數(shù)控銑床畢業(yè)設(shè)計

成都理工大學（崇州校區(qū)）畢業(yè)設(shè)計設(shè)計題目經(jīng)典零件的加工工藝系別自動化工程系專業(yè)機電一體化班級2010級1班姓名肖祥榮指導教師黎輝學生畢業(yè)設(shè)計（論文）誠信承諾書本人鄭重聲明所呈交的畢業(yè)設(shè)計論文是本人在指導老師指導下進行研究撰寫的成果。據(jù)我所知，除了中文特別加以標注和致謝的地方外，論文中不包含其他人已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的研究成果。與我一同工作的同學及其他技術(shù)人員對本文研究所做的貢獻均已在論文中作了明確的說明并表示謝意。學生本人（簽名）肖祥榮2013年5月5日學生畢業(yè)設(shè)計（論文）指導老師評語對學院專業(yè)同學所完成的題目為的畢業(yè)設(shè)計（論文）選題、論文結(jié)構(gòu)、論據(jù)論點、工作量、工作態(tài)度、論文質(zhì)量及存在不足的綜合評語是否同意設(shè)計（論文）提交答辯同意口；不同意口指導老師簽名學生畢業(yè)設(shè)計（論文）評審教師評審意見書對學院（本科、?？?、專科起點本科、高職、大專）專業(yè)所完成的題目為的畢業(yè)設(shè)計（論文）選題、論文結(jié)構(gòu)、論據(jù)論點、工作量、工作態(tài)度、論文質(zhì)量及存在不足的綜合評審意見評審教師評審成績是否同意設(shè)計（論文）提交答辯同意口；修改后答辯口；不同意口。評審教師（簽名）年月日學生畢業(yè)設(shè)計（論文）答辯委員會決議書學生（專業(yè)）題目為的畢業(yè)設(shè)計（論文）向?qū)I(yè)答辯委員會提供以下材料1畢業(yè)設(shè)計（論文）共頁；中文插圖張；附圖幅。2指導老師對本畢業(yè)設(shè)計（論文）的評語一份。專業(yè)答辯委員會意見（論文、報告、回答問題等情況）專業(yè)答辯委員會決議該學生的畢業(yè)設(shè)計（論文）總評成績專業(yè)答辯委員會主任（簽字）年月日前言4零件簡圖511零件圖的正確性及完整性分析62工藝方案的分析與擬定621分析零件圖622毛坯的選擇6221確定毛坯的制造形式6222毛坯的熱處理73機床的選擇731普通銑床的選擇732加工中心的選擇84工件的裝夾與定位10411工件的裝夾方案10412選擇定位基準1042夾具、刀具、量具的選擇421夾具的選擇11422刀具的選擇12423量具的選擇1351確定加工余量1352加工方案選擇各表面及孔1353各表面及孔的加工方案14531平面的加工方案14532孔的加工方案1461切削用量的選擇原則1462切削用量的確定1463進給量F的確定1664切削深度P的確定1665切削速度C的確定1766主軸轉(zhuǎn)速N的確定177擬訂并確定加工工藝方案2071擬訂加工方案2072比較并確定最終加工工藝方案228工序內(nèi)容擬定2281工序三的裝夾方案2282工步（3）的工藝分析2283工步（5）的工藝分析239數(shù)控加工工藝文件2591數(shù)控加工工序卡2592數(shù)控加工刀具卡25結(jié)束語26參考文獻28本文是對典型零件加工技術(shù)的應用及數(shù)控加工的工藝性分析，主要是對零件圖的分析、毛坯的選擇、零件的裝夾、工藝路線的制訂、刀具的選擇、切削用量的確定、數(shù)控加工工藝文件的填寫、數(shù)控加工程序的編寫。選擇正確的加工方法，設(shè)計合理的加工工藝過程，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)質(zhì)、高效、低成本的特點。還重點對配合零件的加工藝進行了分析，最后對零件自檢數(shù)據(jù)進行分析，和加工的結(jié)果分析。關(guān)鍵詞數(shù)控技術(shù)銑削加工工藝MASTERCAM機械加工數(shù)控編程CNCMILLINGMACHINEABMATCHINGPARTSMACHININGPROCESSANDPROGRAMMING前言數(shù)控機床NUMERIALCONTROLMACHINETOOL是用數(shù)字化信號對機床的運動及其加工過程進行控制的機床。它是一種技術(shù)密集度及自動化程度很高的機電一體化加工設(shè)備，是數(shù)控技術(shù)與機床相結(jié)合的產(chǎn)物，它綜合了應用計算機、自動控制、自動檢測及精密機械等高新技術(shù)。