精益管理基礎(chǔ)知識(shí)題庫(kù)

精益管理基礎(chǔ)知識(shí)題庫(kù)精益理念相關(guān)知識(shí)1精益核心理念是零容忍浪費(fèi)、及時(shí)化生產(chǎn)、拉動(dòng)的生產(chǎn)模式。2、精益的核心思想是“全員參與、持續(xù)改進(jìn)”。3、精益思想關(guān)鍵出發(fā)點(diǎn)是價(jià)值，而價(jià)值由客戶(hù)決定。4、精益的目的是降低成本、改善質(zhì)量、縮短交期，創(chuàng)造價(jià)值。5、管理目標(biāo)五大要素是質(zhì)量Q、交付D、成本C、士氣M、安全S。6、帶領(lǐng)變革成功的五要素是目標(biāo)承諾資源技能計(jì)劃。精益生產(chǎn)相關(guān)知識(shí)1、TPSTOYOTAPRODUCTIONSYSTEM，豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，或稱(chēng)豐田生產(chǎn)體系由日本豐田汽車(chē)公司的副社長(zhǎng)大野耐一創(chuàng)建，是豐田公司的一種獨(dú)具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。2、TPS順應(yīng)時(shí)代的發(fā)展和市場(chǎng)的變化，經(jīng)歷了幾十年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為今天這樣的包括經(jīng)營(yíng)理念、生產(chǎn)組織、物流控制、質(zhì)量管理、成本控制、庫(kù)存管理、現(xiàn)場(chǎng)管理和現(xiàn)場(chǎng)改善等在內(nèi)的較為完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。3、豐田生產(chǎn)方式的基本思想是徹底杜絕浪費(fèi)，其基本理念是“必要的產(chǎn)品，只在必要的時(shí)間以最低的成本生產(chǎn)必要的數(shù)量”。4、精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國(guó)麻省理工學(xué)院組織世界上17個(gè)國(guó)家的專(zhuān)家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，以汽車(chē)工業(yè)這一開(kāi)創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來(lái)的。5、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)是徹底消除無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)，最大限度地為企業(yè)謀取經(jīng)濟(jì)效益。6、精益生產(chǎn)的兩大支柱是JIT和自動(dòng)化。7、推行精益生產(chǎn)方式的難點(diǎn)是在思想觀念上的轉(zhuǎn)變。8、精益生產(chǎn)方式依存于“五大原則”，它們是價(jià)值、價(jià)值流、價(jià)值流動(dòng)、需求拉動(dòng)、盡善盡美。9、“沒(méi)有最好，只有更好”體現(xiàn)了精益生產(chǎn)的價(jià)值原則。10、“顧客就是上帝”體現(xiàn)了精益生產(chǎn)的價(jià)值原則。11、精益生產(chǎn)的七大浪費(fèi)是過(guò)量生產(chǎn)、過(guò)度加工、多余的動(dòng)作、搬運(yùn)、庫(kù)存、等待、缺陷。12、精益生產(chǎn)追求的七個(gè)零是指零切換、零庫(kù)存、零物耗、零不良、零故障、零停滯、零事故。13、精益生產(chǎn)管理方法的特點(diǎn)拉動(dòng)式生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、團(tuán)隊(duì)工作法、并行工程。14、精益生產(chǎn)三大重點(diǎn)Q（QUALITY）品質(zhì)好、CCOST成本低、DDELIVERY交期準(zhǔn)。15、精益生產(chǎn)方式中的“三現(xiàn)主義”是指現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)物即一切從現(xiàn)場(chǎng)出發(fā),針對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況,采取切實(shí)的對(duì)策解決。活動(dòng)三種形式的知識(shí)1、活動(dòng)可以分成三種形式，它們是增值、不增值和浪費(fèi)。2、大野耐一最痛恨的浪費(fèi)是庫(kù)存。3、庫(kù)存浪費(fèi)泛指一切原材料庫(kù)存、在制品（WIP）庫(kù)存以及成品庫(kù)存。4、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)是指過(guò)量的生產(chǎn)浪費(fèi)、生產(chǎn)不良產(chǎn)品的浪費(fèi)、停工等待的浪費(fèi)、多余動(dòng)作的浪費(fèi)、搬運(yùn)零件的浪費(fèi)、加工本身的浪費(fèi)、庫(kù)存的浪費(fèi)。5、實(shí)行系統(tǒng)化或電子圖審核可以比紙質(zhì)審核減少等待的浪費(fèi)。6、簡(jiǎn)答題識(shí)別浪費(fèi)的方法有哪些答探究原因浪費(fèi)因“不一致”、“不均衡”、“不合理”因素而不斷發(fā)生；三現(xiàn)原則到現(xiàn)場(chǎng)、看現(xiàn)物、把握現(xiàn)象；5WHY法對(duì)每個(gè)浪費(fèi)作業(yè)反復(fù)問(wèn)為什么，從而查找浪費(fèi)的根本原因；價(jià)值流分析鑒別在設(shè)計(jì)、訂單處理、制造過(guò)程中每一個(gè)活動(dòng)的價(jià)值。7、消除浪費(fèi)ECRS四原則是指取消、合并、重排、簡(jiǎn)化。8、缺陷可以分為關(guān)鍵缺陷、主要缺陷和次要缺陷。9、關(guān)鍵缺陷是指預(yù)見(jiàn)到會(huì)對(duì)人身造成危險(xiǎn)和不安全的缺陷。10、主要缺陷是指非關(guān)鍵缺陷，預(yù)見(jiàn)會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)生事故或影響可使用性，不能完全按照規(guī)定的用途使用。11、次要缺陷是指預(yù)計(jì)按照規(guī)定的用途使用不會(huì)受到多大影響，或與適用的標(biāo)準(zhǔn)有偏差但對(duì)設(shè)備、裝置的使用與操作、運(yùn)行僅有輕微影響的缺陷。12、精益視野下的成本價(jià)值體系中隱性成本包括產(chǎn)品制造方法、工作推進(jìn)法、管理運(yùn)轉(zhuǎn)方法、人的使用方法、物的流轉(zhuǎn)方法。13、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的成本主要有哪些答人員成本；設(shè)備成本；材料成本；方法成本；環(huán)境成本；能源成本；信息成本；協(xié)調(diào)成本。14、簡(jiǎn)答題如何降低物料管理中的成本答第一，根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃，做出物料分析，做出較長(zhǎng)時(shí)間的物料采購(gòu)計(jì)劃，使物料采購(gòu)可以按需采購(gòu)，避免大批量盲目進(jìn)貨。第二，物料采購(gòu)時(shí)，必須在充分了解情況的基礎(chǔ)上做出計(jì)劃，標(biāo)注清楚物料名稱(chēng)、型號(hào)、數(shù)量，以防錯(cuò)誤采購(gòu)延誤時(shí)間造成浪費(fèi)和錯(cuò)誤采購(gòu)造成損失。第三，降低物料庫(kù)存，提高物料周轉(zhuǎn)率，減少資金占?jí)?。第四，根?jù)客戶(hù)需求，及時(shí)調(diào)整物料需求計(jì)劃，既要保證生產(chǎn)需求又要防止過(guò)量采購(gòu)。第五，確保帳物一致，保證物料信息準(zhǔn)確，使有權(quán)調(diào)動(dòng)物料的人獲得真實(shí)準(zhǔn)確的物料信息，物盡其用。