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湖北汽車工業(yè)學院機械工程系機械制造工程學課程設計（一）說明書題目： 杠桿 零件的機械加工工藝規(guī)程設計專業(yè) 機械設計制造及其自動化 班級 KT613-1 姓名 陳昊、張金軍、陳鳳鑫、熊志佳、賀少波 學號 12、15、23、26、34 組號 指導教師 教研室 機械制造 20092010學年 第1學期2009年9月22日2009年10月16日目 錄一、 課程設計任務書二、 序言三、 零件工藝分析四、 確定生產(chǎn)類型五、 毛坯選擇和毛坯圖說明六、 零件表面加工方法的選擇七、 工藝路線的制定八、 工序間尺寸，公差，表面粗糙度及毛坯尺寸的確定九、 加工余量，切削用量，工時定額的確定十、 設計體會十一、 參考資料書目課程設計任務書題 目：設計 杠桿 零件的機械加工工藝規(guī)程內(nèi) 容：1、繪制零件圖 （按11的比例） 1張2、繪制毛坯圖 （按11的比例） 1張3、填寫零件機械加工工藝規(guī)程卡片 1套（包括：機械加工工藝過程卡片1套，機械加工工序卡片1套）4、編寫零件課程設計說明書 1份原始資料：零件圖樣1張；零件生產(chǎn)綱領為10000件/年；每日1班。前 言機械制造工程學課程設計之零件的機械加工工藝規(guī)程設計是在學完了機械制造工程學等機械學專業(yè)基礎課程，并進行了生產(chǎn)實習的基礎上進行的一個教學環(huán)節(jié)，他要求學生全面地綜合地運用本課程極其有關先修課程的理論和實踐知識，進行零件加工工藝規(guī)程的設計，其目的在于：（1） 培養(yǎng)學生運用機械制造工程學及相關課程（工程材料與熱處理，機械設計，公差與技術測量等）的知識，綜合生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決零件機械加工工藝問題，初步具備設計一個中等復雜程度零件的工藝規(guī)程的能力。（2） 培養(yǎng)學生熟悉并運用有關手冊，規(guī)范，圖表等技術資料的能力。（3） 進一步培養(yǎng)學生識圖，制圖，運算和編寫技術文件等基本技能。當然本次課程設計的目的除了上述所述之外，還有讓一個機械類的并學完基本專課的學生基本熟悉機械加工工藝規(guī)程設計的基本步驟和流程，為以后的進一步學習其它專業(yè)知識或工程實踐設計工作打下基礎，同時也是對學生已經(jīng)學過的專業(yè)課和基礎課的知識的檢驗，也為以后工程設計加強工程設計意識。一.零件的工藝分析1.零件的作用：杠桿2.零件的結(jié)構特點：分析零件圖知，杠桿的結(jié)構屬于簡單的零件，總共有三個孔需要加工，28H7孔和10H9孔的加工精度要求較高，11孔的加工精度要求不高，而且需要保證三個孔的位置精度。該零件的的各個端面的加工精度要求也比較高。3.零件的結(jié)構工藝性分析：分析杠桿的零件圖及其加工技術要求說明知，以28H7孔及其端面為定位基準需要加工的孔和面比較多，因此要先加工出28H7孔及其端面。以杠桿頭部的外形輪廓及其端面為粗基準加工28H7孔及其端面，然后再以28H7孔及其端面為精基準加工其余的孔、端面和凹槽。28H7孔采用鉆-擴-粗鉸-精鉸的加工方法、10H9孔采用鉆-鉸的加工方法能滿足他們要求較高的表面粗糙度，因11孔的表面粗糙度要求不高，只需采用鉆孔便可滿足要求。端面一般采用精車-半精車或者粗銑-精銑方法。二.確定生產(chǎn)類型：杠桿的材料為45鋼，其在工作過程中經(jīng)常承受交變載荷及沖擊性載荷，因此應該選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。