利用數(shù)控機床加工，其產(chǎn)品加工質(zhì)量好，加工精度和效率均比普通機床高，尤其在輪廓不規(guī)則、復雜的曲線或曲面、多工藝復合化加工和高精度要求的產(chǎn)品加工時，其優(yōu)點是傳統(tǒng)機床所無法比擬的。它的出現(xiàn)以及所帶來的巨大效益引起世界各國科技界和工業(yè)界的重視。隨著數(shù)控機床已是衡量一個國家機械制造業(yè)技術(shù)改造的必由之路，是未來工廠自動化的基礎(chǔ)。需要大批量能熟練掌握數(shù)控機床編程、操作、維修的人員和工程技術(shù)人員。但是我們裝備制造業(yè)仍存在“六有六缺”的隱憂，即有規(guī)模、缺實力，有數(shù)量、缺巨人，有速度、缺效益，有體系、缺原創(chuàng)，有單機、缺成套，有出口、缺檔次。目前，振興我國機械裝備制造業(yè)的條件已具備，時機也很有利。我們要以高度的使命感和責任感，采取有效的措施，克服發(fā)展中存在的問題，把我國從一個制造業(yè)大國建設(shè)成一個制造業(yè)強國，成為世界級制造業(yè)基地之一。我的題目是配合件加工工藝及銑床夾具設(shè)計,包括銑端面、銑凸臺、鉆通孔等，對我們學過的知識進行一個概括總結(jié)。這份畢業(yè)設(shè)計主要分為4個典型零件的加工工【摘要】方面1抄畫零件圖2工藝方案的分析與擬訂3工藝設(shè)計4夾具設(shè)計。零件圖通過在AUTOCAD上用平面的形式表現(xiàn)出來，更加清楚零件結(jié)構(gòu)形狀。然后具體分析零件圖由哪些形狀組成，通過對零件的工藝分析，可以全面地了解零件，及時對零件結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求等做必要的修改，進而確定該零件是適合在哪臺數(shù)控機床上加工，此零件我選擇在加工中心上進行是因為加工中心具有自動換刀裝置,在一次安裝中,可以完成零件上平面的銑削,孔系的鉆削、鏜削、銑削等多工位的加工。加工的部位可以在一個平面上，也可以在不同的平面上，因此既有平面又有孔系的零件是加工中心首選的加工對象，接著分析某臺機床上應完成零件哪些工序加工等。需要選擇定位基準，零件的定位基準一方面要能保證零件經(jīng)多次裝夾后其加工表面之間相互位置的正確性，另一方面要滿足加工中心工序集中的特點即一次安裝盡可能完成零件上較多表面的加工。定位基準最好是已加工面或孔。再確定所有加工表面的加工方法、方案，選擇刀具和切削用量。然后擬訂加工方案確定所有工步的加工順序，進行工序劃分；先面后孔的加工順序，因為平面尺寸較大，用平面定位比較穩(wěn)定，而且孔的深度尺寸又是以平面為基準的，故先加工平面后加工孔。最后再將需要的其他工序如普通加工工序插入，并銜接于數(shù)控加工工序序列之中，就得到了要求零件的數(shù)控加工工藝路線。數(shù)控技術(shù)的廣泛應用給傳統(tǒng)的制造業(yè)的生產(chǎn)方式，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)帶來了深刻的變化。也給傳統(tǒng)的機械，機電專業(yè)的人才帶來新的機遇和挑戰(zhàn)。通過本次畢業(yè)設(shè)計讓我們畢業(yè)生更好的熟悉數(shù)控機床，確定加工工藝，學會分析零件，工裝設(shè)計。為即將走上工作崗位打下良好的基礎(chǔ)。1零件簡圖材料45鋼任務(wù)設(shè)計工藝路線工序，刀具的選擇切削參數(shù)的確定定位的確定11零件圖的正確性及完整性分析經(jīng)過我對零件圖大體分析，可看出材料給出的有俯視圖，局部剖和拋視圖。其中包括孔的加工，槽的加工，外形的銑削，曲面的加工等。2工藝方案的分析與擬定21分析零件圖該工件材料為LY12，其具有較高的強度、硬度，良好的耐磨性、塑性、韌性，切削性能較好。材料選取鍛成型毛坯零件1120MM100MM26MM。從工件整體上看，該工件結(jié)構(gòu)較簡單。一個矩形板塊高為26MM，板塊四周分別有深度為26MM的圓孔，旁邊R20圓的四分之一，深為10MM。中間有一矩形深槽為20MM。旁邊是多邊形邊框，里面是一曲面。結(jié)構(gòu)相對比較簡單，定位也容易確定。22毛坯的選擇221確定毛坯的制造形式數(shù)控銑床加工時，由于是自動化加工，除要求毛坯的余量要充分、均勻，毛坯裝夾要方便、可靠外，還應注意到數(shù)控銑床中最難保證的是加工面與非加工面之間的尺寸。