鞋底教材ppt課件

鞋底教程,專業(yè)，專注,LOGO,主編：.,目錄,橡膠鞋底的制作,Materialweighting原料稱量,Mixinginbanbary萬馬力混合,Mainblocker大料,Sheetingout輪臺出片,Mixinginroll輪臺開煉,Storage(atleast24hrs)儲存（最少24小時）,Compoundweighting配料稱量,Sheetingout輪臺出片,Mixinginroll輪臺開煉,橡膠制作流程,橡膠鞋底的制作,橡膠制作流程,Cutting裁斷,Curing硫化,Trimming修邊,Buffing打粗,Re-curingforfoamsole(發(fā)泡底)二次硫化,Cutting裁斷,Cleaning整理,Packaging&shipping出貨,橡膠鞋底的制作,基本配方材料有四種Rubber(NR和SR).橡膠(天然橡膠，合成橡膠)Promotingagent.促進劑Curingagent.硫化劑,也稱架橋劑Activator.活性劑其它添加劑(填充劑加工助劑保護劑色料延緩劑發(fā)泡劑.),橡膠鞋底的制作,橡膠的分類：,橡膠鞋底的制作,天然橡膠成分：80%液體膠；20%固體膠天然膠的特點粘度很高比合成橡膠易于加工撕裂力、拉力、受熱性、高彈性好、有較好的結構物理性能不穩(wěn)定（因受自然環(huán)境、氣候和水分的影響所致）,橡膠鞋底的制作,目前所用的天然橡膠有：生膠3號（含橡膠90%，特性好，一般做深色膠底）標準膠（含橡膠80%，表層有滑石粉）天然橡膠的產地產于亞熱帶、熱帶雨林地區(qū)世界上主要出產橡膠的國家有：馬來西亞、泰國、巴西,橡膠鞋底的制作,ThePropertyofSBRSBR的特點：,橡膠鞋底的制作,促進劑主要有DDM、TS、MBT、M其主要作用有a.縮短硫化時間b.減少硫磺的用量c.促進劑可防老化和防吐霜活性劑使促進劑發(fā)生作用也叫硫化助劑常見的有ZnO氧化鎂脂蠟酸,DM,橡膠鞋底的制作,硫化劑能使橡膠分子進行交聯(lián)常見的有DCP硫磺還有液體狀的231a.DCP一般用于制做透明膠底及淺色膠底b.硫磺一般用于制作深色橡膠底其架橋性能比DCP要好用硫磺做架橋劑時到了TC90時間,若繼續(xù)硫化橡膠仍可以保持物性穩(wěn)定不變而如果使用DCP橡膠物性會變差變硬或變軟。注:TC90也就是完全硫化時間的90%（此時橡膠的物性最好）,橡膠鞋底的制作,添加劑填充劑(1)種類a:增強性填充劑主要有白煙黑煙碳酸鎂.b:非增強性填充劑主要有碳酸鈣橡膠粉沫.(2)作用a減少橡膠使用量降低成本.b增強物性主要是耐磨硬度拉力撕裂力方面.,橡膠鞋底的制作,添加劑加工助劑a.加工助劑主要是加強混合流程的效率.b.主要成分有軟化劑促粘劑它們能使配方更易發(fā)生架橋作用保護劑a.主要作用是防腐化b.種類有抗氧化劑如BHT抗臭氣（NA）等,橡膠鞋底的制作,添加劑色料分為有機色料和無機色料兩種延緩劑使硫化速度減慢主要有PVIBC等發(fā)泡劑用于橡膠發(fā)泡底常用的有ADC、DPT、DD備注設定橡膠配方成分時要從四方面考慮物性加工性產量成本價格,橡膠鞋底的制作,橡膠底的分類a.橡膠底b.發(fā)泡橡膠底原料中加有發(fā)泡劑使橡膠底發(fā)泡達到降低橡膠密度同時物性也有降低c.微發(fā)泡底橡膠底和發(fā)泡橡膠底的結合體物性及比重處于橡膠底和發(fā)泡橡膠底之間.,橡膠鞋底的制作,加硫時間的設定切一小片橡膠材料送到實驗室測試并依其測試跑圖來確定時間一般是TC90時間再加上1-2硫化時需注意下列問題a.