由于需大批生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，故可選用模鍛成型，這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮也是應該的。三.零件表面加工方法的選擇： 本零件的加工面有端平面，孔，凹槽等，材料為45鋼,參考有關的設計手冊和資料，其加工方法選擇如下：（1） 28H7孔的端面：為未注公差尺寸，公差等級按IT12，左端面得表面粗糙度為Ra3.2um，右端面的表面粗糙度為Ra6.3um，查表后選用先粗車后精車的加工方法（2） 28H7孔：表面粗糙度為Ra1.6um，公差等級為IT7，查表后知選用鉆-擴-粗鉸-精鉸的加工方法（3） 10H9孔的端面：為未注公差尺寸，公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra3.2um，查表后知采用先粗銑后精銑（4） 10H9孔：表面粗糙度為Ra1.6um，公差等級為IT9，需鉆-鉸（5） 11孔的端面：為未注公差尺寸，公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra3.2um，需先粗銑后精銑（6） 11孔：為未注公差尺寸，公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra6.3um，直接進行鉆孔便可滿足要求（7） 凹槽：為未注公差尺寸，公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra3.2um，需先粗銑后精銑（8） 臺階面：為未注公差尺寸，公差等級按IT12，表面粗糙度為Ra6.3um直接進行粗銑四.零件的工藝路線的制定： 零件的工藝路線的制定要考慮的因素很多，為了制定出更好的工藝路線需要先擬制出多種工藝路線，將這幾種路線進行比較，從中找出較好的一種，結(jié)合該零件的各因素現(xiàn)擬制以下兩種工藝方案進行比較：方案一：工序號內(nèi)容設備10車28H7孔端面、鉆-擴-粗鉸-精鉸28H7孔回轉(zhuǎn)式轉(zhuǎn)搭車床20先粗銑后精銑10H9孔端面銑床30先粗銑后精銑11孔端面銑床40凹槽：先粗銑后精銑銑床5010H9孔：鉆-鉸鉆床60鉆11孔鉆床70粗銑臺階面銑床80去毛刺90清洗100檢驗方案二：工序號內(nèi)容設備10車28H7孔端面車床20鉆-擴-粗鉸-精鉸28H7孔鉆床30先粗銑后精銑10H9孔端面銑床4010H9孔：鉆-鉸鉆床50先粗銑后精銑11孔端面銑床60鉆11孔鉆床70凹槽：先粗銑后精銑銑床80臺階面銑床90去毛刺100清洗110檢驗工藝路線方案的分析與比較：方案一：按工藝集中原則組織工序，28H7孔及端面采用回輪式轉(zhuǎn)搭車床和專用夾具加工，在一臺車床上完成，其優(yōu)點是工藝路線短，減少了工作裝夾次數(shù)，易于保證加工面的相互位置精度，需要的車床數(shù)量少，減少工件在工序間的運輸，減少輔助時間和準備終結(jié)時間。方案二：按工序分散原則組織工序，先在車床上加工28H7孔端面，然后在鉆床上加工28H7孔，其優(yōu)點是可采用通用夾具，缺點是工藝路線長，增加了工件的裝夾次數(shù)。還有就是后面的工序使工件在鉆床和銑床上來回轉(zhuǎn)換，較方案一繁瑣綜合比較，考慮選擇方案一更為合理五.確定機械加工余量及毛坯尺寸，設計毛坯圖 1. 鋼質(zhì)模鍛件的機械加工余量按JB383585確定。確定時，根據(jù)估算的鍛件質(zhì)量.加工精度及鍛件形狀復雜系數(shù)，由表2.2-25可查得除孔以外各內(nèi)外表面的加工余量。孔的加工余量由表2.2-24查得。表中余量值為單邊余量。