該零件為配合件，其形狀較簡單，但制造模具的材料，要求具有高硬度、高強度、高耐磨性、適當?shù)捻g性、高淬透性和熱處理不變形或少變形及淬火時不易開裂等性能。鑄造適用于形狀較復雜的零件，而鍛造適用于強度較高、形狀較簡單的零件，最終根據(jù)該零件結(jié)構(gòu)各特點的考慮，確定毛坯的制造形式為鍛造。據(jù)機械加工技師綜合手冊表210可查得合金工具鋼，牌號為LY12。主要特性為經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后，具有良好的綜合力學性能、低溫沖擊韌度及低的缺口敏感性。淬透性良好，油淬時可得到較高的疲勞強度，水淬時復雜形狀的零件易產(chǎn)生裂紋。冷彎塑性中等，正火或調(diào)質(zhì)后切削性能好。一般在調(diào)質(zhì)狀態(tài)下使用，還可以進行碳氮共滲和高頻表面淬火處理。一經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后用于制造中速、中等載荷的零件，如機床齒輪、軸、蝸桿等，調(diào)質(zhì)并高頻表面淬火后用于制造高硬度、耐磨的零件，如連桿、曲軸、套筒等。根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊表313查得合金結(jié)構(gòu)鋼LY12，淬火溫度850，冷卻劑為油，回火溫度520，冷卻劑為水，油?？估瓘姸葹?80MPA,鋼材退火或高溫回火供應狀態(tài)下布氏硬度不大于207HBS。從各方面考慮，所得毛坯的材料選用LY12。222毛坯的熱處理由于毛坯鍛造出來存在內(nèi)應力，為了消除內(nèi)應力的對工件的的影響，毛坯鍛造后應先緩冷，然后熱處理淬火（850），中溫回火（520），最后得到的組織為回火索氏體，應該零件表層要求有很高的耐磨性，所以調(diào)質(zhì)后再進行表面淬火處理。3機床的選擇選擇機床要考慮以下因素1、機床規(guī)格應與工件的外形尺寸相適應；2、機床加工精度應與工件加工精度要求相適應；3、機床的生產(chǎn)效率應與工件的生產(chǎn)類型相適應；4、與現(xiàn)有條件相適應；5、機床的加工范圍。31普通銑床的選擇根據(jù)工件的尺寸、精度要求、工件的加工類型等所選的普通銑床的型號為X6132B的臥式萬能升降臺銑床。該機床的技術(shù)參數(shù)、規(guī)格見下表單位MM技術(shù)參數(shù)規(guī)格工作臺面積（寬X長）320X1320主軸中心線至工作臺面距離30350主軸中心線至垂直導軌距離215470縱向機/手680/700橫向機/手245/255工作臺行程垂向機/手300/320級數(shù)18主軸轉(zhuǎn)速范圍/（R/MIN）301500平面度002工作精度表面粗糙度/UM16主電動機功率/KW75電動機電動機總功率/KW10毛重4000重量/KG凈重2650外形尺寸長X寬X高2324X1770X1685生產(chǎn)廠江西省江東機床廠32加工中心的選擇根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)及形狀,零件的外形及尺寸,零件的加工精度及表面質(zhì)量要求，以及學校設(shè)備的提供，選擇機床的類型，機床的規(guī)格，機床的精度等級加工中心是一種集銑、鏜、鉆、擴、鉸、攻螺紋和切螺紋等多種加工于一體，具有刀庫和自動換刀裝置的數(shù)控機床。根據(jù)工件的尺寸、行程范圍、精度要求、工件的加工類型、主電動機功率和加工該工件所需的換刀次數(shù)等因素所選立式加工中心。因為立式加工中心的主軸軸心線在空間處于垂直狀態(tài)，最適合加工Z軸方向尺寸相對較小的單工位工件，且價格方面比臥式加工中心便宜，所以我選擇立式加工中心。我所選的機床型號為KT1300VA型立式加工中心。該機床的技術(shù)參數(shù)、規(guī)格見下表技術(shù)參數(shù)規(guī)格備注工作臺工作面尺寸420X720MM工作臺最大承重500KGX向510MMY向410MMZ向460MM切削進給速度14000MM/MIN工作行程快速移動速度X,Y,Z40,40,24M/MIN主軸錐孔BT40ISO主軸轉(zhuǎn)速3512000R/MIN主軸端面至工作臺的距離140600MM主軸主軸至立柱導軌距離460MM刀庫容量24把刀具最大直徑（滿庫）80MM刀具最大長度249MM刀具最大重量7KG自動換刀裝置換刀時間（刀對刀）15S定位精度00050005MM重復定位精度00020002MM主軸電動機功率185/22KW長2920MM寬1800MM外形尺寸高2565MM機床重量47T制造廠北京機床研究所該加工中心的系統(tǒng)為FANUCOIM型系統(tǒng)，該加工中心采用流動導軌，運動平穩(wěn)，速度快。