硫化時間和硫化溫度要正確且經常檢查b.硫化定時器須上鎖不可私調（硫化油壓130KG/cm2氣壓6.5-7.5KG/cm2）c.入料位置要準確.d.硫化臺避免漏氣漏油.e.硫化的成品膠底只能有極少溢色或無溢色.f.硫化的成品膠底余邊不可太多太厚.,橡膠鞋底的制作,稱量時秤要水平擺放且經常校正并保持托盤清潔b.稱量時須在密封的環(huán)境下進行且要輕拿輕放.c.稱量粉劑時不同的藥品要使用不同的勺子取料.,配料稱量時注意事項,橡膠鞋底的制作,吐霜即燒熟的橡膠底表面有擦不掉的粉塵狀霧狀的東西.其產生原因a.配方中部分化學品超過本身設定用量b.配方中化學品本身質量差.c.因未完全硫化膠底繼續(xù)產生硫化作用導致吐霜.d.秤量化學品時精確度不夠e.混合不均勻.f.當溫度濕度過高時亦會吐霜.,膠底常見問題及產生的原因,橡膠鞋底的制作,吐霧橡膠底表面顏色改變并影響膠底本身的亮度產生原因臭氧與潮濕溫暖的空氣使淺色填充劑發(fā)生反應所至沒辦法擦掉用火燒會消失可過一定時間后會再出現(xiàn),膠底常見問題及產生的原因,橡膠鞋底的制作,溢色指一種顏色跑到另一種顏色的材料上.產生原因a出片厚度不精確料多會跑動.b硫化時間太長使其在模具內流動性增大.c.配方太軟同樣使橡膠在模具內流動性增大.d.模具的隔色溝太淺.e入料位置不準確.,膠底常見問題及產生的原因,橡膠鞋底的制作,橡膠未燒熟較軟彈性差且易撕破物性很差產生原因a稱量未按標準稱b混合時未混合均勻c混煉時所放的架橋劑太少或未放入d硫化時間不夠e硫化溫度不夠,膠底常見問題及產生的原因,橡膠鞋底的制作,物性達不到要求主要表現(xiàn)在化學性質和物理性質比配方要求的要低產生原因a秤量不準.b混合不均勻.c配方用的化學品質量差.d橡膠未熟或過熟e未按標準流程操作,膠底常見問題及產生的原因,橡膠鞋底的制作,橡膠底跑色（即色差）產生原因a.色料稱量不準.b.色料本身質量差.c.混合不夠充分（時間不到或混合次數(shù)不夠).d.硫化的時間溫度不標準,膠底常見問題及產生的原因,橡膠鞋底的制作,利拿密煉機和萬馬力密煉機的區(qū)別a.利拿密煉機有嚴格的溫度控制而萬馬密煉機力不能b.利拿密煉機可以用來混合橡膠和EVA而萬馬力密煉機只能用來混合橡膠因為EVA在混合時有加發(fā)泡劑和架橋劑這些藥劑在混合時對溫度的要求比較嚴格,膠底常見問題及產生的原因,EVA中底的制作,一、EVA原材料EVA中底作為外底與鞋面之間的連接物它具有優(yōu)良的彈性和比重較輕等特點但其制作過程卻較為復雜。下面就從六個方面來介紹EVA中底的制作1.什么是EVAEVA是由乙烯及醋酸乙烯兩種單體共聚合而成的聚合物。2.融熔指數(shù)是聚合物的分子量的一個指標數(shù)值越低表示分子鏈很長或分子量很大而其拉力則越高硬度也越硬。3.VA%必須高于21%EVA的VA含量越高則材料越好彈性越好越有橡膠特性延伸率及粘著也越好。同時EVA的VA含量越高則軟化點低成型時流動性較佳但其價格則越貴故ERKE要求其配方中的VA含量至少在20%以上。,EVA中底的制作,一、EVA中底配方EVA中底作為外底與鞋面之間的連接物它具有優(yōu)良的彈性和比重較輕等特點但其制作過程卻較為復雜。下面就從六個方面來介紹EVA中底的制作1.什么是EVAEVA是由乙烯及醋酸乙烯兩種單體共聚合而成的聚合物。2.融熔指數(shù)是聚合物的分子量的一個指標數(shù)值越低表示分子鏈很長或分子量很大而其拉力則越高硬度也越硬。