精益現(xiàn)場(chǎng)管理相關(guān)知識(shí)1、維持和改善構(gòu)成了精益的現(xiàn)場(chǎng)管理體系最基本的要素，需要分別采用PDCA和SDCA不同的管理手法。2、PDCA循環(huán)中P、D、C、A分別是指PLAN計(jì)劃、DO執(zhí)行、CHECK檢查和ACTION行動(dòng)，PDCA循環(huán)就是按照這樣的順序進(jìn)行質(zhì)量管理，并且循環(huán)不止地進(jìn)行下去的科學(xué)程序。3、PDCA與SDCA是企業(yè)提升管理水平的兩大輪子。PDCA是使企業(yè)管理水平不斷提升的驅(qū)動(dòng)力，而SDCA則是防止企業(yè)管理水平下滑的制動(dòng)力。SDCA循環(huán)，就是標(biāo)準(zhǔn)化維持，即“標(biāo)準(zhǔn)化、執(zhí)行、檢查、總結(jié)（調(diào)整）”模式，目的就是標(biāo)準(zhǔn)化和穩(wěn)定現(xiàn)有的流程。4、簡(jiǎn)答題請(qǐng)闡述您對(duì)PDCA循環(huán)的理解。答PDCA循環(huán)是一種科學(xué)的管理工作程序，又叫戴明環(huán)，是美國(guó)質(zhì)量管理專(zhuān)家戴明博士提出的，它是全面質(zhì)量管理所應(yīng)遵循的科學(xué)程序。全面質(zhì)量管理活動(dòng)的全部過(guò)程，就是質(zhì)量計(jì)劃的制訂和組織實(shí)現(xiàn)的過(guò)程，這個(gè)過(guò)程就是按照PDCA循環(huán)，不停頓地周而復(fù)始地運(yùn)轉(zhuǎn)的。P（PLAN）計(jì)劃。包括方針和目標(biāo)的確定以及活動(dòng)計(jì)劃的制定。DDO執(zhí)行。具體運(yùn)作，實(shí)現(xiàn)計(jì)劃中的內(nèi)容。C（CHECK）檢查?？偨Y(jié)執(zhí)行計(jì)劃的結(jié)果，分清哪些對(duì)了，哪些錯(cuò)了，明確效果，找出問(wèn)題。AACTION處理。對(duì)檢查的結(jié)果進(jìn)行處理，對(duì)成功的經(jīng)驗(yàn)加以肯定，并予以標(biāo)準(zhǔn)化；對(duì)于失敗的教訓(xùn)也要總結(jié)，引起重現(xiàn)。對(duì)于沒(méi)有解決的問(wèn)題，應(yīng)提交給下一個(gè)PDCA循環(huán)中去解決。5、簡(jiǎn)答題什么是現(xiàn)場(chǎng)管理的五大要素答（1）人是指在現(xiàn)場(chǎng)的所有人員，包括領(lǐng)導(dǎo)者、管理者、操作者、輔助人員等。（2）機(jī)是指生產(chǎn)過(guò)程中所使用的設(shè)備、儀表電氣、工具等。（3）料是指物料，即原料、備品備件、輔助材料等。如石化裝置動(dòng)靜設(shè)備、管線(xiàn)中的原油、石腦油、天然氣等原料，消耗的蒸汽、煤、燃料油、潤(rùn)滑油等等，這都屬于物料。（4）法即法則，指生產(chǎn)過(guò)程中所需遵循的規(guī)章制度。包括工藝指導(dǎo)書(shū)、工藝圖紙、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)、檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、化工生產(chǎn)五大制度、各種操作規(guī)程等。5環(huán)指生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的環(huán)境。6、簡(jiǎn)答題請(qǐng)?jiān)敿?xì)陳述您對(duì)現(xiàn)場(chǎng)管理五要素“人、機(jī)、料、法、環(huán)”的理解。答所謂人，就是指在現(xiàn)場(chǎng)的所有人員，包括主管、司機(jī)、生產(chǎn)員工、搬運(yùn)工等一切存3在的人。人的性格特點(diǎn)不一樣，那么生產(chǎn)的進(jìn)度，對(duì)待工作的態(tài)度，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的理解就不一樣。有的人溫和，做事慢，仔細(xì)，對(duì)待事情認(rèn)真；有的人性格急躁，做事只講效率，缺乏質(zhì)量，但工作效率高；有的人內(nèi)向，有了困難不講給組長(zhǎng)聽(tīng)，對(duì)新知識(shí)，新事物不易接受；有的人性格外向，做事積極主動(dòng)，但是好動(dòng)，喜歡在工作場(chǎng)所講閑話(huà)。那么，作為他們的領(lǐng)導(dǎo)者，你就不能用同樣的態(tài)度或方法去領(lǐng)導(dǎo)所有人。應(yīng)當(dāng)區(qū)別對(duì)待（公平的前提下），對(duì)不同性格的人用不同的方法，使他們能“人盡其才”。發(fā)掘性格特點(diǎn)的優(yōu)勢(shì)，削弱性格特點(diǎn)的劣勢(shì),就是要你能善于用人。如何提高生產(chǎn)效率，就首先從現(xiàn)有的人員中去發(fā)掘，盡可能的發(fā)揮他們的特點(diǎn)，激發(fā)員工的工作熱情，提高工作的積極性。機(jī)，就是指生產(chǎn)中所使用的設(shè)備、工具等輔助生產(chǎn)用具。生產(chǎn)中，設(shè)備的是否正常運(yùn)作，工具的好壞都是影響生產(chǎn)進(jìn)度，產(chǎn)品質(zhì)量的又一要素。一個(gè)企業(yè)在發(fā)展，除了人的素質(zhì)有所提高，企業(yè)外部形象在提升；公司內(nèi)部的設(shè)備也在更新。為什么呢好的設(shè)備能提高生產(chǎn)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量。如企料，改變過(guò)去的手鋸為現(xiàn)在的機(jī)器鋸，效率提升了幾十倍。原來(lái)速度慢、人體力還接受好大考驗(yàn)；現(xiàn)在，人也輕松，效率也提高了。所以說(shuō)，工業(yè)化生產(chǎn)，設(shè)備是提升生產(chǎn)效率的另一有力途徑。料，指物料，半成品、配件、原料等產(chǎn)品用料?，F(xiàn)在的工業(yè)產(chǎn)品的生產(chǎn)，分工細(xì)化，一般都有幾種幾十種配件或部件是幾個(gè)部門(mén)同時(shí)運(yùn)作。當(dāng)某一部件未完成時(shí)，整個(gè)產(chǎn)品都不能組裝，造成裝配工序停工待料。不論你在哪一個(gè)部門(mén)，你工作的結(jié)果都會(huì)影響到其他部門(mén)的生產(chǎn)運(yùn)作。當(dāng)然，你不能只顧自己部門(mén)的生產(chǎn)而忽略其后工序或其他相關(guān)工序的運(yùn)作；因?yàn)槠髽I(yè)的運(yùn)作的是否良好是整體能否平衡運(yùn)作的結(jié)果。所以你在生產(chǎn)管理的工作里面，必須密切注意前工序送來(lái)的半成品，倉(cāng)庫(kù)的配件，自己工序的生產(chǎn)半成品或成品的進(jìn)度情況。法，顧名思義，法則。指生產(chǎn)過(guò)程中所需遵循的規(guī)章制度。它包括工藝指導(dǎo)書(shū)，標(biāo)準(zhǔn)工序指引，生產(chǎn)圖紙，生產(chǎn)計(jì)劃表，產(chǎn)品作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，各種操作規(guī)程等。他們?cè)谶@里的作用是能及時(shí)準(zhǔn)確的反映產(chǎn)品的生產(chǎn)和產(chǎn)品質(zhì)量的要求。嚴(yán)格按照規(guī)程作業(yè)，是保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)進(jìn)度的一個(gè)條件。環(huán)，指環(huán)境。對(duì)于某些產(chǎn)品（電腦、高科技產(chǎn)品）對(duì)環(huán)境的要求很高，環(huán)境也會(huì)影響產(chǎn)品的質(zhì)量。比如音響的調(diào)試時(shí)，周?chē)h(huán)境要求應(yīng)當(dāng)很靜等等。7、簡(jiǎn)答題現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題的處置要點(diǎn)是什么答當(dāng)問(wèn)題發(fā)生時(shí)先到現(xiàn)場(chǎng)；檢查實(shí)物；當(dāng)場(chǎng)采取緊急措施；發(fā)掘真正原因并予以排除；標(biāo)準(zhǔn)化防止再發(fā)生。