機床部件剛性好，主軸電機采用的是FANUCAC主軸交流伺服電動機，主軸轉(zhuǎn)速的恒功率范圍寬，機床的主要構(gòu)件剛度高，主軸箱內(nèi)無齒輪傳動，主軸運轉(zhuǎn)時噪聲低、振動小、熱變形?。辉摷庸ぶ行囊环矫婵梢怨?jié)省普通機床上加工所需的大量的工藝裝備，縮短生產(chǎn)準備周期，另一方面能夠保證工件的加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。4工件的裝夾與定位41夾具、刀具、量具的選擇411夾具的選擇我所選的夾具型號為Q12160的平口虎鉗夾具的技術(shù)規(guī)格見下表加工中心采用專用銑床夾具技術(shù)規(guī)格/MM型號鉗口寬度鉗口最大張開度鉗口高度定位鍵寬度緊固螺栓直徑外形尺寸長/MMX寬/MMX高/MMQ121601601255018M16404X230X155412刀具的選擇產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號序號刀具編號刀具規(guī)格名稱刀具材料數(shù)量加工表面?zhèn)渥?T0180MM鑲齒套式面銑刀高速鋼2粗精銑工件上、下表面，粗精銑其他4側(cè)面2T022MMR型弧形中心鉆高速鋼1鉆212（M10）MM的孔3T0311MM直柄麻花鉆高速鋼1鉆212MM（M10）的通孔至11MM4T041185MM擴孔鉆高速鋼1擴212（M10）MM的通孔至1185MM5T051195MM直柄機用鉸刀高速鋼1粗鉸212（M10）MM的通孔6T0612MM直柄機用鉸刀高速鋼1精鉸212MM的通孔7T0816MM直柄立銑刀硬質(zhì)合金鋼1銑高為95MM，30MM的復合凸臺平面9T098MM直柄立銑刀高速鋼1銑深為4MM的橢圓形槽10T11M10絲攻高速鋼1攻絲2M10413量具的選擇序號量具種類量具規(guī)格/MM數(shù)量1游標卡尺015012深度千分尺010013內(nèi)徑百分表255014外徑百分表10012515百分表0101421工件的裝夾方案毛坯的初加工，平面加工在普通銑床上完成，銑床用平口虎鉗夾緊工件就能完成其操作。鉆孔，開槽，加工曲面等在加工中心上完成，所以只考慮后一步的裝夾與定位。只需要一次裝夾，用一面兩孔定位，即以表面和410MM的通孔定位，工件這樣來完成定位。422選擇定位基準1粗基準選擇原則選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。粗精準選擇應當遵循以下原則（1）非加工表面原則。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗精準，以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2）加工余量最小原則。以余量最小的表面作為粗基準，這樣可以保證各表面有足夠的加工余量。（3）重要表面原則。為保證重要表面的加工余量均勻，應選擇重要加工面為粗基準。例如機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面，因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。（4）不重復使用原則。粗基準未經(jīng)加工，表面比較粗糙且精度低，二次安裝時，其在機床上（或夾具中）的實際位置可能與第一次安裝時不一樣，從而產(chǎn)生定位誤差，導致相應加工表面出現(xiàn)較大的位置誤差。因此，粗基準一般不應重復使用。（5）便于工件裝夾原則。做為粗基準表面，應盡量平整光滑，以保證定位準確，夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證配合件在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從零件圖結(jié)構(gòu)特點分析可知，選擇兩側(cè)面作為配合件加工的粗基準，粗、精銑底面和另兩側(cè)面，鉆212的定位通孔并擴、粗鉸、精鉸212的通孔。