PMC部門職責(zé)及工作流程.ppt

,編寫：Haine.su版本：V1.0日期：2017-3-2,PMC部門職責(zé)與工作流程,PMC工作職掌,PMC部門工作職責(zé),Content,什么是PMC?,PMC在企業(yè)中的作用,MPS主生產(chǎn)計劃,PMC部門工作流程,MRP物料需求計劃,物料請購,一PMC簡介,PMC代表ProductMaterialControl的縮寫形式，意思為生產(chǎn)及物料控制。通常它分為兩個部分：,PC：生產(chǎn)控制或生產(chǎn)管制（臺、日資公司俗稱生管）。主要職能是生產(chǎn)的計劃與生產(chǎn)的進度控制。,MC：物料控制（俗稱物控），主要職能是物料計劃、請購、物料調(diào)度、物料的控制（壞料控制和正常進出用料控制）等。,什么是PMC?,PMC部門工作職責(zé),二PMC工作職責(zé),1.在合理的成本下，準(zhǔn)確準(zhǔn)時制定合理的生產(chǎn)計劃，物料計劃并組織實施；,2.進行生產(chǎn)分析及改善，提高生產(chǎn)效率；進行物料分析及改善，提高物料周轉(zhuǎn)率；,3.進行庫存結(jié)構(gòu)、庫存量的策劃與實施，減少呆料，提高生產(chǎn)效率。,PMC工作職掌,三PMC工作職掌,1.主導(dǎo)銷售訂單評審，協(xié)調(diào)交貨狀況并對客戶交期負責(zé)；,2.生產(chǎn)計劃（MPS)與物料需求計劃(MRP)的編制并組織實施；,4.生產(chǎn)/委外工單（W/O）管制；,3.生產(chǎn)計劃執(zhí)行進度的跟進及異常協(xié)調(diào)處理；,PMC部門工作職責(zé),三PMC工作職掌,7.生產(chǎn)達成會議，產(chǎn)銷協(xié)調(diào)會，周會等例會的組織與召開；,6.ECN承接&新機種導(dǎo)入，切換計劃的進度掌控；,8.產(chǎn)能負荷評估，對4M1E規(guī)劃與實施；,5.生產(chǎn)數(shù)據(jù)，物料庫存狀況，委外訂單數(shù)據(jù)的提供與發(fā)布；,PMC部門工作職責(zé),三PMC工作職掌,11.協(xié)調(diào)各部門工作進度和銜接，對車間各工序和時間提出調(diào)整；,9.物料請購及生產(chǎn)物料入廠狀況掌控；,12.庫存分析報告，防止各類物料呆滯，推動庫存不良品及時處理并組織報廢物料定期核銷；,10.根據(jù)訂單實施狀況對各類物料制定合理安全庫存提高庫存周轉(zhuǎn)率；,PMC在企業(yè)中的作用,四PMC在企業(yè)中的作用,1.生產(chǎn)計劃物料控制就是針對生產(chǎn)的產(chǎn)品，料號，數(shù)量，時間，地點，價格進行有效管制以達成企業(yè)之目地，用最低的成本給企業(yè)創(chuàng)造最高的利潤；,2.合理生產(chǎn)排配及時供料生產(chǎn)確保生產(chǎn)交貨順暢；,3.PMC部門是信息中心負責(zé)生產(chǎn)信息收集匯總協(xié)調(diào)處理傳遞在單位中起置關(guān)重要的橋梁和工作導(dǎo)向作用；,4.PMC是產(chǎn)能規(guī)劃作業(yè)的策劃者在生產(chǎn)需求變化時給高管提供產(chǎn)能負荷狀況及改善方案；,PMC部門工作流程圖,MPS主生產(chǎn)計劃,六主生產(chǎn)計劃(MPS),主生產(chǎn)計劃（MasterProductionSchedule，MPS)是對企業(yè)生產(chǎn)大綱的細化，在可用資源的條件下，對企業(yè)未來3-18個月生產(chǎn)計劃的展望，一般按周或月分解。,一MPS概述,生產(chǎn)什么（通常是具體的產(chǎn)品）；生產(chǎn)多少；什么時候交貨；主生產(chǎn)計劃用以協(xié)調(diào)生產(chǎn)需求與可用資源之間差距。,MPS主生產(chǎn)計劃,二MPS的重要作用,主生產(chǎn)計劃的質(zhì)量將大影響企業(yè)的生產(chǎn)組織工作和資源利用。