（1）鍛件質(zhì)量 根據(jù)零件尺寸估算為0.992kg，其中包容體質(zhì)量為0.81kg。（2）加工精度 零件除孔以外的各表面為一般加工精度F1。（3）鍛件形狀復雜系數(shù)S S=1.225 按表2.2-10，可定形狀復雜系數(shù)為S1，屬于簡單級別。（4）機械加工余量 根據(jù)鍛件F1,S1查表2.2-25。由此查得厚度方向為1.52.0mm水平方向為1.52.0mm.即鍛件的單邊余量為1.52.0mm。鍛件孔28孔10的單邊余量按表2.224查得為2.0mm。孔28沖孔采用連皮形式t=0.45+0.6=0.45+0.6=3.74mmR1=R+0.1h+2=5+0.1*10+2=8mm2. 確定毛坯尺寸上面查得的加工余量適于機械加工表面粗糙度Ra1.6m,Ra1.6m的表面，余量要適當增大。分析本零件，各表面皆Ra1.6m，因為這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可（由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數(shù)據(jù)中的小值。當表面需經(jīng)粗加工和半精加工時，可取其較大值）。3. 設計毛坯圖（1）確定毛坯尺寸公差 本零件鍛件質(zhì)量0.992kg，形狀復雜系數(shù)S1,45鋼含碳量為0.45%0.50%，其最高含碳量為0.5%，按表2.2-11，鍛件材質(zhì)系數(shù)為M1，采取不對稱彎曲分模線，鍛件為普通精度等級，則毛坯公差可從表2.2-13，表2.2-16查得。 表1 本零件毛坯尺寸允許偏差如表所列鍛件質(zhì)量(kg)包容體質(zhì)量（kg）復雜系數(shù)材質(zhì)系數(shù)精度等級0.9920.81S140MnBM1普通尺寸種類（mm）允許偏差（mm）根據(jù)附注長度119+1.1-0.5表2.2-13寬度46+1.0-0.4表2.2-13厚度32+0.8-0.2表2.2-16落差880.8表2.2-13按表2.2-13公差值對稱分布錯差0.6表2.2-13殘留飛邊0.7表2.2-13（2）確定圓角半徑 鍛件的圓角半徑按表2.2-2.2確定。本鍛件各部分的HB皆小于2，故可用下式計算： 外圓角半徑 r=0.05H+0.5 內(nèi)圓角半徑 R=2.5r+0.5 為簡化起見，本鍛件的內(nèi)外圓角半徑分別取相同數(shù)值。以最大的H進行計算 r=(0.05*14+0.5)mm=1.2mm r圓整為1.5mm R=(2.5*1.5+0.5)mm=4.25mm R圓整為5mm 以上所取的圓角半徑數(shù)值能保證各表面的加工余量。（3）確定拔模角 本鍛件由于兩孔模腔深度不相等，起模角應以模腔較深的計算。 H/B=14/6=2.3 L/B=40/6=6.7 按表2.2-23，外起模角=7，內(nèi)起模角=9。（4）確定分模位置 由于毛坯是非圓形彎軸型鍛件，保證鍛件容易脫模，一般應以最大投影面作為分模面，為了便于起模及便于發(fā)現(xiàn)上下模在模鍛的過程中錯移，分模線位置選在鍛件的中部，分模線為不對稱彎曲線。（5）確定毛坯的熱處理方式 鋼質(zhì)毛坯經(jīng)鍛造后安排正火，以消除殘余的鍛造應力，并使不均勻的金相組織通過重新結(jié)晶而得到細化，均勻的組織，從而改善了加工性。 圖1. 毛坯圖 表2. 各表面的工序加工余量、工序尺寸及表面粗糙度工序號工序內(nèi)容單邊余量/mm工序尺寸/mm表面粗糙度Ra/mm10（1）粗車28H7孔的端面1.52910（2）半精車28H7孔的端面0.5左端面3.2右端面6.3（3）鉆28H7孔12612（4）擴28H7孔0.727.46.3（5）粗鉸28H7孔0.227.83.2（6）精鉸28H7孔0.128H71.620（1）粗銑10H9孔的端面1.5116.3（2）精銑10H9孔的端面0.53.230（1）粗銑11孔的端面1.5376.3（2）精銑11孔的端面0.53.240（1）粗銑凹槽4.596.3（2）精銑凹槽0.253.250（1）鉆10H9孔4.593.2（2）鉸10H9孔0.510H91.660鉆11孔5.5116.370粗銑臺階面16.3六.