2精基準選擇原則（1）基準重合原則。即盡可能選擇設(shè)計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設(shè)計基準不重合而引起的定位誤差。（2）基準統(tǒng)一原則?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各加工表面間的相互位置精度，避免或減少因基準轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可簡化夾具的設(shè)計和制造工作，降低成本，縮短了生產(chǎn)準備周期。例如軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。（3）自為基準原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為定位基準。例如磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準的例子。（4）互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。例如對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內(nèi)孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。（5）便于裝夾原則。所選精基準應能保證工件定位準確穩(wěn)定，裝夾方便可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單適用，操作方便靈活。同時，定位基準應有足夠大的接觸面積，以承受較大的切削力。此外，還應選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證配合件在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從零件圖結(jié)構(gòu)特點分析可知，僅用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位要求，所以選擇一面兩孔即工件底面和通孔212（M10）定位，。選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。51確定加工余量加工余量是指加工過程中所切去的金屬層厚度。加工余量分為加工總余量（毛坯余量）和工序余量。加工總余量（毛坯余量）是毛坯尺寸與零件圖樣的設(shè)計尺寸之差；工序余量是相鄰兩工序的工序尺寸之差。加工余量的大小對于工件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率均有較大的影響。加工余量過大，會增加機械加工的勞動量和各種消耗，提高加工成本。加工余量過小，則不能消耗前工序的各種缺陷、誤差和本工序的裝夾誤差，造成廢品。所以要合理地確定加工余量。總加工余量自由鍛件35MM工序余量粗銑115MM高速精銑0405MM低速精銑01015MM粗鉸015035MM精鉸005015MM數(shù)控加工工藝P10152各表面及孔的加工方案521平面的加工方案查機械加工技師綜合手冊表53可以確定。加工方案粗銑精銑，經(jīng)濟加工精度等級為IT7IT9，加工表面粗糙度為6316UM，一般不淬硬的平面，端銑表面粗糙度可較低。522孔的加工方案查機械加工技師綜合手冊表52可以確定。加工方案鉆擴粗鉸精鉸，經(jīng)濟加工精度等級為IT7，加工表面粗糙度為1608UM，加工未淬火鋼及鑄鐵的實心毛坯，也可以用于加工非鐵金屬，粗糙度稍高。6擬訂并確定加工工藝方案61擬訂加工方案根據(jù)零件圖及相關(guān)技術(shù)要求和工藝、工步劃分的原則來確定加工工藝方案并選其較合理的作為最終加工方案。加工方案主要工序及工步如下零件加工方案工序1銑底面和四周側(cè)面工步（1）粗、精銑上，下平面工步（2）粗、精銑側(cè)面工序2鉆4X10MM的通孔工步（1）劃線找正鉆中心孔工步（2）鉆410（M8）MM的通孔工步（3）擴410MM（M8）的通孔工步（4）粗鉸410MM（M8）的通孔工步（5）精鉸410MM（M8）的通孔工序3粗精銑其配合面及鉆鉸中孔，加工深為20MM的凹槽，工步（1）粗精銑上表面工步（2）銑R20MM深為10MM的圓柱凹槽工步（3）銑深為10MM的橢圓形凹槽工步（4）銑多邊形內(nèi)的凹面工步（5）銑50MMX25MM的曲形凹槽工步（6）銑40MMX10MM的曲面工步（7）鉆10MM（8）、18MM的通孔（16）該方案中工序1在普通銑床上加工完成各工步，工序2、3在加工中心上完成各工步。