8、現(xiàn)場(chǎng)管理的五大任務(wù)安全、品質(zhì)、生產(chǎn)、成本、人才育成或育人。6S的相關(guān)知識(shí)1、6S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）、安全（SAFE）六個(gè)項(xiàng)目。2、整理的定義是區(qū)分要與不要的東西，現(xiàn)場(chǎng)除了要用的東西以外，一切都不放置。3、整理的目的是將“空間”騰出來(lái)活用。4、整頓的定義是要的東西依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確標(biāo)示。5、整頓的目的是不浪費(fèi)“時(shí)間”找東西。6、清掃的定義是清除現(xiàn)場(chǎng)內(nèi)的臟污，并防止污染的發(fā)生。7、清掃的目的是消除“臟污”，保持現(xiàn)場(chǎng)干干凈凈、明明亮亮。8、清潔的定義是將上面3S實(shí)施的做法制度化，規(guī)范化，維持其成果。9、清潔的目的是通過(guò)制度化來(lái)維持成果。10、素養(yǎng)的定義是人人依規(guī)定行事，養(yǎng)成良好的習(xí)慣。11、素養(yǎng)的目的是提升“人的品質(zhì)”，成為對(duì)任何工作都講究認(rèn)真的人。12、6S中的安全是指安全生產(chǎn)關(guān)系員工切身利益，強(qiáng)化安全生產(chǎn)管理和監(jiān)督，有效遏制重特大安全事故”、“完善突發(fā)事件應(yīng)急管理機(jī)制”、“保障員工生命財(cái)產(chǎn)安全”。13、為每一個(gè)零部件或工具規(guī)劃固定的放置地點(diǎn)，屬于6S中的整頓。14、“6S”管理提出的“三定”是指定位置、定數(shù)量、定物品（即定置、定量、定物）。15、“6S”管理的“三要素”是指放置場(chǎng)所、放置方法、標(biāo)識(shí)方法。16、6S的核心是素養(yǎng)，可用八個(gè)字來(lái)表述“始于素養(yǎng)，終于素養(yǎng)”。17、簡(jiǎn)答題推行6S的目的是什么答改善和提高企業(yè)形象，促成效率的提高，改善產(chǎn)品在庫(kù)周轉(zhuǎn)率，減少甚至消除故障，保障品質(zhì)，保障企業(yè)安全生產(chǎn)，降低生產(chǎn)成本，改善員工精神面貌，使組織活力化，縮短作業(yè)周期，確保交貨期。TNPM的相關(guān)知識(shí)1、TNPM起源于日本，是以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。2、全面規(guī)范化生產(chǎn)維護(hù)TOTALNORMALIZEDPRODUCTIVEMAINTENANCE,簡(jiǎn)稱(chēng)TNPM指以設(shè)備綜合效率和完全有效生產(chǎn)率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修為載體，以員工的行為規(guī)范為過(guò)程，全體人員參與為基礎(chǔ)的生產(chǎn)和設(shè)備保養(yǎng)維修體制。TNPM是規(guī)范化的TPM，是全員參與的，步步深入的，通過(guò)制定規(guī)范，執(zhí)行規(guī)范，評(píng)估效果，不斷改善來(lái)推進(jìn)的TPM。3、SOONSOON即“STRATEGYONSITEINFORMATIONORGANIZINGNORMALIZING”的縮寫(xiě)。SOON是TNPM的一個(gè)重要的現(xiàn)場(chǎng)管理模式。其中S代表維修策略，可以根據(jù)故障的特征起因、役齡、特點(diǎn)，按照費(fèi)用最小化原則，選擇不同的維修策略或者組合策略；第一個(gè)O代表現(xiàn)場(chǎng)的信息檢查、監(jiān)測(cè)和診斷體系設(shè)計(jì)；第二個(gè)O代表組織和維修資源的配置安排；N代表維修規(guī)范，即維修流程的規(guī)范和維修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的制定。4、六源六源即清除6個(gè)源頭，即污染源、清掃困難源、故障源、浪費(fèi)源、缺陷源、事故危險(xiǎn)源。5、企業(yè)TNPM方針夯實(shí)人機(jī)結(jié)合精細(xì)化管理，促進(jìn)設(shè)備保障能力持續(xù)提升。6、TNPM的八大支柱是什么答個(gè)別改善；自主保全；專(zhuān)業(yè)保全；開(kāi)發(fā)管理；品質(zhì)保全；人才培養(yǎng)；事務(wù)改善；環(huán)境改善。7、設(shè)備的六大損失是故障損失、換模損失、等待損失、瞬停損失、退化損失、不良損失。8、點(diǎn)檢就是對(duì)機(jī)器設(shè)備以及場(chǎng)所進(jìn)行的定期和不定期的檢查、6S、加油、維護(hù)等工作。9、設(shè)備的點(diǎn)檢通常分為開(kāi)機(jī)前點(diǎn)檢、運(yùn)行中點(diǎn)檢、周期性點(diǎn)檢三種情況。10、開(kāi)機(jī)前點(diǎn)檢的目的是要確認(rèn)設(shè)備是否具備開(kāi)機(jī)的條件。11、運(yùn)行中點(diǎn)檢的目的是要確認(rèn)設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)、參數(shù)是否符合作業(yè)要求。12、周期性點(diǎn)檢是指定期對(duì)設(shè)備進(jìn)行的檢查和維護(hù)工作。13、點(diǎn)檢制是以點(diǎn)檢為中心的設(shè)備維修管理體制，點(diǎn)檢制的醫(yī)學(xué)內(nèi)涵就象人要做身體檢查一樣，利用一些檢查手段，對(duì)設(shè)備進(jìn)行早期檢查、診斷和維修。每個(gè)企業(yè)可根據(jù)自己的實(shí)際情況制定自己的點(diǎn)檢制度。14、“三位一體”的點(diǎn)檢制度是指崗位操作員的日常點(diǎn)檢、專(zhuān)業(yè)點(diǎn)檢員的定期點(diǎn)檢、專(zhuān)業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢三者結(jié)合起來(lái)的點(diǎn)檢制度。15、點(diǎn)檢“五定”管理1定順序2定內(nèi)容3定周期4定工具5定規(guī)格16、對(duì)設(shè)備進(jìn)行維護(hù)保養(yǎng)或移動(dòng)時(shí)必須要做的安全措施是必須切斷電源。17、逆時(shí)針的順序來(lái)配置設(shè)備、機(jī)械是最符合人員習(xí)慣的。18、一致原則說(shuō)的是U型生產(chǎn)線(xiàn)布置形式。19、簡(jiǎn)答題一致原則（U型布置）的優(yōu)點(diǎn)是什么答（1）減少工序之間半成品的搬運(yùn)節(jié)省人員的體力。（2）減少搬運(yùn)時(shí)所用的時(shí)間從而提高工作效率。（3）每人負(fù)責(zé)一道工序能大大減少不良品的流出。（4）減少工序之間半成品的存放從而節(jié)省更大的工作場(chǎng)地。20、自主保全是利用生產(chǎn)一線(xiàn)操作者對(duì)于設(shè)備每天使用的情況非常了解的基礎(chǔ)上，做好設(shè)備的日常保養(yǎng)，清潔，清理，潤(rùn)滑等表面工作，以降低設(shè)備故障率的一種方法。21、提高自主保全的效果主要依靠長(zhǎng)期認(rèn)真的點(diǎn)檢、依靠實(shí)現(xiàn)快速修復(fù)的高分子復(fù)合材料等新技術(shù)措施，實(shí)現(xiàn)保證設(shè)備安全連續(xù)性運(yùn)行和提高綜合效益提供保障。22、“三自一控”是指自檢、自分、自糾和控制自檢準(zhǔn)確率。23、不同工序的加工設(shè)備之間的距離非常遠(yuǎn)，加工過(guò)程中產(chǎn)生的中間產(chǎn)品需要花費(fèi)較多時(shí)間和人力才能搬運(yùn)到下一道工序，這樣的現(xiàn)象被稱(chēng)為“孤島設(shè)備”。