若主生產(chǎn)計劃的質(zhì)量欠佳，則；（1）將會影響工廠資源的利用，或是超負荷使用，或是大量勞動力或設(shè)備的閑置；（2）將可能出現(xiàn)很多緊急訂單，或造成大量在制品積壓，占用大量資金；（3）將會降低對用客戶的服務(wù)水平；（4）最終將失去整個計劃編制系統(tǒng)的可靠性，不能及時交貨，造成經(jīng)濟損失，失去客戶，影響市場的占有。因此，主生產(chǎn)計劃編制是制造資源計劃（MRPII)的主要工作內(nèi)容，主生產(chǎn)計劃的編制以生產(chǎn)計劃大綱為依據(jù)，主生產(chǎn)計劃的匯總結(jié)果應(yīng)當(dāng)?shù)韧谏a(chǎn)計劃大綱。,三MPS的編制步驟,MPS主生產(chǎn)計劃,三MPS數(shù)值,計劃接收量（SR:Schedulereceipts)：在計劃日期前已在執(zhí)行的將在計劃期間到達的已下達訂單數(shù)量。毛需求量（GR:GrossRequirement):初步的需求數(shù)量凈需求量(NR：NetRequirement):滿足毛需求和安全庫存的目標(biāo)數(shù)量。凈需求=毛需求計劃接收量-可用庫存=毛需求計劃接收量-（現(xiàn)有庫存-安全庫存-已分配量）,MPS主生產(chǎn)計劃,三MPS數(shù)值,預(yù)計可用庫存量（PAB:Prejectedavailablebalance)初值PAB初值=上期末預(yù)計可用庫存量+本時段計劃接收量-本時段毛需求上期末預(yù)計可用庫存=現(xiàn)有庫存量-已分配量預(yù)計可用庫存量（PAB):指某個時段的期末庫存量，要扣除用于其他用途的已分配數(shù)量，可用于需求計算的那部份庫存，平衡庫存與計劃。,MPS主生產(chǎn)計劃,物料需求計劃MRP,四物料需求計劃(MRP),物料需求計劃（MaterialRequirementPlanning，MRP)。是指根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)各層次物料的從屬和數(shù)量關(guān)系，以每個物品為計劃對象，以完工時期為時間基準(zhǔn)倒排計劃，按提前期長短區(qū)別各個物料下達計劃時間的先后順序，是一種工業(yè)制造企業(yè)內(nèi)物料計劃管理模式。,一MRP概述,物料需求計劃MRP,七物料需求計劃(MRP),1.需求的相關(guān)性：在流通企業(yè)中，各種需求往往是獨立的。而在生產(chǎn)系統(tǒng)中，需求具有相關(guān)性。例如，根據(jù)訂單確定了所需產(chǎn)品的數(shù)量之后，由新產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件BOM即可推算出各種零部件和原材料的數(shù)量，這種根據(jù)邏輯關(guān)系推算出來的物料數(shù)量稱為相關(guān)需求。不但品種數(shù)量有相關(guān)性，需求時間與生產(chǎn)工藝過程的決定也是相關(guān)的。2.需求的確定性：MRP的需求都是根據(jù)主產(chǎn)進度計劃、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件和庫存文件精確計算出來的，品種、數(shù)量和需求時間都有嚴(yán)格要求，不可改變。3.計劃的復(fù)雜性：MRP要根據(jù)主產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件、庫存文件、生產(chǎn)時間和采購時間，把主產(chǎn)品的所有零部件需要數(shù)量、時間、先后關(guān)系等準(zhǔn)確計算出來。當(dāng)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，零部件數(shù)量特別多時，其計算工作量非常龐大，人力根本不能勝任，必須依靠計算機實施這項工程。,一MRP特點,物料需求計劃MRP,七物料需求計劃(MRP),1.