選擇機床及工藝裝備：1選擇機床：（1）工序10由于加工零件輪廓尺寸不大，該工序又包括六個工步，為減少裝卸刀的時間，選用C336-1型回轉(zhuǎn)式轉(zhuǎn)搭車床比較合適（2）工序20、30、40工序20、30采用面銑刀，40采用三面刃銑刀，選用XA6132型臥室銑床能滿足加工要求（3）、工序50、60選用Z515型立式鉆床（4）工序70采用面銑刀，選用XA6132型臥室銑床能滿足加工要求2.工藝裝備選擇：工序號工序內(nèi)容機床設備和工藝裝備10（1）粗車28H7孔的端面（2）半精車28H7孔的端面（3）鉆28H7孔（4）擴28H7孔（5）粗鉸28H7孔（6）精鉸28H7孔C336-1回轉(zhuǎn)式轉(zhuǎn)搭車床，P10端面車刀， 26標準麻花鉆， 27.4擴孔鉆， 27.8機用鉸刀，28H7機用鉸刀，0200mm/0.02mm游標卡尺20（2）精銑10H9孔的端面（1）粗銑10H9孔的端面XA6132臥式銑床，專用夾具，P10面銑刀，0200mm/0.02mm游標卡尺30（1）粗銑11孔的端面（2）精銑11孔的端面XA6132臥式銑床，專用夾具，P10面銑刀，0200mm/0.02mm游標卡尺40（1）粗銑凹槽（2）精銑凹槽XA6132臥式銑床，專用夾具，P10三面刃銑刀，0200mm/0.02mm游標卡尺50（1）鉆10H9孔（2）鉸10H9孔Z515立式鉆床，專用夾具，9標準麻花鉆，10H9機用鉸刀，0200mm/0.02mm游標卡尺60鉆11孔Z515立式鉆床，專用夾具，11標準麻花鉆 ，0200mm/0.02mm游標卡尺70粗銑臺階面XA6132臥式銑床，專用夾具，P10面銑刀，0200mm/0.02mm游標卡尺七.確定切削用量及基本工時【已知】加工材料：45鋼，鍛件工件尺寸：見零件圖加工要求：見零件圖機床：C336-1轉(zhuǎn)搭式回轉(zhuǎn)車床、XA6132臥式銑床、Z515立式鉆床【試求】刀具、切削用量、基本工時1.工序10：車28H7孔端面、鉆-擴-粗鉸-精鉸28H7孔（1）.粗車28H7孔的端面選擇刀具：端面車刀，刀桿尺寸B*H*L=16*25*125mm，選擇YT5牌號硬質(zhì)合金，其主偏角為kr=90選擇切削用量1）確定切削深度ap：由于粗加工余量僅為1.5mm，可在一次走刀內(nèi)完成，故ap=1.5mm2）確定進給量f：查表得f=0.30.4mm/r，根據(jù)回轉(zhuǎn)式轉(zhuǎn)搭車床的橫向進給量，取f=0.39mm/r3）確定切削速度vc：根據(jù)表5-109和表5-110，查的cv=242、m=0.2、xv=0.15、yv=0.35修正系數(shù)：kMv=1.0、kHv=1.24、khv=0.8、kkrv=0.81、ktv=1.0Kv=kMvkHvkhvktvkkrv刀具壽命選T=60min，故vc= =111.2m/min4)確定機床主軸轉(zhuǎn)速n：n=714.6r/min（為工件代加工表面或刀具的最大直徑）根據(jù)表5-4查得相近較小的機床轉(zhuǎn)速為n=760r/min，所以實際的切削速度vc=119m/min5）計算基本時間切削加工長度=34mm，端面車刀選用主偏角=，被吃刀量=1.5mm查表5-138和表5-139得，=（35）mm，取=3mm，=4mm，因為是批量生產(chǎn)，取=0L=+=34+3+4=41mm=0.138min6）輔助時間：查表5-152得，裝夾工件的時間為0.8min，啟動機床的時間為0.02min，啟動調(diào)節(jié)切削液的時間為0.05min，取量具并測量的時間為0.5min，共計1.37min。