24、預(yù)防維修PM（PREVENTIVEMAINTANANCE），這是以檢查為基礎(chǔ)的維修，利用狀態(tài)監(jiān)測(cè)和故障診斷技術(shù)對(duì)設(shè)備進(jìn)行預(yù)測(cè)，有針對(duì)性地對(duì)故障隱患加以排除，從而避免和減少停機(jī)損失，分定期維修和預(yù)知維修兩種方式。25、TNPM的特點(diǎn)就是三個(gè)“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。26、TNPM的目標(biāo)可以概括為四個(gè)“零”，即停機(jī)為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。27、TNPM活動(dòng)中的“兩源”是指困難源（困難部位）和發(fā)生源（污染源）。28、“兩源”分析表中的“5W1H”是指原因（何因WHY）、對(duì)象（何事WHAT）、地點(diǎn)（何地WHERE）、時(shí)間（何時(shí)WHEN）、人員（何人WHO）、方法（何法HOW）。29、潤(rùn)滑“5定”即定點(diǎn)、定質(zhì)、定量、定時(shí)、定人30、五品、四數(shù)合格品、返修品、廢品、在制品、半成品；投入數(shù)、產(chǎn)出數(shù)、廢品數(shù)、返修品數(shù)。31、設(shè)備零故障管理是以什么為中心以什么為主的答以質(zhì)量為中心，對(duì)設(shè)備精度進(jìn)行跟蹤；以預(yù)防性修理為主，實(shí)行針對(duì)性設(shè)備檢修。32、故障管理關(guān)鍵要抓住哪兩個(gè)環(huán)節(jié)答一是故障的判斷，二是故障的排除，這是減少停臺(tái)的有效措施和手段。33、推行TNPM要從三大要素上下功夫，這三大要素是（1）提高工作技能不管是操作工，還是設(shè)備工程師，都要努力提高工作技能，沒(méi)有好的工作技能，全員參與將是一句空話(huà)。（2）改進(jìn)精神面貌精神面貌好，才能形成好的團(tuán)隊(duì)，共同促進(jìn)，共同提高。（3）改善操作環(huán)境通過(guò)6S等活動(dòng)，使操作環(huán)境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設(shè)備事故?，F(xiàn)場(chǎng)整潔，物料、工具等分門(mén)別類(lèi)擺放，也可使設(shè)置調(diào)整時(shí)間縮短。IE的相關(guān)知識(shí)1、IE是INDUSTRIALENGINEERING的簡(jiǎn)稱(chēng)，中文含義是工業(yè)工程。2、IE是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)，進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門(mén)學(xué)科。3、現(xiàn)代制造業(yè)與標(biāo)準(zhǔn)化，主要建立在工業(yè)工程原理之上，最早提出該原理的是泰勒。4、工業(yè)發(fā)展經(jīng)歷了單件生產(chǎn)方式、大量生產(chǎn)方式、精益生產(chǎn)方式。ISO的相關(guān)知識(shí)1、ISO是指INTERNATIONALORGANIZATIONFORSTANDARDIZATION或INTERNATIONALSTANDARDORGANIZED，國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)化組織。2、ISO是由各國(guó)標(biāo)準(zhǔn)化團(tuán)體（ISO成員團(tuán)體）組成的世界性的聯(lián)合會(huì)。3、什么是標(biāo)準(zhǔn)答標(biāo)準(zhǔn)是重復(fù)性事物或概念所做的同一規(guī)定，它是以科學(xué)、技術(shù)和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的綜合成果為基礎(chǔ)，經(jīng)有關(guān)方面協(xié)商一致，由主管部門(mén)批準(zhǔn)，以特定的形式發(fā)布，作為共同遵守的準(zhǔn)則和依據(jù)。3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是以人的操作為中心，去掉浪費(fèi)的動(dòng)作，把真正有意義的工作集合起來(lái)，編出順序，使之在同樣的條件下能夠反復(fù)進(jìn)行這樣的作業(yè)，并且與設(shè)備的配置和時(shí)間相符合。4、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素是周期時(shí)間，作業(yè)順序，標(biāo)準(zhǔn)手持。5、什么是作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)答作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的各種規(guī)范，是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的組成部分。6、什么是標(biāo)準(zhǔn)化答標(biāo)準(zhǔn)化實(shí)際就是制定標(biāo)準(zhǔn)、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、完善標(biāo)準(zhǔn)的一個(gè)循環(huán)過(guò)程。7、作業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化就要要求每一個(gè)崗位、每一道工序都有一份作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，然后檢查員工是否按照作業(yè)指導(dǎo)書(shū)的要求工作。JIT的相關(guān)知識(shí)1、什么是JIT答準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，簡(jiǎn)稱(chēng)JIT，是希望現(xiàn)場(chǎng)能夠達(dá)成這樣一種理想狀態(tài)在必要的時(shí)間、按照必要的數(shù)量、生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。2、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT，準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)方式是二十世紀(jì)四五十年代起源于日本豐田汽車(chē)公司，其基本思想是“只在需要的時(shí)候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。3、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）這種生產(chǎn)方式的核心是追求一種無(wú)庫(kù)存的生產(chǎn)系統(tǒng)，或使庫(kù)存達(dá)到最小的生產(chǎn)系統(tǒng)。4、JIT的核心是追求零庫(kù)存生產(chǎn)方式，JIT方式的目標(biāo)是徹底消除無(wú)效勞動(dòng)所造成的浪費(fèi)。5、JIT生產(chǎn)方式的中，質(zhì)量檢驗(yàn)人員的任務(wù)是防止不合格品。6、從精益生產(chǎn)觀點(diǎn)看，每天的生產(chǎn)節(jié)拍應(yīng)固定，方能保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定并實(shí)施同步流程。7、為實(shí)現(xiàn)柔性和生產(chǎn)率的統(tǒng)一，精益生產(chǎn)方式JIT必須在組織、勞動(dòng)力、設(shè)備三方面表現(xiàn)出較高的柔性。8、因?yàn)镴IT生產(chǎn)方式的生產(chǎn)是按周或日平均，所以與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)、按批量生產(chǎn)的方式不同，JIT的均衡化生產(chǎn)中無(wú)批次生產(chǎn)的概念。9、LEADTIME的定義是指從客戶(hù)提供需求開(kāi)始，到最終成品出貨給客戶(hù)的這段時(shí)間。10、CYCLETIME也就是C/T的意思是每出一個(gè)成品所間隔的時(shí)間。