6磁痕評定與記錄9.6.1 除能確認磁痕是由于工件材料局部磁性不均勻或操作不當造成的之外，其它任意一切磁痕顯示均應作為缺陷顯示磁痕處理。9.6.2 長度與寬度之比大于3的缺陷磁痕，按線性缺陷處理；長度與寬度之比小于或等于3的缺陷顯示跡痕，按圓形缺陷處理。9.6.3 缺陷磁痕長軸方向與工件軸線或母線的夾角大于或等于30時，按橫向缺陷處理，其它按縱向缺陷處理。9.6.4 兩條或兩條以上缺陷磁痕在同一直線上間距小于或等于2mm時，按一條缺陷處理，其長度為顯示跡痕長度之和加間距。9.6.5 長度小于0.5mm的缺陷磁痕不計。9.6.6 所有磁痕的尺寸、數(shù)量和產(chǎn)生部位均應記錄，并圖示。9.6.7 磁痕的永久記錄可采用膠帶法、照相法以及其它適當?shù)姆椒ā?.6.8非熒光磁粉產(chǎn)生的磁痕的觀察和評定應在可見光下進行，工件被檢面處可見光照度應不小于1000lx，條件限制可放寬到500lx；熒光磁粉產(chǎn)生的磁痕的觀察和評定應在黑光燈下進行，且所用黑光燈在工件表面的輻照度大于或等于1000w/cm2,觀察和評定所處環(huán)境的可見光照度應不大于20lx，而且檢測人員進入暗區(qū)至少經(jīng)過3min的暗適應方可檢測，檢測人員不得佩戴對檢測有影響的眼鏡。9.6.9 當辨認細小缺陷磁痕時，應用2-10倍放大鏡進行觀察。9.7復驗及記錄9.7.1 當出現(xiàn)下列情況之一時，需進行復驗： a. 檢測結束時，用標準試片驗證檢測靈敏度不符合要求時；