3.VA%必須高于21%EVA的VA含量越高則材料越好彈性越好越有橡膠特性延伸率及粘著也越好。同時EVA的VA含量越高則軟化點低成型時流動性較佳但其價格則越貴故ERKE要求其配方中的VA含量至少在21%以上。,EVA中底的制作,4.EVA配方中常見配合劑的使用Zno在EVA配方中做為發(fā)泡劑的催化劑它降低了發(fā)泡劑的分解溫度。STE即可降低發(fā)泡劑的分解溫度并防止粘輪臺。RB-500是一種填充劑可以降低成本(因為填充劑用量的增加會增加EVA的硬度比重及降低物性)所以erke規(guī)定填充劑的用量須控制在10PHR以下。T4是一種脂肪酸的凝結物它作為一種共架橋劑提高架橋速度。DCP是一種架橋劑。D600是一種發(fā)泡劑此材料到達其分解溫度時會產生N2與CO2等氣體。假如發(fā)泡劑未完全分解其殘留物會使EVA偏黃。色素根據(jù)抓色配方添加到EVA配方中達到所需顏色的色素。,EVA中底的制作,二.EVA制作過程1.配料室配料配料室根據(jù)指令要求配料通常由稱VA粒稱色素稱小藥三個過程。2.利拿混煉一般在利拿機內混煉8分鐘并須檢測利拿混煉過程中的溫度。3.輪臺出片出片在一定規(guī)格的薄片有利硫化泡的稱量及排料。4.硫化發(fā)泡發(fā)泡臺模溫需1601650C蒸汽壓需6kg/cm2硫化時間1.7分鐘X厚度(m/m)。5.冷卻發(fā)泡完成須平放且不能施壓任EVA發(fā)泡后的伸展發(fā)泡伸展完畢后放入室溫230C的環(huán)境里冷卻24小時。,EVA中底的制作,三.EVA毛坯試作1.取板前準備準備開板所需工具西卡紙割板直尺美工刀游標卡尺鉛筆工程圖下角板側板龍骨板等。2.看懂工程圖了解開制斬刀板型體大致形狀及制作要求(如VGB一體成型第二密度位置配色硬度等。,EVA中底的制作,3.在紙板上畫出下角板(包括后跟中心線橫剖線)比例為11。4.修飾下角板(前后加長或縮短46m/m內外加寬或縮窄24m/m)邊角和弧度并割下新下角板或EVA半成品下角板。,EVA中底的制作,5.將半成品下角板重新畫在西卡紙上標出后跟中心線橫剖線并以后跟中心線為準描上內外側板（包括龍骨）。6.垂直后跟中心線劃出內外側板邊墻高度的各高低點。7.延伸這些線到EVA半成品下角邊緣上。8.計算各線位置的邊墻高度=內外側板邊高龍骨厚。9.垂直EVA下角板點出應加出的邊墻高度在下角板四周(注劃出線要垂直EVA下角板邊緣線)一般以此畫出線再加上2-5m/m邊墻低的加2m/m最高的加5m/m。10.連接新劃的點并修圓順后割下得出模擬斬刀板。,EVA中底的制作,11.用模擬斬刀板1:1備料試作根據(jù)成品硬度邊墻多料缺料鞋頭多料出尾等情況相應地將模擬斬刀板加以修飾擴大或縮小。12.將修飾過的斬刀板重復11步驟至試作OK后將模擬斬刀板再次用西卡紙copy出來標出型體號碼齒沖孔記號齒即成為斬刀板訂購斬刀。,EVA中底的制作,四.EVA半成品備料1.根據(jù)所排樣品生產指令單將OK之大料按照MD工程提供的新型體制作標準規(guī)格制具調整切條機上之切刀的距離。予以切條切條時一定要注意將大料排齊以免切出之材料不整齊。,EVA中底的制作,2.將切好材料根據(jù)樣品生產指令單上所排之規(guī)格進行大剖大剖之前先用卡尺量取大料兩頭中間三點的厚度再根據(jù)需要調整上下輪具與剖刀之間的距離然后予以試剖。在大剖時需特別注意在每剖一刀之前后均要用卡尺量取厚度以便及時調整。一般在剖后還需小剖之料時在標準規(guī)格基礎上加厚1mm以便小剖時平均對剖。