11、T/T的意思是生產(chǎn)節(jié)拍又稱(chēng)客戶(hù)需求周期、產(chǎn)距時(shí)間，是指在一定時(shí)間長(zhǎng)度內(nèi)，總有效生產(chǎn)時(shí)間與客戶(hù)需求數(shù)量的比值，是客戶(hù)需求一件產(chǎn)品的市場(chǎng)必要時(shí)間。12、各工序最大產(chǎn)能的計(jì)算方法是每日工作時(shí)間/（人作業(yè)時(shí)間設(shè)備時(shí)間）?？窗骞芾淼南嚓P(guān)知識(shí)1、看板管理（KANBAN）中的KANBAN是個(gè)日語(yǔ)名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標(biāo)簽或卡片，或流水線(xiàn)上各種顏色的信號(hào)燈、電視圖象等。2、看板最初是豐田汽車(chē)公司于20世紀(jì)50年代從超級(jí)市場(chǎng)的運(yùn)行機(jī)制中得到啟示，作為一種生產(chǎn)、運(yùn)送指令的傳遞工具而被創(chuàng)造出來(lái)的。經(jīng)過(guò)近50年的發(fā)展和完善目前已經(jīng)在很多方面都發(fā)揮著重要的機(jī)能。3、看板可以作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段?？窗蹇ㄆ喈?dāng)多的信息并且可以反復(fù)使用。4、常用的看板有兩種生產(chǎn)看板和運(yùn)送看板。5、看板具有改善的機(jī)能，是后道工序向前道工序取貨的依據(jù)。6、看板是在拉動(dòng)式生產(chǎn)中建立緩沖存貨的一種制度。7、看板的功能是什么答生產(chǎn)及運(yùn)送的工作指令；防止過(guò)量生產(chǎn)和過(guò)量運(yùn)送；目視管理的工具；改善的工具。8、簡(jiǎn)答題請(qǐng)闡述看板管理的作用。答通過(guò)看板管理可制止過(guò)量生產(chǎn)，從而徹底消除在制品過(guò)量的浪費(fèi)以及由之衍生出來(lái)的種種間接浪費(fèi)；還可使產(chǎn)生次品的原因和隱藏在生產(chǎn)過(guò)程中的問(wèn)題及不合理成份充分暴露出來(lái)。通過(guò)問(wèn)題的徹底改善活動(dòng)，徹底消除引起成本增加的種種浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程的合理性、高效性和靈活性。9、簡(jiǎn)答題請(qǐng)闡述看板的使用規(guī)則。答看板管理是對(duì)生產(chǎn)過(guò)程中各工序生產(chǎn)活動(dòng)進(jìn)行控制的信息系統(tǒng)。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式以逆向拉動(dòng)式方式控制著整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程，即從生產(chǎn)終點(diǎn)的總裝線(xiàn)開(kāi)始，依次由后道工序從前道工序在必要的時(shí)刻領(lǐng)取必要數(shù)量的所需零部件，而前道工序則在必要的時(shí)刻生產(chǎn)必要數(shù)量的所需零部件，以補(bǔ)充被后道工序領(lǐng)取走的零部件。這樣看板就在生產(chǎn)過(guò)程中的各工序之間周轉(zhuǎn)著，從而將與取料和生產(chǎn)的時(shí)間、數(shù)量、品種等有關(guān)的信息從生產(chǎn)過(guò)程的下游傳遞到上游，并將相對(duì)獨(dú)立的工序個(gè)體聯(lián)結(jié)為一個(gè)有機(jī)的整體。10、簡(jiǎn)答題在采用看板作為管理工具時(shí)，應(yīng)遵循哪五個(gè)原則答（1）后工序只有在必要的時(shí)候，才向前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的零部件需要徹底改變現(xiàn)有流程和方法。（2）前工序應(yīng)該只生產(chǎn)足夠的數(shù)量，以補(bǔ)充被后工序領(lǐng)取的零件在這兩條原則下，生產(chǎn)系統(tǒng)自然結(jié)合為輸送帶式系統(tǒng)，生產(chǎn)時(shí)間達(dá)到平衡。（3）不良品不送往后工序后工序沒(méi)有庫(kù)存，后工序一旦發(fā)現(xiàn)次品必須停止生產(chǎn)，找到次品送回前工序。（4）看板的使用數(shù)目應(yīng)該盡量減少看板的數(shù)量，代表零件的最大庫(kù)存量。（5）應(yīng)該使用看板以適應(yīng)小幅度需求變動(dòng)計(jì)劃的變更經(jīng)由市場(chǎng)的需求和生產(chǎn)的緊急狀況，依照看板取下的數(shù)目自然產(chǎn)生?？梢暬芾淼南嚓P(guān)內(nèi)容1、可視化管理就是使企業(yè)內(nèi)一切實(shí)體物與訊息轉(zhuǎn)換為視覺(jué)情報(bào)顯現(xiàn)，進(jìn)行統(tǒng)一管理，使現(xiàn)場(chǎng)規(guī)范化，標(biāo)準(zhǔn)化。2、可視化管理的直接目的是生產(chǎn)的效率化和降低成本；簡(jiǎn)化管理者、監(jiān)督者的管理業(yè)務(wù)提高其效率；提高管理者、監(jiān)督者能力。3、通過(guò)對(duì)工具，物品等，運(yùn)用定位、畫(huà)線(xiàn)、掛標(biāo)示牌等方法來(lái)實(shí)現(xiàn)管理的可視化，使員工能及時(shí)發(fā)現(xiàn)異常，從而能立即解決或預(yù)防存在的問(wèn)題。4、可視化管理是現(xiàn)場(chǎng)6S活動(dòng)結(jié)束后,通過(guò)人的五感能夠感知現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物正常與異常狀態(tài)的方法，那么人的五感分視覺(jué)、觸覺(jué)、聽(tīng)覺(jué)、嗅覺(jué)、味覺(jué)。5、可視化管理的原則是視覺(jué)化、透明化、界限化。6、可視化管理的視覺(jué)化是指徹底標(biāo)示、標(biāo)識(shí)、進(jìn)行色彩管理。7、可視化管理的透明化是將需要看到的被遮隱的地方顯露出來(lái)，情報(bào)也如此。8、可視化管理的界線(xiàn)化即標(biāo)示管理界線(xiàn)，標(biāo)示正常與異長(zhǎng)界限，使之一目了然。9、可視化管理有哪些種類(lèi)顏色條線(xiàn)空間地面設(shè)備電器物品材料工具器具安全警示管理看板生產(chǎn)訊息。10、可視化管理的道具有油漆、膠帶、看板、顏色、文字、數(shù)字、線(xiàn)條、箭頭、一覽表、圖表、照片、布條、風(fēng)車(chē)、感溫紙、信號(hào)燈、有聲信號(hào)蜂鳴器、特殊設(shè)施、防呆裝置等。11、半成品、成品區(qū)產(chǎn)品狀態(tài)標(biāo)識(shí)的目的是對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的合格品、不合格品及托架在區(qū)域線(xiàn)內(nèi)進(jìn)行管理，使用合格品與不合格品（不良品、廢品）易于區(qū)分。12、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)對(duì)工具、器具類(lèi)的放置位置標(biāo)示目的是在工作方便取用及明確放置位置。13、對(duì)備品、備件、消耗品、辦公用品、各種材料等物品定量標(biāo)示的目的是對(duì)保管物品進(jìn)行三定（定品、定位、定量）管理，以縮短尋找時(shí)間，降低庫(kù)存資金。14、可視化管理看板水平高低的評(píng)估原則是知道是什么；可以判斷異常；知道如何處理；是否促進(jìn)改善。15、紅牌作戰(zhàn)指的是在工廠內(nèi)，找到問(wèn)題點(diǎn)，并懸掛紅牌，讓大家都明白并積極地去改善，從而達(dá)到整理、整頓的目的。16、作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)通道標(biāo)識(shí)的目的是指明各類(lèi)人行通道的范圍，確保安全區(qū)域，形成人流和物流鮮明的工廠環(huán)境，使員工和訪客的心情愉快。