(2)半精車孔的端面確定被吃刀量=0.5mm確定進給量f，根據(jù)表5-102取得f=0.39mm確定切削速度，根據(jù)表5-109和表5-110查得cv=242、m=0.2、xv=0.15、yv=0.35修正系數(shù)：kMv=1.0、kHv=1.24、khv=0.8、kkrv=0.81、ktv=1.0刀具壽命選T=60min，故vc= =132.3m/min確定機床主軸轉(zhuǎn)速n=842.7r/min根據(jù)表5-4查得相近較小的機床轉(zhuǎn)速n=760r/min，所以實際的切削速度為=119.32m/min計算基本時間：切削加工長度=28+6=34mm，端面車刀選用=，被吃刀量=0.5mm，查表5-138和表5-139得：=+（23），=（35）mm，取=3mm，=4mm，因為是批量生產(chǎn)，取=0所以L=34+3+4+0=41mm，=0.138min輔助時間：變速或變換進給量的時間為0.02min，啟動和調(diào)節(jié)切削液的時間為0.05min，變換刀架的時間為0.05min，共計0.12min（3）鉆孔至mm選擇鉆頭：選擇高速鋼麻花鉆，其直徑為=26mm鉆頭幾何形狀為：雙錐修磨橫刃， 選擇切削用量：1） 確定進給量f：根據(jù)表5-113得f=(0.010.02),取f=0.02=0.02*26=0.52mm/r，根據(jù)C336-1回轉(zhuǎn)式轉(zhuǎn)搭車床的實際縱向進給量，取f=0.56mm/r2） 確定切削速度：按表5-113=（2025）m/min，取=20m/min3） 確定機床主軸轉(zhuǎn)速n=245.0r/min根據(jù)表5-4，按機床實際轉(zhuǎn)速n=285r/min，實際切削速度=23.27m/min4） 確定基本時間：被加工孔長度=28mm切入量=（8.59.5）mm式中為鉆頭的直徑，為鉆頭的半頂角取y=9.0mm，切出量=4mm=0.257min5） 確定輔助時間：查表5-153得變換刀架的時間0.05min，變速或變換進給量的時間0.02min，啟動和調(diào)節(jié)切削液的時間為0.05min，共計0.12min（4）擴孔至mm選擇鉆頭：選擇擴孔鉆，其直徑為=27.4mm選擇切削用量：1）確定進給量f：根據(jù)表5-114取得f=0.150.50mm/r，根據(jù)C336-1回轉(zhuǎn)式轉(zhuǎn)搭車床的實際縱向進給量，取f=0.35mm/r2）確定切削速度：按表5-114=（1025）m/min，取=20m/min3）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n=232.5r/min根據(jù)表5-4，按機床實際轉(zhuǎn)速n=285r/min，實際切削速度=24.5m/min4）確定基本時間：被加工孔長度=28mm切入量=（8.99.9）mm式中為鉆頭的直徑，為鉆頭的半頂角取y=9.5mm，切出量=4mm=0.416min5）確定輔助時間：查表5-153得變換刀架的時間0.05min，變速或變換進給量的時間0.02min，啟動和調(diào)節(jié)切削液的時間為0.05min，共計0.12min（5）粗鉸孔至mm選擇鉆頭：選擇機用鉸刀，其直徑為=27.8mm選擇切削用量：1）確定進給量f和切削速度：鉸刀直徑=27.8mm，背吃刀量=0.2mm，查表5-117得，進給量f=（0.30.5）mm，切削速度=（812）m/min，取=9.33m/min。