主生產(chǎn)計劃（MPS)，它指明在某一計劃時間段內(nèi)應(yīng)生產(chǎn)出的各種產(chǎn)品和備件，它是物料需求計劃制訂的一個最重要的數(shù)據(jù)來源。2.物料清單(BOM)，它指明了物料之間的結(jié)構(gòu)關(guān)系，以及每種物料需求的數(shù)量，它是物料需求計劃系統(tǒng)中最為基礎(chǔ)的數(shù)據(jù)。3.庫存記錄，它把每個物料品的現(xiàn)有庫存量和在途訂單量（OpenPO)的實際狀態(tài)反映出來。4.物料提前期（L/T）決定著每種物料何時下單，何時返廠。,二MRP制訂前需求基本數(shù)據(jù),物料需求計劃MRP,七物料需求計劃(MRP),三MRP運算邏輯流程,物料需求計劃MRP,七物料需求計劃(MRP),1.計算物料的毛需求量。即根據(jù)主生產(chǎn)計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再通過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或采購件為止。2.凈需求量計算。即根據(jù)毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的凈需求量。3.批量計算。即由相關(guān)計劃人員對物料生產(chǎn)作出批量策略決定，不管采用何種批量規(guī)則或不采用批量規(guī)則，凈需求量計算后都應(yīng)該表明有否批量要求。,五MRP計算步驟,物料需求計劃的制訂是遵照先通過主生產(chǎn)計劃導(dǎo)出有關(guān)物料的需求量與需求時間，然后，再根據(jù)物料的提前期確定投產(chǎn)或訂貨時間的計算思路。其計算步驟如下：,物料需求計劃MRP,七物料需求計劃(MRP),4.安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算。即由相關(guān)計劃人員來規(guī)劃是否要對每個物料的凈需求量作這三項計算。5.下達計劃訂單。即指通過以上計算后，根據(jù)L/T生成計劃訂單。物料需求計劃所生成的計劃訂單，要通過能力資源平衡確認(rèn)后，才能開始正式下達計劃訂單。6.再一次計算。物料需求計劃的再次生成大致有兩種方式，第一種方式會對庫存信息重新計算，同時覆蓋原來計算的數(shù)據(jù)，生成的是全新的物料需求計劃；第二種方式則只是在制定、生成物料需求計劃的條件發(fā)生變化時，才相應(yīng)地更新物料需求計劃有關(guān)部分的記錄。這兩種生成方式都有實際應(yīng)用的案例，至于選擇哪一種要看企業(yè)實際的條件和狀況。,五MRP計算步驟,物料需求計劃MRP,七物料需求計劃(MRP),1.及時取得生產(chǎn)所需的原材料及零部件，保證按時供應(yīng)客戶所需產(chǎn)品。2.保證盡可能低的庫存水平(JIT)。3.計劃企業(yè)的生產(chǎn)活動與采購活動，使各部門生產(chǎn)的零部件、采購的外購件與裝配的要求在時間和數(shù)量上精確銜接。4.物料管理做到“不斷料”，“不囤料”，“不呆料”,六MRP實現(xiàn)目標(biāo),物料請購流程,八物料請購流程(PR),1.PMC根據(jù)生產(chǎn)單和工程標(biāo)準(zhǔn)(BOM)指定出物料需求計劃表。2.PMC將物料需求計劃表傳到倉庫處倉管員根據(jù)物料需求表查出物料實際庫存數(shù)。3.PMC根據(jù)倉庫回傳的庫存數(shù)確定請購數(shù)量。4.采購部門根據(jù)請購數(shù)下單采購物料，并回復(fù)到料的具體日期于PMC部門，便于PMC處排產(chǎn)。5.PMC制定相關(guān)的物料請購單追蹤表，跟蹤物料進度。,MRP（materialrequirementsplanning）：【物料需求計劃】BOM（BillOfMaterial）：【物料清單】STS（ShipToStock）：【免檢入庫】SafetyStock：【安全庫存】BTO（BuildToOrder）：【訂單生產(chǎn)】Inventorycycletime：【庫存周期】申論或計算題【書寫時，請字體