物流的相關(guān)知識(shí)1、經(jīng)常庫(kù)存是在正常的經(jīng)營(yíng)環(huán)境下，企業(yè)為滿(mǎn)足日常的經(jīng)營(yíng)需要而建立的庫(kù)存。2、安全庫(kù)存為了防止由于不確定因素而準(zhǔn)備的緩沖庫(kù)存。3、倉(cāng)庫(kù)管理中“以時(shí)間搶空間”這句話(huà)是指作業(yè)速度要快。4、碼垛的十二字原則是安全、合理、定量、整齊、節(jié)約、方便。5、裝卸的注意事項(xiàng)有（1）最少的裝卸搬運(yùn)次數(shù)。（2）縮小搬運(yùn)的移動(dòng)距離。（3）散件入器具減少損耗率。（4）盡量機(jī)器搬運(yùn)，安全且節(jié)省人工。6、入庫(kù)的注意事項(xiàng)有單貨相符、驗(yàn)收合格、批次清楚、手續(xù)完整。7、出庫(kù)的注意事項(xiàng)有不多發(fā)、不少發(fā)、不錯(cuò)發(fā)。8、物品保管三大原則是安全存放、定置存放、先進(jìn)先出。9、關(guān)鍵路線(xiàn)是活動(dòng)時(shí)間持續(xù)最長(zhǎng)的路線(xiàn)。10、國(guó)際上普遍把物流稱(chēng)為降低成本的最后邊界。11、物流是從供應(yīng)地向接收地的實(shí)體流動(dòng)過(guò)程。此過(guò)程中主要包括運(yùn)輸、存儲(chǔ)、裝卸、搬運(yùn)、包裝、信息處理6個(gè)方面。安全生產(chǎn)的相關(guān)知識(shí)1、安全生產(chǎn)中通常所稱(chēng)的三種違規(guī)是違章指揮,違章操作,違反勞動(dòng)紀(jì)律。2、特種作業(yè)人員操作證的復(fù)審每3年進(jìn)行一次。特種設(shè)備作業(yè)人員操作證的復(fù)審每4年進(jìn)行一次。3、新從業(yè)人員安全生產(chǎn)教育培訓(xùn)時(shí)間不得少于24學(xué)時(shí)；危險(xiǎn)性較大的行業(yè)和崗位，教育培訓(xùn)時(shí)間不得少于72學(xué)時(shí)。4、班組安全生產(chǎn)教育主要內(nèi)容的是崗位安全操作規(guī)程。5、車(chē)間安全通道寬不應(yīng)小于米，車(chē)行道寬度不應(yīng)小于18米。6、班組安全工作應(yīng)堅(jiān)持三查班前、班中、班后。7、作業(yè)人員安全帶的身后余繩最大長(zhǎng)度不宜超過(guò)10米。8、現(xiàn)場(chǎng)常見(jiàn)的安全防范內(nèi)容有哪些答機(jī)械設(shè)備的安全；電氣設(shè)備的安全；高空作業(yè)的安全；有毒有害作業(yè)的防護(hù)。9、影響安全的心理因素主要有哪些答僥幸心理；經(jīng)驗(yàn)心理；“趕工”心理；麻痹大意；偷懶省事；心情煩躁；爭(zhēng)強(qiáng)好勝；判斷失誤。10、群體心理有哪些特點(diǎn)答直接性；混沌性；感染性。11、群體心理的功能有哪些答整合功能；影響士氣的功能；顯示器功能；警示器功能。12、影響溝通的主要障礙有哪些答語(yǔ)言障礙；知識(shí)經(jīng)驗(yàn)差距產(chǎn)生的障礙；組織結(jié)構(gòu)不合理；溝通方式選擇不當(dāng)。管理工具和方法的相關(guān)知識(shí)1、頭腦風(fēng)暴法是20世紀(jì)30年代由美國(guó)科學(xué)家?jiàn)W斯本提出來(lái)的方法，主要特點(diǎn)是能最大限度地挖掘參與人員的潛能，使參與者能夠無(wú)拘無(wú)束地表達(dá)表達(dá)自己對(duì)于問(wèn)題的意見(jiàn)和提案。2、相關(guān)分析法是通過(guò)統(tǒng)計(jì)不同變量的若干組相互對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)來(lái)確認(rèn)變量之間關(guān)聯(lián)程度的分析方法。3、特性測(cè)量結(jié)果只有合格與不合格兩種情況的離散性數(shù)據(jù)，一般服從二項(xiàng)分布。4、頭腦風(fēng)暴的4M2E1I分別代表人（MAN）操作人員、管理者機(jī)（MACHINE）設(shè)備（OA）、工具、設(shè)施料（MATERIAL）原材料、輔料、消耗材法（METHOD）工藝、工作方法、技巧、操作步驟環(huán)（ENVIRONMENT）溫度、濕度、潔凈度、照明度測(cè)量（EXAMINE）檢查、檢測(cè)、判定信息（INFORMATION）文件、標(biāo)準(zhǔn)、信息傳遞（正式、非正式）5、80/20法則表明在因和果、收獲與付出之間存在不平衡關(guān)系，即百分之八十的價(jià)值是來(lái)自百分之二十的因子，其余的百分之二十的價(jià)值則來(lái)自百分之八十的因子。6、5W1H法中的5W1H各指何意答WHO何人發(fā)現(xiàn)何人產(chǎn)生WHEN何時(shí)發(fā)生WHERE何處發(fā)生WHAT發(fā)生何事WHY為何發(fā)生HOW怎樣發(fā)生7、定性分析的方法有哪些答歸納演繹；分析綜合；比較分析；5WH解析；問(wèn)5次為什么；魚(yú)刺圖法；頭腦風(fēng)暴法；德?tīng)柗品ǎ粏?wèn)卷調(diào)查；流程跟蹤。8、定量分析的方法有哪些答80/20法則；ABC分析法；相關(guān)分析法；比率分析；統(tǒng)計(jì)分析；結(jié)構(gòu)分析；平衡分析；數(shù)學(xué)模型；敏感性分析。9、過(guò)程控制系統(tǒng)的四個(gè)基本構(gòu)成要素是什么答過(guò)程；過(guò)程性能信息；對(duì)過(guò)程采取措施；對(duì)輸出采取措施。10、統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制的特性是什么答是一種直觀的分析控制工具；是對(duì)過(guò)程進(jìn)行事前控制的工具；用于對(duì)過(guò)程的特性進(jìn)行控制；必須基于有效的數(shù)據(jù)收集。11、5Y2W2H分析法是一種簡(jiǎn)單的分析方法，其中5Y是指連續(xù)問(wèn)5個(gè)為什么，2W是指什么時(shí)候、什么地點(diǎn)，2H是指怎樣改進(jìn)、需要哪些資源。12、精益生產(chǎn)應(yīng)用的技術(shù)和工具有哪些價(jià)值流節(jié)拍時(shí)間（TT；）周期時(shí)間（CT）；作業(yè)指導(dǎo)書(shū)（OIS）；準(zhǔn)時(shí)制（JIT）；DID是指卸下原材料到成品發(fā)運(yùn)之間耗用的時(shí)間；PDCA法；魚(yú)骨圖；檢查表；5Y2W2H法；快速轉(zhuǎn)換；防錯(cuò)措施；可視化工廠；SQDCME積分卡；看板；標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)；OPL8D方法；紅牌作戰(zhàn)；6S等。13、魚(yú)骨圖，又名因果圖，是一種發(fā)現(xiàn)問(wèn)題“根本原因”的分析方法，現(xiàn)代工商管理教育將其劃分為問(wèn)題型、原因型及對(duì)策型魚(yú)骨圖等幾類(lèi)。14、魚(yú)骨圖分為整理問(wèn)題型魚(yú)骨圖（各要素與特性值間不存在原因關(guān)系，而是結(jié)構(gòu)構(gòu)成關(guān)系）；原因型魚(yú)骨圖（魚(yú)頭在右，特性值通常以“為什么”來(lái)寫(xiě)）；對(duì)策型魚(yú)骨圖（魚(yú)頭在左，特性值通常以“如何提高/改善”來(lái)寫(xiě)）。15、5W分析法是一種刨根問(wèn)底式提出問(wèn)題的方法，也是常用的原因追溯工具之一，提出5個(gè)“WHY”,即就特定事情問(wèn)5個(gè)為什么，用于探討與追究造成特定問(wèn)題的因果關(guān)系，皆在確定造成問(wèn)題的根本原因。價(jià)值流程圖的相關(guān)知識(shí)1、精益制造流程中有一個(gè)經(jīng)證實(shí)、非常有效的方法是繪制價(jià)值流程圖（VALUESTREAMMAPPING）。2、幫助公司轉(zhuǎn)變?yōu)榫嫫髽I(yè)的訣竅是使用價(jià)值流程圖以建立未來(lái)愿景，并幫助員工學(xué)習(xí)如何觀察。