如果不需小剖大料,一般MD型體之誤差范圍在標準+0.5mm以內非MD型體誤差范圍在標準+0.3mm之內。將大剖好之料寫上標簽注明型體號碼顏色條數(shù)日期及規(guī)格斜長等。,EVA中底的制作,3.將大剖好之料送小剖小剖時根據(jù)斜長與規(guī)格之落差換取適當之輪具然后調整上下輪具與剖刀之距離。如果為全叉一般以中間為對剖邊墻則以后無平臺面剖前掌以前無平臺或后無平臺面剖。小剖的誤差與大剖一樣。,EVA中底的制作,4.將小剖好之料送到裁斷裁斷根據(jù)樣品生產指令單上要求斬刀數(shù)量調整裁斷機壓力予以裁斷。嚴禁單手操作。,EVA中底的制作,5.裁好之EVA送往加工。如需合貼之型體加工將先預磨后配套送往合貼線合貼好之毛胚需冷卻12小時以上。,洗藥水,刷膠,合貼,壓機,EVA中底的制作,6.將合貼好之毛胚根據(jù)工程提供的新型體制作標準規(guī)格與加工樣品適當度數(shù)之砂輪進行高速磨邊。磨邊時特別注意調整高度在磨第一只后根據(jù)工作經驗修模板使磨邊出尾及大小符合要求。,EVA中底的制作,7.裁磨好之毛胚需根據(jù)加工樣品予以切角倒腰打粗。打粗完成后根據(jù)型體號碼顏色予以包裝并貼上寫好的合格標簽送半成品倉庫擺放好。,切角,高速磨邊,打粗,EVA中底的制作,五.EVA硫化1.硫化帶班則根據(jù)樣品生產指令單上之型體號碼數(shù)量顏色按照標簽取料硫化。,EVA中底的制作,2.硫化時特別注意壓力溫度模具擺放與冷卻效果。如果壓力與溫度不夠將使所做成品花紋不清晰不熟。如果模具擺放不整齊則會損壞加熱板也會因加熱不均而使做出的成品定型不好。如果冷卻不好做出成品則會發(fā)泡。一般來說硫化溫度在1501600C內蒸氣壓力6.5+0.5kg/cm2冷卻溫度以開模后中底溫度為室溫溫度為準。硫化79分鐘冷卻1215分鐘。3.嚴禁三模以下作業(yè)。,EVA中底的制作,六.EVA中底整理1.EVA中底修邊須注意不能修邊破損或修不干凈不整齊。2.EVA中底整理清理清潔度如有花紋不清晰還可選擇對應花紋板補印花紋。,射出中底的制作,1.將盤子清掃干凈,然后塑粒類強填充劑里或膠類用大盤子在電子稱上稱取,要求精確到0.5g以內。2.配合劑類.色素類.用小盤子稱取要求精確在0.5g以內。3.稱量完畢將電子稱以及柜子清掃干凈。,稱量,利拿混煉,1.配方總量要求在3.0-3.5kg以內。2.溫度設定102C時間10-12分鐘,當溫度升至805時,倒入稱好之塑粒類,加工肋劑類.填充劑類.色素類.活性劑.發(fā)泡劑放下浮鐘,關閉外罩混煉7-8分鐘,溫度升至102時倒入加橋劑.混3-4分鐘的料1153,顏色料1183。,射出中底的制作,1.按不同類型的料定好一二三四階段溫度。2.造粒過程中注意各段溫度的變化并及時調節(jié)。3.造粒時不能用手或其它工具翻動料斗里的料。4.清理模頭前應先關掉電源開關。,造粒,攪拌,1.攪拌時總重量不超過25kg。2.攪拌時間應按順時針和逆時針各5分鐘。,射出中底的制作,1.溫度設定為500C。2.時間一般為12小時。,干燥,上模具前準備,1.用游標卡尺量模具厚度是否OK。2.檢查模具是否有問題。,射出中底的制作,1.先將模具的下模搬上機臺并用螺絲鎖好須留23絲。,上模具,合模,1.再將上模與下模合攏并將機臺合起來鎖上鎖桿上好鎖扣。,射出中底的制作,1.用溫度計測量溫度看實際模濕是否與設定溫度一致。,測量模溫,設定參數(shù),1.根據(jù)要求設定好成型參數(shù)。,射出中底的制作,1.成型前先做3