在工序1中用平口虎鉗夾持工件兩側(cè)，先加工出工件底面和側(cè)面A，然后在加工中心上完成工序2、3中再鉆，擴，粗精鉸410MM的通孔。以一面兩孔定位即以底面和410MM的通孔定位，符合互為基準原則。將粗精銑其他四周側(cè)面與上表面放在工序二的工步1中是為了盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能避免或減少裝夾時間和裝夾產(chǎn)生的誤差。在加工中心中用MASTERCAMX5編程，實現(xiàn)快速自動，便于達到精度要求。7刀具的選擇71銑刀D的選擇一般情況下,為減少走刀次數(shù),提高銑削速度和銑削量,保證銑刀有足夠的剛性以及良好的散熱條件,應盡量選擇直徑較大的銑刀。銑刀的選擇還應考慮零件材料，剛性，加工部位的幾何形狀、尺寸及工藝要求等因素。因此所選硬質(zhì)合金立銑刀D16MM，齒數(shù)Z3，硬質(zhì)合金刀具的耐熱性好加工時可以不用切削液。72銑刀端刃圓角半徑R的選擇銑刀端刃圓角半徑R的大小一般應與零件上的要求一致。但粗加工銑刀因尚未切削到工件的最終輪廓尺寸，故可適當選得小些，有時甚至可選為“清角”（即R005MM），但不要造成根部“過切”的現(xiàn)象。因此所選硬質(zhì)合金立銑刀端刃圓角半徑R18MM。73立銑刀幾何角度的選擇為使端面切削刃有足夠的強度，在端面切削刃前刀面上一般磨有棱邊。根據(jù)表757查得硬質(zhì)合金立銑刀前角RO0，后角O17，副后角O6,過渡刃后角17,刀體上齒槽斜角2240，副偏角KR34,過渡刃偏角45，過渡刃寬度0813MM機械加工技師綜合手冊81切削用量的選擇原則數(shù)控編程時，必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等，對于不同的加工方法，需選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。2、選擇切削用量（1）決定每齒進給量FZ采用對稱銑削，使用高速鋼立銑刀D8MM，齒數(shù)Z5，根據(jù)金屬機械加工工藝人員手冊表888查得KT1300VA型立式加工中心，其主軸功率185/22KW，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表1469查得高速鋼立銑刀粗銑槽時，槽深E5MM，則FZ001002MM，但因采用對稱銑削，故FZ001MM機械加工技師綜合手冊（2）選擇銑刀磨鈍標準及刀具壽命根據(jù)表37查得高速鋼立銑刀后刀面最大磨損限度為015020MM由于銑刀D8MM，再根據(jù)表38查得高速鋼立銑刀的平均壽命為T60MIN切削用量簡明手冊（3）決定切削速度V和每分鐘進給量VF查表1479得到當硬質(zhì)合金立銑刀D8MM，齒數(shù)Z5，F(xiàn)Z001MM時，V87M/MIN，在根據(jù)V（314DN）/1000算出主軸轉(zhuǎn)速N346338R/MIN,在根據(jù)VFNFZZ算出每分鐘進給量VF17317MM/MIN（4）切削液的選擇根據(jù)表1101查得切削液是蘇，蘇，乳（蘇蘇打水溶液，蘇帶有亞硝酸鈉、磷酸三鈉、水玻璃溶液、紅礬等防腐添加劑中一種或其混合物的蘇打水溶液，乳乳化液）金屬機械加工工藝人員手冊82切削用量的確定1背吃刀量與側(cè)吃刀量的確定在要求工件表面粗糙度值RA為16UM32UM時，可分粗銑與半加工兩步進行，粗銑背吃刀量與側(cè)吃刀量取同。粗銑后留05MM1MM的余量，在半精銑時完成。2切削速度與主軸轉(zhuǎn)速的確定根據(jù)查資料可知LY12的切削速度范圍在70120M/MIN左右。在設(shè)計中初步確定為100M/MIN。主軸轉(zhuǎn)速的計算為1000/（31）NUCD其中切削線速度（M/MIN）；C主軸轉(zhuǎn)速（R/MIN）；刀具直徑（MM）。根據(jù)公式計算，再綜合經(jīng)驗值確定數(shù)值如下8的麻花鉆轉(zhuǎn)速3900R/MIN；10的立銑刀轉(zhuǎn)速3200R/MIN；5的立銑刀轉(zhuǎn)速6000R/MIN；3進給速度的確定進給速度與每齒進給量有關(guān)，即UFFZ（32）FNZ式中進給速度（MM/MIN）；F主軸轉(zhuǎn)速（R/MIN）；銑刀齒數(shù)；Z每齒進給量（MM/Z）。