根據(jù)C336-1回轉(zhuǎn)式轉(zhuǎn)搭車床的實際縱向進給量，取f=0.35mm/r。2）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n=106.9r/min根據(jù)表5-4，按機床實際轉(zhuǎn)速n=150r/min，實際切削速度=16.9m/min3）確定基本時間：被加工孔長度=28mm切入量=（9.010.0）mm式中為鉆頭的直徑，為鉆頭的半頂角取y=9.5mm，切出量=4mm=0.790min4）確定輔助時間：查表5-153得變換刀架的時間0.05min，變速或變換進給量的時間0.02min，啟動和調(diào)節(jié)切削液的時間為0.05min，共計0.12min（6）精鉸孔至mm選擇鉆頭：選擇機用鉸刀，其直徑為=28mm選擇切削用量：1）確定進給量f和切削速度：鉸刀直徑=28mm，背吃刀量=0.1mm，查表5-117得，進給量f=（0.30.5）mm，切削速度=（812）m/min，取=9.33m/min。根據(jù)C336-1回轉(zhuǎn)式轉(zhuǎn)搭車床的實際縱向進給量，取f=0.35mm/r。2）確定機床主軸轉(zhuǎn)速n=106.12r/min根據(jù)表5-4，按機床實際轉(zhuǎn)速n=150r/min，實際切削速度=13.2m/min3）確定基本時間：被加工孔長度=28mm切入量=（9.110.1）mm式中為鉆頭的直徑，為鉆頭的半頂角取y=9.5mm，切出量=4mm=0.790min4）確定輔助時間：查表5-153得變換刀架的時間0.05min，變速或變換進給量的時間0.02min，啟動和調(diào)節(jié)切削液的時間為0.05min，關閉機床和取下工件的時間為0.5min，共計0.62min2.工序20：先粗銑后精銑10H9孔端面（1）粗銑10H9孔端面選擇刀具：YT5硬質(zhì)合金刀片，硬質(zhì)合金面銑刀，根據(jù)表3-1，銑削深度4mm，端銑刀直徑=80mm，60mm，由于采用硬質(zhì)合金端銑刀，查表3-13，取齒數(shù)Z=3選擇切削用量：1） 決定切削深度：由于加工余量不大，故可在一次走到內(nèi)完成，則=1.5mm，2） 決定每齒進給量：采用對稱端銑，根據(jù)表3.5，當使用YT15，銑床功率為7.5kw時=0.090.18mm/z。因采用對稱端銑，取=0.09mm/z，3） 選擇銑刀磨具標準和刀具壽命：根據(jù)表3-7知銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，由于銑刀直徑為80mm，故刀具壽命T取180min4） 決定切削深度和每分鐘進給量：切削深度可根據(jù)表3-27中的公式計算，也可根據(jù)表直接查出。根據(jù)表3.15，當=80mm、Z=3、5mm、=0.09mm/z時，=259、=203、=649各修正系數(shù)=1.0，=0.8故203*1.0*0.8=162.4m/min649*1.0*0.8=519.2r/min259*1.0*0.8=207.2mm/min根據(jù)表3.30，XA6132型銑床選擇=475r/min，=235mm/min因此實際切削深度和每齒進給量為：119.32m/min0.165mm/z5）校驗機床功率：根據(jù)表3.23，當5601000Mpa，時，近似取=4.1kw。根據(jù)XA6132型銑床說明書，機床主軸允許的功率為=7.5*0.75=5.63kw。