3、簡(jiǎn)答題什么是價(jià)值流圖答價(jià)值流VALUESTREAMMAPPING簡(jiǎn)稱(chēng)VSM，價(jià)值流是指一個(gè)產(chǎn)品/服務(wù)在流程中所必須要經(jīng)過(guò)的一組特定活動(dòng)（包括增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)），識(shí)別價(jià)值流，是在這組特定活動(dòng)中識(shí)別浪費(fèi)和尋找改善機(jī)會(huì)。識(shí)別價(jià)值流的常用工具，就是價(jià)值流圖。價(jià)值流圖把產(chǎn)品或者服務(wù)所涉及的所有物流與信息流相關(guān)內(nèi)容用目視圖表的方式繪制出來(lái)，作為隨后即將展開(kāi)的精益改造的依據(jù)。4、價(jià)值流圖的繪制步驟是什么答選定產(chǎn)品系列；繪制現(xiàn)況圖；繪制未來(lái)狀態(tài)圖；工作計(jì)劃。5、分析現(xiàn)狀這個(gè)步驟最后且最重要的工作是識(shí)別出哪些是創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)。6、任何改進(jìn)流程的第一步是讓團(tuán)隊(duì)識(shí)別出顧客的需求，已經(jīng)滿(mǎn)足這些需求的支持或創(chuàng)造價(jià)值的流程。7、在服務(wù)型企業(yè)中，從顧客著手，定義價(jià)值，然后再繪制為顧客創(chuàng)造價(jià)值的流程，那么，辨識(shí)流程的工作就會(huì)容易得多。8、將價(jià)值流程圖張貼于“精益現(xiàn)狀布告欄”上，是一種視覺(jué)顯示方法，用以讓全體員工了解目前的進(jìn)展情況。改善的相關(guān)知識(shí)1、什么是改善和持續(xù)改善答改善是精益生產(chǎn)推進(jìn)方式的一種，改善就是簡(jiǎn)化做事的方法；持續(xù)改善是精益文化的一種，是達(dá)成完美的必經(jīng)之路。2、持續(xù)改善活動(dòng)的主要內(nèi)容有哪些答持續(xù)改善活動(dòng)的主要內(nèi)容有改善工藝、改善設(shè)備、改善操作、改善管理。3、管理和改善活動(dòng)的目的是盡一切所能降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)活動(dòng)的附加價(jià)值。4、問(wèn)題的真因找到之后，就應(yīng)該擬定改善方案，以消除產(chǎn)生問(wèn)題的原因使問(wèn)題不再?gòu)?fù)發(fā)。5、“一邊加工、一邊檢查”事例屬于改善原則中的“組合”原則。6、倘若動(dòng)作分析改善效果較為明顯，就應(yīng)通過(guò)“標(biāo)準(zhǔn)化”加以維持。7、精益改善七步法（1）判斷流程正常與否；（2）尋找可以取消的流程；（3）對(duì)流程進(jìn)行調(diào)整（即合并或重排）；（4）重新觀察流程有沒(méi)有浪費(fèi)；（5）對(duì)流程進(jìn)行簡(jiǎn)化；（6）做成自動(dòng)化和信息化；（7）持續(xù)改進(jìn)。8、自主改善是指員工在自己的崗位上發(fā)現(xiàn)改善的機(jī)會(huì)并進(jìn)行改善，自主改善通過(guò)三張照片和三句話(huà)體現(xiàn)，三張照片是改善前的照片、改善后的照片和誰(shuí)進(jìn)行的改善，三句話(huà)是改善前的情況、改善后的情況和為什么進(jìn)行改善。TQM的相關(guān)知識(shí)1、簡(jiǎn)答題什么是TQM答TQM的中文含義是全面質(zhì)量管理，就是一個(gè)組織以質(zhì)量為中心，以全員參與為基礎(chǔ)，目的在于通過(guò)讓顧客滿(mǎn)意和本組織所有成員及社會(huì)受益而達(dá)到長(zhǎng)期成功的管理途徑。2、簡(jiǎn)答題TQM的核心理念是什么答（1）顧客滿(mǎn)意顧客即供應(yīng)所提供產(chǎn)品的接受者，可以是組織內(nèi)部的，也可是組織外部的（2）附加價(jià)值用最小的投入獲取最大的功能價(jià)值，追求組織最大的經(jīng)營(yíng)績(jī)效和個(gè)人最大的工作績(jī)效3持續(xù)改善建立以PDCA回圈為基礎(chǔ)的持續(xù)改善的管理體系3、簡(jiǎn)答題全面質(zhì)量管理的基本觀點(diǎn)是什么答（1）為用戶(hù)服務(wù)的觀點(diǎn)?！盀橛脩?hù)服務(wù)”和“下道工序就是用戶(hù)”是全面質(zhì)量管理的一個(gè)基本觀點(diǎn)。（2）全面管理的觀點(diǎn)。所謂全面管理，就是進(jìn)行全過(guò)程的管理、全企業(yè)的管理和全員的管理。（3）以預(yù)防為主的觀點(diǎn)。以預(yù)防為主，就是對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行事前控制，把事故消滅在發(fā)生之前，使每一道工序都處于控制狀態(tài)。（4）用數(shù)據(jù)說(shuō)話(huà)的觀點(diǎn)。必須依據(jù)正確的數(shù)據(jù)資料進(jìn)行加工、分析和處理找出規(guī)律，再結(jié)合專(zhuān)業(yè)技術(shù)和實(shí)際情況，對(duì)存在問(wèn)題作出正確判斷并采取正確措施。4、全面質(zhì)量管理，強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)而非檢驗(yàn)出來(lái)的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來(lái)保證最終質(zhì)量。5、品質(zhì)管理“三不原則”是指不制造不良品；不流出不良品；不接受不良品。6、品質(zhì)管理的“三檢制”是自檢、互檢、專(zhuān)檢。班組管理的相關(guān)知識(shí)1、班組管理有樹(shù)立理念、工作流程、人才培養(yǎng)、企業(yè)文化4個(gè)階段。2、班組長(zhǎng)的基本素質(zhì)有哪些答優(yōu)秀的思想素質(zhì)；突出的業(yè)務(wù)素質(zhì)；健康的身心素質(zhì)。3、班組現(xiàn)場(chǎng)管理的八要素是什么答人員管理；設(shè)備管理；材料管理；環(huán)境管理；能源管理；信息管理；方法管理；時(shí)間管理。4、精益生產(chǎn)示范區(qū)班組建設(shè)管理的四項(xiàng)基本內(nèi)容是什么答班組組織建設(shè)；班組園地看板；班組目標(biāo)管理；員工多技能發(fā)展。OPL的相關(guān)知識(shí)1、編制OPL的三要素1主題明確2圖示說(shuō)明3文字描述2、OPL編制要訣針對(duì)性強(qiáng)，一個(gè)OPL只表達(dá)一個(gè)問(wèn)題；易學(xué)、易懂、易做。篇幅短小精悍，教授時(shí)間為510分鐘。3、簡(jiǎn)答題制作OPL的目的答1以積累實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)為目的，由員工構(gòu)思，自己動(dòng)手來(lái)編制學(xué)習(xí)培訓(xùn)資料，將員工個(gè)人經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化為公司的知識(shí)財(cái)富，并可用于知識(shí)傳承和人才的快速?gòu)?fù)制。2推動(dòng)小組內(nèi)的每位員工每天都要有進(jìn)步，提高小組員工的整體知識(shí)技能水平。3培養(yǎng)員工善于思考的習(xí)慣和總結(jié)提煉的能力。TWI的相關(guān)知識(shí)1、TWITRAININGWITHININDUSTRYFORSUPERVISOR英文含義是在企業(yè)內(nèi)部（不脫產(chǎn)）的培訓(xùn)OJT（ONJOBTRAINING），日文含義是現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督者技能訓(xùn)練，中文含義是現(xiàn)場(chǎng)管理技能訓(xùn)練。2、TWI是現(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ)，由美國(guó)制造業(yè)的先驅(qū)們所創(chuàng)立，被豐田等日本企業(yè)創(chuàng)造性運(yùn)用并發(fā)揮到極致。3、TWI是一套有靈性的技術(shù)轉(zhuǎn)移和培訓(xùn)員工的有效方法，是“造物先育人”哲學(xué)的完美體現(xiàn)。