FZ根據(jù)公式計算，在綜合經(jīng)驗公式1/10（33）UXYFN1/20（34）ZF確定如下8的麻花鉆進給速度160MM/MIN；10立銑進給速速320MM/MIN。5立銑進給速速320MM/MIN。83進給量F的確定進給量是刀具在進給運動方向上相對于工件的位移量。粗加工時，進給量的選擇主要受切削力的限制。根據(jù)加工材料、刀桿尺寸、工件直徑及已確定的背吃刀量來選取較大的進給量。在半精加工和精加工時，則按表面粗糙度要求，根據(jù)工件材料、刀尖圓弧半徑、切削速度來選擇合理的進給量。當切削速度提高，刀尖圓弧半徑增大，或刀具磨有修光刃時，可以選擇較大的進給量以提高生產(chǎn)率。粗銑時高速鋼銑刀每齒進給量F010015MM/Z硬質(zhì)合金鋼銑刀每齒進給量F010025MM/Z精銑時高速鋼銑刀每齒進給量F002005MM/Z硬質(zhì)合金鋼銑刀每齒進給量F010015MM/Z數(shù)控加工工藝P165鉆中心孔時鉆頭每齒進給量F00501MM/R鉆孔時鉆頭每齒進給量F0102MM/R數(shù)控加工工藝P165擴孔時鉆頭每齒進給量F02MM/R切削用量手冊表210粗鉸時鉸刀每齒進給量F04MM/R切削用量手冊表224精鉸時鉸刀每齒進給量F015MM/R切削用量手冊表22584切削深度P的確定切削深度是指在垂直于進給方向上，待加工表面與已加工表面間的距離。對于工藝系統(tǒng)剛性允許時，可以選取較大的切削深度，以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。對于零件的精度要求較高時，考慮適當留出半精加工和精加工的切削余量。然而對于數(shù)控加工所留的精加工余量一般情況下比普通加工時所留余量小。銑削時，精加工余量通常為0208MM。粗加工RA1080M時，一次進給應盡可能切除全部余量。在中等功率機床上，背吃刀量可達810MM。半精加工RA12510M時，背吃刀量取為052MM。精加工RA032125M時，背吃刀量取為0104MM。在工藝系統(tǒng)剛性不足或毛坯余量很大，或余量不均勻時，粗加工要分幾次進給，一般第一次走刀為總加工余量的2/33/4。當工件表面粗糙度值要求為RA0832M時，銑削分為粗銑、半精銑、精銑三個階段進行。精銑時面銑刀的背吃刀量取0510MM。總結(jié)，本圖的背吃刀量選取如下粗加工時P3MM切削用量手冊P43精加工時P05MM數(shù)控加工工藝P216粗鉸通孔時P005MM切削用量手冊表224精鉸通孔時P002MM切削用量手冊表22585切削速度C的確定切削速度是在進行切削加工時，刀具切削刃的某一點相對于待加工表面在主運動方向上的瞬時速度。C主要根據(jù)工件材料、刀具材料和機床功率來選擇。刀具材料好，C可選得高些；RA要求小的，要避開積屑瘤、鱗刺產(chǎn)生的C，高速鋼C刀取小于5M/MIN，硬質(zhì)合金鋼刀C取較高的C（130160M/MIN）；表面有硬皮或斷續(xù)切削時，應適當降低C；工藝系統(tǒng)剛性差的，C應減小。當主運動為旋轉(zhuǎn)運動時，C可按下式計算CDN/1000D為工件待加工表面或刀具的最大直徑MM，N為主運動的轉(zhuǎn)速（RPM或R/MIN）86切削的工時定額粗銑3820251441VS取53425320NFWZM715810TI半精銑7193042321FLTMZI結(jié)合面的基本時間粗銑8450217521FLTMZI半精銑931ZIL結(jié)合面（見工藝手冊表628）FRABVKLT102MIN431208602871T當加工兩個面時IN862TM鉆12孔L30MML1321R/MIN960WMIN417096321FLTM當加工兩組孔時TMIN834217T鉆攻2M10鉆L25MMR/MINL11960WFLNTWM260419325攻L25MML1M1V49R/MIN95NWFLLTM21IN630951W實切削速度VMIN/6810103625443DWFLNLTWM21435鉸孔12F035V21M/MINMIN/52671430RDWS按工藝手冊表422IN/RW實切削速度VMIN/4201026531WFLNLTWM1I37456銑端面V045M/RZ20相關(guān)手冊2DWMIN/381420RWS查工藝手冊表4239取R/MIN53WVMIN/43710210DWIN/65F