，因此選擇的切削用量可以使用：6）基本工時：，式中L20mm，根據(jù)表3.26對稱安裝銑刀，5mm則輔助時間：查表5-152得，裝夾工件的時間為0.8min，啟動機床的時間為0.02min，啟動調(diào)節(jié)切削液的時間為0.05min，取量具并測量的時間為0.5min，共計1.37min。（2）精銑10H9孔端面方法同上3.工序30：先粗銑后精銑11孔的端面(1) 粗銑11孔端面選擇刀具：YT5硬質(zhì)合金刀片，硬質(zhì)合金面銑刀，根據(jù)表3-1，銑削深度4mm，端銑刀直徑=80mm，60mm，由于采用硬質(zhì)合金端銑刀，查表3-13，取齒數(shù)Z=3選擇切削用量：1）決定切削深度：由于加工余量不大，故可在一次走到內(nèi)完成，則=1.5mm，2）決定每齒進給量：采用對稱端銑，根據(jù)表3.5，當使用YT15，銑床功率為7.5kw時=0.090.18mm/z。因采用對稱端銑，取=0.09mm/z，3）選擇銑刀磨具標準和刀具壽命：根據(jù)表3-7知銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，由于銑刀直徑為80mm，故刀具壽命T取180min4）決定切削深度和每分鐘進給量：切削深度可根據(jù)表3-27中的公式計算，也可根據(jù)表直接查出。根據(jù)表3.15，當=80mm、Z=3、5mm、=0.09mm/z時，=259、=203、=649各修正系數(shù)=1.0，=0.8故203*1.0*0.8=162.4m/min649*1.0*0.8=519.2r/min259*1.0*0.8=207.2mm/min根據(jù)表3.30，XA6132型銑床選擇=475r/min，=235mm/min因此實際切削深度和每齒進給量為：119.32m/min0.165mm/z5）基本工時：，式中L24mm，根據(jù)表3.26對稱安裝銑刀，12mm則6）輔助時間：查表5-152得，裝夾工件的時間為0.8min，啟動機床的時間為0.02min，啟動調(diào)節(jié)切削液的時間為0.05min，取量具并測量的時間為0.5min，共計1.37min。(2) 精銑11孔端面方法同上4.工序40：先粗銑后精銑凹槽（1）粗銑凹槽至厚為9mm選擇刀具：標準三面刃銑刀.銑刀直徑選擇切削用量：1）決定切削寬度：由于加工余量不大，故可在一 次走到內(nèi)完成，則=4.5mm，2）決定每齒進給量：采用對稱銑，根據(jù)表3.5，當使用YT15，銑床功率為7.5kw時=0.090.18mm/z。因采用對稱銑，取=0.09mm/z，3）選擇銑刀磨具標準和刀具壽命：根據(jù)表3-7知銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，由于銑刀直徑為9mm，故刀具壽命T取60min4）決定切削深度和每分鐘進給量：切削深度可根據(jù)表3-27中的公式計算，也可根據(jù)表直接查出。根據(jù)表3.15，當=9mm、Z=3、5mm、=0.09mm/z時，=230、=181、=575各修正系數(shù)=1.0，=0.8故181*1.0*0.8=144.8m/min575*1.0*0.8=460r/min230*1.0*0.8=184mm/min根據(jù)表3.30，XA6132型銑床選擇=475r/min，=190mm/min因此實際切削深度和每齒進給量為：13.42m/min0.133mm/z5）基本工時：，式中L24mm，根據(jù)表3.26對稱安裝銑刀，12mm則6）輔助時間：查表5-152得，裝夾工件的時間為0.8min，啟動機床的時間為0.02min，啟動調(diào)節(jié)切削液的時間為0.05min，取量具并測量的時間為0.5min，共計1.37min。（2）精銑凹槽至圖樣要求方法同上5.工序50：鉆-鉸10H9孔（1）鉆10H9孔至9