4、TWI的理念是尊重人性尊重每一個(gè)人的存在價(jià)值和尊嚴(yán)；科學(xué)性消除工作中的勉強(qiáng)、無(wú)用功（浪費(fèi)）、不均衡；為國(guó)家做貢獻(xiàn)通過(guò)以上來(lái)為國(guó)家做出貢獻(xiàn)（美、日）。5、TWI的特色是定型化教材資料和教學(xué)形式標(biāo)準(zhǔn)化、程序化；工學(xué)一體，講練結(jié)合通過(guò)討論和實(shí)際演練方式進(jìn)行；重視技能相對(duì)掌握知識(shí)更重視技能的掌握實(shí)際運(yùn)用；簡(jiǎn)單實(shí)用內(nèi)容淺顯易懂，追求速效性。6、TWI主要內(nèi)容包括1工作教導(dǎo)JI使基層主管能夠用有效的程序，清楚的教部屬工作的方法，使部屬很快的接受到正確、完整的技術(shù)或指令2工作改善JM使基層主管能用合理的程序，思考現(xiàn)場(chǎng)工作上的問(wèn)題與缺失，并提出改進(jìn)方案，提升工作的效率與效能3工作關(guān)系JR使基層主管平時(shí)與部屬建立良好人際關(guān)系，部屬發(fā)生人際或心理上的問(wèn)題時(shí)，能冷靜的分析，合情合理的解決。4工作安全JS使基層主管學(xué)習(xí)如何使類(lèi)似災(zāi)害事故絕不再犯的對(duì)策和方法。7、工作指導(dǎo)JI的四階段包括學(xué)習(xí)準(zhǔn)備、傳授工作、嘗試練習(xí)、檢驗(yàn)成效。8、JI第一階段學(xué)習(xí)準(zhǔn)備讓學(xué)習(xí)者輕松愉快、告訴他將做何種工作、了解他對(duì)這項(xiàng)工作的認(rèn)識(shí)程度、激發(fā)他學(xué)習(xí)這項(xiàng)工作的興趣、使他進(jìn)入正確的學(xué)習(xí)位置。9、JI第二階段傳授工作將主要步驟逐一講給其聽(tīng)、做給其看明確強(qiáng)調(diào)要點(diǎn)，清楚地、完整地、耐心地地指導(dǎo)，說(shuō)明要點(diǎn)理由注意不要超出他的理解能力。10、JI第三階段嘗試練習(xí)讓他試作糾正錯(cuò)誤，讓他邊做邊說(shuō)出主要步驟，讓他邊做邊說(shuō)出要點(diǎn)，讓其說(shuō)明要點(diǎn)的理由，并確認(rèn)他完全掌握。11、JI第四階段檢驗(yàn)成效安排他開(kāi)始具體工作，指定可以幫助他的人，經(jīng)常不斷地檢查，鼓勵(lì)他提出問(wèn)題，逐漸減少指導(dǎo)的次數(shù)。合理化建議的相關(guān)知識(shí)1、什么是合理化建議答合理化建議是員工對(duì)本單位運(yùn)營(yíng)、管理等方面各個(gè)環(huán)節(jié)所提出的、有利于本單位發(fā)展的改進(jìn)方法和措施。2、合理化建議活動(dòng)的基本原則是什么答堅(jiān)持群眾性的原則；堅(jiān)持立足崗位的原則；堅(jiān)持持續(xù)推進(jìn)的原則；堅(jiān)持務(wù)求實(shí)效的原則。3、合理化建議活動(dòng)適用的對(duì)象是誰(shuí)答合理化建議活動(dòng)適用于公司所有單位和員工。4、合理化建議的工作流程是什么答提案提出；提案審查；組織實(shí)施；實(shí)施跟蹤；效益計(jì)算；提案匯總。5、合理化建議活動(dòng)的第一責(zé)任人是誰(shuí)答合理化建議活動(dòng)的第一責(zé)任人是各單位的黨政一把手。6、合理化建議活動(dòng)的運(yùn)行機(jī)制是什么答合理化建議工作實(shí)行黨委領(lǐng)導(dǎo)、行政主抓、工會(huì)助推、全員參與的管理機(jī)制。7、簡(jiǎn)答題開(kāi)展合理化建議活動(dòng)的積極意義答1培養(yǎng)員工的問(wèn)題意識(shí)和改善意識(shí)；2培養(yǎng)員工精神面貌，創(chuàng)建積極進(jìn)取、文明健康的企業(yè)文化；3改善員工發(fā)現(xiàn)問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力，提高員工技能；4改善員工工作環(huán)境，提高員工滿(mǎn)意度；5改善設(shè)備的運(yùn)行條件，提高設(shè)備運(yùn)行效率；6引導(dǎo)員工從細(xì)微處著眼消除各種浪費(fèi)、損耗，降低成本，提高效率。精細(xì)化管理的相關(guān)知識(shí)1、什么是精細(xì)化管理答精細(xì)化管理是一種管理理念，一種管理文化，其以“精、準(zhǔn)、細(xì)、嚴(yán)”為基本原則，通過(guò)提升改造員工素質(zhì)，加強(qiáng)企業(yè)內(nèi)部控制，強(qiáng)化鏈接協(xié)作管理，從而從整體上提升企業(yè)整體效益。2、精細(xì)化管理“精、準(zhǔn)、細(xì)、嚴(yán)”指的是什么答（1）精是做精，求精，追求最佳、最優(yōu)。（2）準(zhǔn)是準(zhǔn)確、準(zhǔn)時(shí)。（3）細(xì)是做細(xì)，具體是把工作做細(xì)，管理做細(xì)，流程管細(xì)。（4）嚴(yán)就是執(zhí)行，主要體現(xiàn)對(duì)管理制度和流程的執(zhí)行與控制。3、精細(xì)化管理的核心內(nèi)容是什么答精細(xì)化管理的核心內(nèi)容是“五精四細(xì)”，即精華文化、技術(shù)、智慧、精髓管理的精髓、掌握管理精髓的管理者、精品質(zhì)量、品牌、精通專(zhuān)家型管理者和員工、精密各種管理、生產(chǎn)關(guān)系鏈接有序、精準(zhǔn)，以及細(xì)分對(duì)象、細(xì)分職能和崗位、細(xì)化分解每一項(xiàng)具體工作、細(xì)化管理制度的各個(gè)落實(shí)環(huán)節(jié)。4、精細(xì)化管理最基本的特征都有哪些答基本特征為“七重一講究”重細(xì)節(jié)、重過(guò)程、重基礎(chǔ)、重具體、重落實(shí)、重質(zhì)量、重效果，講究專(zhuān)注地做好每一件事，在每一個(gè)細(xì)節(jié)上精益求精、力爭(zhēng)最佳。5、精細(xì)化管理的4個(gè)意識(shí)指的是什么答細(xì)節(jié)意識(shí)、服務(wù)意識(shí)、規(guī)則意識(shí)、系統(tǒng)意識(shí)。6、實(shí)施精細(xì)化管理的“三大技巧”指的是什么答（1）化繁為簡(jiǎn)，專(zhuān)注細(xì)節(jié)；（2）流程管理，控制細(xì)節(jié)；（3）細(xì)節(jié)入手，培養(yǎng)習(xí)慣。QC活動(dòng)的相關(guān)知識(shí)1、什么是QC活動(dòng)答QC中文意義是品質(zhì)控制，QC活動(dòng)是指在生產(chǎn)或工作崗位上從事各種勞動(dòng)的職工，圍繞企業(yè)的經(jīng)營(yíng)戰(zhàn)略、方針目標(biāo)和現(xiàn)場(chǎng)存在的問(wèn)題，以改進(jìn)質(zhì)量、降低消耗，提高人的素質(zhì)和經(jīng)濟(jì)效益為目的組織起來(lái)，運(yùn)用質(zhì)量管理的理論和方法開(kāi)展的活動(dòng)。2、QC活動(dòng)的推行步驟有哪些答（1）選定主題2把握現(xiàn)狀；（3）設(shè)定目標(biāo)；（4）分析原因4樹(shù)立對(duì)策；5實(shí)施改善6確認(rèn)效果；（7）標(biāo)準(zhǔn)化。3全廠各部門(mén)要踴躍組建QC小組，參加QC小組活動(dòng)。全廠QC小組活動(dòng)普及率（QC小組活動(dòng)普及率參加QC活動(dòng)的員工數(shù)/在崗員工總數(shù)100）力爭(zhēng)達(dá)到30以上。4全廠各QC小組組建后，要認(rèn)真開(kāi)展活動(dòng)，QC小組活動(dòng)有效開(kāi)展率（QC小組活動(dòng)有效開(kāi)展率實(shí)際開(kāi)展QC課題的小組數(shù)/QC小組注冊(cè)數(shù)量（實(shí)際開(kāi)展QC課題的小組數(shù)以立項(xiàng)為準(zhǔn)）100力爭(zhēng)達(dá)到60以上。5全廠各QC小組要樹(shù)立攻堅(jiān)克難的意識(shí)，千方百計(jì)想辦法，確保QC活動(dòng)成功率（QC活動(dòng)成功率通過(guò)本單位主管部門(mén)評(píng)審的QC活動(dòng)數(shù)/QC活動(dòng)計(jì)